Améliorer l'organisation de la réparation et de l'entretien et l'efficacité des mesures proposées. Stratégies de maintenance et moyens d'améliorer l'efficacité des travaux de réparation
1. Aspects fondamentaux de la planification et de l'analyse de la production dans les ateliers de réparation mécanique
1.1 caractéristiques générales les ateliers de réparation mécanique et le contenu du travail qu'ils effectuent
Un atelier est une unité organisationnelle et technologiquement distincte d'une entreprise qui effectue une certaine partie du processus de production ou produit tout type de produit végétal. Conformément à la finalité des processus de production réalisés par les ateliers, il existe des installations principales, auxiliaires et de service.
Les principaux comprennent les ateliers dans lesquels sont effectués les principaux processus de production, c'est-à-dire liés à la fabrication des produits et des services de production qui composent le programme de l'usine. Les auxiliaires comprennent la réparation instrumentale, de modèle, mécanique, etc. ; aux installations de service, aux entrepôts, aux installations de transport, etc.
Ainsi, l'atelier de réparation mécanique est un atelier auxiliaire dont la tâche principale est de maintenir tous les équipements en état de fonctionnement, de les réparer et de les moderniser en temps opportun. L'atelier effectue les réparations des équipements principaux et auxiliaires, de levage et de transport et autres équipements dont dispose l'usine.
Dans les activités d'un atelier de réparation, la maintenance des équipements (MOT) doit être en premier lieu, et la réparation, qui ne peut être considérée comme une fin en soi, en deuxième position.
Formes d'organisation des travaux de réparation
La forme d'organisation des travaux de réparation est d'une grande importance pour la production existante. Tous types de réparations, à l'exception des grosses réparations, sont effectués sur le lieu d'installation du matériel en réparation. Pour les grosses réparations, les machines pesant jusqu'à 2,5 tonnes sont transportées vers l'atelier de réparation mécanique ; les plus lourdes sont réparées sur place. Pour réduire les temps d'arrêt des équipements lors de réparations moyennes et majeures, une méthode de réparation d'unités est utilisée, dans laquelle les unités sont retirées de l'équipement et préalablement réparées à partir d'autres équipements similaires y sont installées. L'ensemble du volume des travaux de réparation est réparti entre l'atelier de réparation mécanique et les bases de réparation des ateliers de production. Selon le type de production, la taille de l'usine et la nature des équipements, des formes centralisées, décentralisées et mixtes d'organisation des travaux de réparation sont utilisées.
Avec une forme centralisée d'organisation des travaux de réparation, tous les travaux de réparation et de modernisation des équipements sont effectués uniquement dans l'atelier de réparation mécanique. Les bases de réparation des ateliers effectuent uniquement des travaux liés aux inspections et à la maintenance de révision. Cette forme d'organisation est utilisée dans les usines dotées de petits ateliers, principalement de production à petite échelle (en particulier à l'Entreprise unitaire de l'État fédéral Kalugapribor). Avec une forme décentralisée d'organisation des travaux de réparation, la quasi-totalité des travaux de réparation et de modernisation des équipements sont réalisés par les bases de réparation des ateliers de production. Dans l’atelier de réparation mécanique, des pièces de rechange sont fabriquées et des réparations majeures des composants et assemblages les plus complexes sont effectuées. Cette forme d'organisation est utilisée dans les usines dotées de grands ateliers, principalement dans les types de production de masse et à grande échelle.
Avec une forme mixte d'organisation des travaux de réparation, les grosses réparations sont effectuées dans l'atelier de réparation mécanique, et les autres types de réparations sont effectuées par les bases de réparation des ateliers. Une forme similaire d'organisation des réparations est utilisée dans les usines de production de masse et dans l'ingénierie lourde.
Les types d'entretien et de réparation sont répartis comme suit :
Entretien et réparation (TOR) effectués par le personnel d'entretien du service de chef mécanicien ;
Maintenance réalisée par le personnel de production.
Types de maintenance : régulée (RTO), quotidienne (TOed), périodique.
Le RTO comprend :
TO 1 - maintenance du premier type ;
TO 2 - maintenance du deuxième type ;
À 3 - entretien du troisième type.
Lors de la maintenance 1, des travaux de maintenance ECM doivent être effectués (maintenance mensuelle) et en complément - contrôle du respect des règles techniques d'exploitation, vérification des dispositifs de sécurité, bon fonctionnement des systèmes et mécanismes de lubrification dont la défaillance peut provoquer des pannes importantes ou une usure prématurée des équipements. .
TO 2 consiste à effectuer le travail de TO 1, ainsi qu'à vérifier et régler les entraînements par courroie et chaîne, les commandes, les tiges, les vis et écrous, les fixations, etc. avec dépose partielle des carters et des couvercles, vérification de l'état des surfaces de travail, mouvement fluide des mécanismes.
TO 3 implique l'exécution de travaux TO 2, ainsi que des travaux plus exigeants en main-d'œuvre avec démontage partiel ou complet des unités d'assemblage individuelles et utilisation de contrôle instruments de mesure et instruments, remplacement des lubrifiants et des pièces usées (unités d'assemblage), réglage des composants et des mécanismes.
L'entretien quotidien (unités TO) est effectué par l'atelier de réparation mécanique à la demande du personnel de production, des mécaniciens d'équipe et des électriciens afin d'éliminer les dysfonctionnements et les causes de pannes.
La maintenance périodique est divisée en opérations suivantes :
1) vérifier l'exactitude en tant qu'opération indépendante ;
2) conservation (re-préservation).
Types de réparations
Les réparations peuvent être planifiées (PR) ou non planifiées (NR).
Réparation programmée (PR) - réparation effectuée conformément aux exigences de la réglementation documentation technique(conditions techniques de fabrication des équipements, exigences industrielles). Selon la composition et l'étendue des travaux, trois types de réparations prévues sont prévues :
· capital (CR) ;
· moyenne (SR);
· courant (TR).
La révision est une réparation effectuée pour restaurer l'état de fonctionnement et la restauration complète ou presque complète de la durée de vie d'un produit avec le remplacement ou la restauration de l'une de ses pièces, y compris les pièces de base. Lors d'une révision majeure, l'équipement est complètement démonté, lavé, vérifié, remplacé ou restauré de toutes les pièces et assemblages, l'équipement est assemblé, sa réglementation complète est vérifiée, testée pour Au ralenti et sous charge, peindre, ainsi que vérifier l'état et réparer les fondations.
Réparation moyenne - réparations effectuées pour restaurer l'état de fonctionnement et restaurer partiellement la durée de vie des produits avec remplacement ou restauration Composants portée limitée et contrôle de l'état technique des composants, effectué dans la mesure établie dans la documentation réglementaire et technique.
Lors d'une réparation moyenne, démontage complet (jusqu'à 65 %) des unités d'assemblage de l'équipement et démontage partiel du reste, détection des défauts des pièces et des assemblages, réparations majeures des assemblages individuels, remplacement ou restauration des pièces usées critiques, y compris les pièces de base, l'assemblage de l'équipement, sa régulation complète, son inspection, ses tests au ralenti et sous charge, sa peinture, ainsi que la vérification de l'état et la réparation des fondations.
Les réparations en cours sont des réparations effectuées pour assurer ou restaurer la fonctionnalité d'un produit et consistent à remplacer et (ou) restaurer ses pièces individuelles. Lors des réparations de routine, le démontage partiel de l'équipement, le démontage complet de certains composants, la détection de défauts, le remplacement ou la restauration de pièces et d'ensembles à usure rapide ainsi que les travaux de montage et de réglage nécessaires sont effectués.
Réparations imprévues (NR) - réparations pour lesquelles les produits sont fournis sans rendez-vous préalable.
La réparation d'urgence (ER), associée à un arrêt brutal d'un équipement provoqué par des défauts de conception ou de fabrication, des défauts de réparation, une violation des règles techniques d'exploitation et des exigences de sécurité, est également imprévue.
1.2 L'essence et l'efficacité du système de maintenance préventive planifiée (PPR) des équipements
L'essence du système de planification et de prévention
Les principaux travaux de réparation des équipements à l'usine de Kalugapribor sont effectués selon un système préventif planifié, dont les principales dispositions sont reprises du « Système unifié de réparations préventives programmées et d'exploitation rationnelle des équipements technologiques des entreprises de construction de machines ».
Dans le cadre de ce système, les réparations des machines sont effectuées dans un délai prédéterminé, après un certain nombre d'heures d'utilisation de la machine, sans attendre une panne. Bien entendu, un tel système n'exclut pas la nécessité de réparations accidentelles, par exemple une panne inattendue d'une machine due à une mauvaise utilisation ou à des défauts de fabrication.
L'entretien quotidien est effectué pendant les pauses de fonctionnement des équipements ou pendant les quarts de travail non travaillés.
L'entretien périodique est effectué aux intervalles spécifiés dans la documentation technique.
La maintenance programmée est effectuée à des intervalles et dans les quantités établies par le système industriel ou le manuel d'utilisation de cet équipement.
Tous les types de travaux de maintenance et de réparation programmés (réglementés) sont effectués dans un certain ordre, formant des cycles répétitifs.
Cycle de réparation
Le cycle de réparation (CR) correspond aux plus petits intervalles de temps répétitifs ou heures de fonctionnement de l'équipement pendant lesquels tous les types de réparations établis sont effectués dans un certain ordre conformément aux exigences du système. La durée de fonctionnement de l'équipement est déterminée par le nombre d'heures de fonctionnement de son fonctionnement. Le cycle de réparation se termine par une révision majeure et se caractérise par sa structure et sa durée.
La structure du cycle de réparation (CR) est une liste et une séquence de réparations programmées dans la période 1 entre les grosses révisions ou entre la mise en service des équipements et la première grosse révision.
La structure du cycle de réparation est précisée par les normes de l'entreprise pour chaque groupe de machines. Par exemple, la structure du cycle de réparation des machines à couper les métaux de précision normale pesant jusqu'à 10 tonnes, composé de quatre réparations courantes, une moyenne et majeure, est la suivante :
KR - TR 1 - TR 2 - SR - TR 3 - TR 4 - KR (1.1)
La durée du cycle de réparation (T c.r.) est le nombre d'heures de fonctionnement de l'équipement pendant lesquelles tous les travaux de réparation prévus inclus dans le cycle sont effectués. La durée du cycle de réparation n'inclut pas les temps d'arrêt des équipements associés aux réparations et à la maintenance programmées et non programmées, ainsi que pour d'autres raisons organisationnelles et techniques. La durée du cycle de réparation est représentée par une ligne dimensionnelle entre les désignations des réparations majeures qui commencent et terminent le cycle. Au-dessus de la ligne de cote indiquez la durée du cycle en heures travaillées.
La période de révision (Tmr) est la période de fonctionnement opérationnel de l'équipement entre deux réparations programmées successivement effectuées. La durée de la période de révision est égale à la durée du cycle de réparation divisée par le nombre de réparations prévues dans le cycle, y compris les grosses réparations.
La durée du cycle de réparation et la période de révision sont déterminées pour chaque machine de l'usine et sont tabulées à titre normatif.
Cycle d'entretien
Un cycle de maintenance (MCC) correspond aux plus petits intervalles répétitifs de temps ou de temps de fonctionnement de l'équipement, pendant lesquels tous les types établis de maintenance réglementée programmée sont effectués dans un certain ordre conformément aux exigences de ce système.
La durée de fonctionnement de l'équipement est déterminée par le nombre d'heures de fonctionnement de son fonctionnement. Le cycle de maintenance est caractérisé par la structure et la durée des TO 1, TO 2, TO 3 forment un cycle de maintenance (C alors). En fonction de la durée du délai d'exécution, 1 à 8 cycles de maintenance peuvent être effectués entre les réparations programmées.
La structure du cycle de maintenance (S ts.to.) est une liste de types de maintenance qui font partie du cycle. Les types d'entretien effectués par du personnel non réparateur (opérateurs de machines, nettoyeurs) et ces opérations d'entretien périodique (P r, K) sont inclus dans la structure du C.C.T. ne sont pas inclus. Le système industriel a classiquement adopté la structure suivante du cycle de maintenance :
PR -À 1 - À 1 - À 1 - À 2 -
À 1 - À 1 - À 1 - À 2 - C ts.à (1.2)
À 1 - À 1 - À 1 - À 3 -
À 1 - À 1 - À 1 - À 2 -...,
ceux. cycle d'entretien
Avec ts.to. = 9À 1 + 2À 2 + T0 3. (1.3)
La durée du cycle de maintenance (T c.t.o.) en heures travaillées de durée de fonctionnement opérationnelle de l'équipement est déterminée par la formule
où T mr est la durée de la période de révision, en heures.
T c.r. - durée du cycle de réparation, h ;
n c est le nombre de réparations moyennes dans le cycle de réparation ;
n T - nombre de réparations en cours dans le cycle de réparation ;
non o - le nombre de cycles de maintenance réglementée pendant la période de révision.
La période de maintenance interopérationnelle (T alors) est la période de temps de fonctionnement opérationnel de l'équipement entre deux types de RTO du même nom exécutés séquentiellement.
Les périodes de maintenance interopérationnelle pour la maintenance 1 et la maintenance 2 sont déterminées par les formules :
où Tc.to est la durée du cycle de maintenance, en heures.
La durée des cycles de réparation, les périodes d'interréparation et le nombre de cycles RTO dans la période d'interréparation pour les équipements de coupe de métaux et de fonderie exploités dans des conditions autres que celles spécifiées dans les tableaux sont calculés comme le produit de leurs valeursdonnées dans les tableaux par facteurs de correction.
où T c.r. - durée estimée du cycle de réparation, heures ;
T c.r. - valeur tabulaire de la durée du cycle de réparation, heures ;
À o.m. - coefficient de matière traitée ;
À c.t. - coefficient de classe de précision de la machine (équipement des classes de précision P, B, A, C) ;
À k.s. - coefficient de catégorie de machine (en poids) ;
K en - coefficient d'âge.
Valeurs numériques des coefficients K s.m. , K.s. , K dans, K c.t. sont données dans les tableaux.
La période de révision T mr est calculée à l'aide de la formule :
où est le nombre moyen de réparations dans le cycle de réparation ;
Nombre de réparations en cours dans le cycle de réparation.
Ensuite, le nombre de cycles RTO dans la période de révision est ajusté selon la formule :
arrondir au nombre entier le plus proche.
1.3 Préparation technique du système de maintenance préventive
La préparation technique et matérielle du système de maintenance préventive comprend la conception et la préparation technologique. La préparation de la conception comprend la compilation d'albums de dessins de pièces, la détermination de la nomenclature et la normalisation (unification) des pièces de rechange et des unités d'assemblage.
Les albums de dessins de pièces d'équipement sont utilisés pour la planification, le développement technologique et la fabrication de pièces de rechange et de rechange, l'établissement des dimensions de réparation, la normalisation et l'unification des pièces de rechange et des ébauches, l'introduction de substituts aux matériaux rares et la modernisation de l'équipement.
Un album de dessins est constitué pour chaque taille standard d'équipement, qui contient un passeport et des schémas (cinématique, hydraulique, pneumatique, électrique et lubrification), des dessins vue générale unités d'assemblage, pièces de rechange, spécifications des roulements, courroies, normales, pièces et équipements achetés, etc. Des dessins des pièces doivent être établis lors du démontage de l'unité pour les réparations programmées.
Les pièces remplacées par des neuves lors de la réparation de l'équipement sont appelées pièces de rechange. La normalisation (unification) des pièces de rechange permet de réduire le nombre de leurs tailles standards et ainsi de réduire les coûts liés à leur production.
La préparation technologique consiste à élaborer une norme processus technologiques assemblage, démontage des unités et réalisation des pièces les plus laborieuses et complexes, ainsi que l'établissement d'une liste de défauts.
La déclaration défectueuse est une déclaration technologique exécutive et doit être établie lors de grosses réparations, ainsi que lors de réparations moyennes avec une fréquence de plus d'un an. Préliminaire déclaration défectueuse est établie 2-3 mois avant l'arrêt de l'unité pour réparation lors d'une des inspections programmées, et la dernière est établie lorsque l'unité est démontée pour réparations majeures ou moyennes par un technicien ou un réparateur.
La préparation du matériel doit garantir la création d'un stock (parc) constamment renouvelable de pièces de rechange stockées dans les magasins. Ces pièces sont appelées pièces de rechange.
Les pièces de rechange comprennent :
a) avec une durée de vie n'excédant pas la période de révision ;
b) consommé en grande quantité quelle que soit la durée de vie ;
c) de grande taille, complexe et à forte intensité de main-d'œuvre, nécessitant des pièces forgées ou moulées complexes et de grande taille pour leur production ;
d) fabriqué à l'extérieur ;
e) toutes les pièces de rechange d'équipements uniques, particulièrement critiques ou limitant la production.
Les pièces ayant une durée de vie importante (1,5 à 2 ans ou plus) ne sont pas stockées dans le magasin, mais sont commandées à l'avance, en tenant compte de la durée du cycle de production de leur fabrication et de l'heure de début des réparations.
Le stock de pièces achetées, d'unités d'assemblage et d'équipements consommés en grande quantité est déterminé par analogie avec les stocks de matières et de produits semi-finis achetés pour la production principale.
Le magasin stocke les pièces entièrement travaillées qui peuvent être installées sans aucune finition ni ajustement, et sous forme pré-traitée, si elles sont installées lors de réparations avec finitions et raccords, ou sous forme d'ébauche, si elles ne sont pas connues. dimensions exactes détails.
Stock standard de pièces dans les magasins de en termes monétaires installés par type d'équipement par unité de réparation, en fonction du type de production. Les normes de stock sont données dans " Système unifié maintenance préventive programmée."
La consommation annuelle de matériau de taille standard hth pour tous types de travaux de réparation est déterminée par la formule :
où est la consommation du h-ème type de matériau pour les grosses réparations d'équipements par unité de réparation et par an ;
Coefficient qui prend en compte la consommation de matière lors des inspections et de l'entretien entre les réparations ;
Le nombre d'unités de réparation des unités subissant respectivement des réparations majeures, moyennes et mineures au cours de l'année ;
Coefficients caractérisant la relation entre la quantité de matière consommée, respectivement, lors de réparations moyennes et majeures, petites et majeures.
Les valeurs sont établies pour chaque type d'équipement et pour des sous-groupes de matériaux à l'aide d'une méthode statistique expérimentale basée sur une analyse de la consommation réelle de matériaux pour la réparation des équipements dans les usines.
Pour stocker les pièces de rechange et le matériel de réparation, un magasin d'usine est organisé, subordonné à l'OGM, et des magasins d'atelier sont organisés en grands ateliers. Le magasin de l'atelier stocke les pièces de rechange pour les unités qui sont disponibles uniquement dans cet atelier ou qui sont consommées dans cet atelier en grande quantité.
1.4 Planification des réparations des équipements dans l'atelier de réparation mécanique
Le plan annuel de réparation des équipements est établi par le directeur général de l'usine avec la participation d'un mécanicien d'atelier pour chaque équipement. Le calendrier calendaire des réparations est déterminé sur la base des données du journal de fonctionnement de l'équipement et d'autres documents concernant l'unité, sur la base des heures réellement travaillées pour la période allant de la dernière réparation et des résultats du contrôle technique annuel d'octobre à novembre. .
Le plan de maintenance annuel comprend les inspections et les réparations programmées. Le mois au cours duquel la prochaine réparation (inspection) doit être effectuée selon le plan est déterminé en ajoutant au mois de la réparation précédente la durée de la période inter-réparation (inter-inspection) en mois. Le type de réparation suivante est établi selon la structure du cycle de réparation, en fonction des types de réparations précédentes.
L'intensité de travail de la plomberie et des machines-outils est obtenue en multipliant l'intensité de travail d'une unité de réparation pour le type de réparation correspondant par la catégorie de complexité.
Le système PPR prévoit l'établissement de normes de temps d'arrêt des équipements pour réparation. Ainsi, il est actuellement admis que lorsqu'une équipe de réparation travaille en une seule équipe, le temps d'arrêt en jours ouvrables par unité de réparation ne doit pas dépasser 0,25 pour les réparations mineures, 0,6 pour les réparations moyennes et 1,0 pour les réparations majeures.
L'accélération des réparations est obtenue par :
a) réduire l'intensité de main-d'œuvre des travaux de plomberie en raison de leur plus grande mécanisation, de l'utilisation d'une technologie de réparation progressive, préparation préliminaire pièces de rechange et unités d'assemblage et élargissement de leur gamme, simplifiant la conception des équipements (réduisant la complexité des réparations) ;
b) augmenter le nombre de travailleurs dans l'équipe (élargir la portée du travail) ou les équipes de leur travail ;
c) une plus grande spécialisation des mécaniciens de réparation, une meilleure organisation du travail et du lieu de travail des équipes de réparation et leur mise à disposition ininterrompue de tout le nécessaire (dessins, matériaux, pièces de rechange, etc.).
Nombre requis de travailleurs pour effectuer les réparations programmées S p.r. déterminé par la formule :
où - normes de temps pour 1 unité de réparation, soumise respectivement à des réparations majeures, moyennes et mineures ;
F r - fonds annuel de temps de travail effectif pour un réparateur, h/personne ;
R in - le pourcentage moyen de conformité aux normes par les réparateurs.
Le nombre total d'unités de réparation d'équipement.
Selon le plan, l'intensité de main-d'œuvre de toutes les réparations chaque mois devrait être à peu près la même, de sorte qu'il n'y ait pas de pénurie ou d'excédent de réparateurs certains mois.
Le plan annuel de réparation des équipements est signé par le chef mécanicien de l'usine, le gérant et le mécanicien de l'atelier et approuvé par le directeur de l'usine.
La comptabilisation de la mise en œuvre du plan de réparation est tenue dans le même échéancier, en résultat net, pour chaque unité.
Sur la base du plan annuel et de sa mise en œuvre effective au cours des mois précédents, ainsi que du nombre d'heures effectivement travaillées par l'unité depuis la dernière réparation, de l'état réel du matériel révélé lors de l'inspection et de la disponibilité des réparations avec pièces de rechange et des matériaux, un plan de réparation mensuel est établi pour chaque atelier. Le plan mensuel de réparation des équipements doit être cohérent avec le plan de production principal. Il est établi par l'OGM en collaboration avec le mécanicien d'atelier.
Si l'appareil s'avère en bon état de fonctionnement au début de la réparation ou si la réparation suivante peut être remplacée par une autre, de moindre volume, alors l'annulation de ce type de réparation ou le remplacement par un autre est effectué avec l'autorisation de le chef mécanicien de l'usine. La période d’inter-examen ne peut être prolongée. La comptabilité et le contrôle de la mise en œuvre des plans sont effectués par le bureau de planification et de production.
2. Analyse de l'organisation de la production existante dans l'atelier de réparation mécanique de l'Entreprise unitaire de l'État fédéral "Kalugapribor"
2.1. Caractéristiques de l'atelier de réparation mécanique de la FSUE "Kalugapribor"
La structure organisationnelle de l'atelier de réparation mécanique de la FSUE Kalugapribor est la suivante :
Riz. 2.1. Structure de production de l'atelier de réparation mécanique de l'Entreprise unitaire de l'État fédéral "Kalugapribor"
La structure de production d'un atelier est la composition de ses zones de production, des autres divisions intra-atelier et la forme de leurs relations.
La formation des ateliers d'entreprise s'effectue principalement dans deux domaines de spécialisation : selon l'homogénéité des processus technologiques qu'ils mettent en œuvre (spécialisation technologique) et selon la nature des produits qui y sont fabriqués (spécialisation par sujet et détail).
Avec la spécialisation technologique, une partie du processus technologique est réalisée en atelier, constituée d'une ou plusieurs opérations avec une très large gamme de pièces (produits). Dans le même temps, le même type d’équipement est installé dans l’atelier. Cette forme de spécialisation des ateliers a ses avantages et ses inconvénients. Avec une petite variété d'opérations et d'équipements, il est plus facile Manuel technique, et d'autres sont créés de nombreuses opportunités réguler le chargement des équipements, organiser l'échange d'expériences. Cependant, avec la spécialisation technologique des ateliers de transformation, des itinéraires complexes et allongés pour le mouvement des objets de travail se développent avec leur retour répété dans les mêmes ateliers. Cela viole le principe du flux direct, rend difficile la coordination du travail des ateliers et entraîne une augmentation du cycle de production.
Dans les ateliers de spécialisation par sujet, l'étape correspondante (processus partiel) de fabrication des pièces assignées d'une gamme relativement étroite est entièrement réalisée. Ces ateliers se caractérisent par une variété d'équipements et d'accessoires, mais une gamme restreinte de pièces traitées (assemblages). La coordination du travail des ateliers dans ce cas est beaucoup plus simple, puisque toutes les opérations de transformation sont concentrées dans un seul atelier. Cela conduit à une répétabilité stable du processus, simplifie les opérations Planification, rapproche géographiquement les opérations et les différentes étapes du processus et, en fin de compte, raccourcit le cycle de production.
L'une des orientations pour améliorer la structure de production de l'entreprise est de remplacer la forme technologique de spécialisation des ateliers par une forme thématique.
Cet atelier de réparation mécanique se caractérise par une spécialisation multidisciplinaire. Une variété d'équipements et d'accessoires sont utilisés ici. Types de travaux : principalement restauration mécanique, travaux de plomberie et de réparation (montage et autres), restauration, soudure. Les types exacts de travaux effectués dans cet atelier sont décrits ci-dessous.
Les zones d'atelier sont technologiquement spécialisées et équipées d'équipements homogènes pour effectuer des opérations individuelles. Ils sont constitués de groupes de machines du même type.
Les succursales comprennent :
Département de tournage ;
Département de fraisage ;
Département de forage ;
Service de rabotage ;
Département de machines à tailler les engrenages.
Les départements auxiliaires sont :
Affûtage;
Garde-manger d'outils et de distribution ;
Local de stockage de fournitures.
L'unité structurelle du site est le lieu de travail. Un lieu de travail est une partie de la zone de production aménagée et équipée moyens techniques et appareils selon la nature du travail effectué. La variété du travail effectué sur les lieux de travail est liée à la nature et au niveau de spécialisation de l'atelier et du site. Dans l'atelier de réparation mécanique de l'Entreprise unitaire de l'État fédéral "Kalugapribor", la spécialisation technologique du lieu de travail est dominante, c'est-à-dire De nombreuses opérations de détail sont effectuées dans les limites des capacités technologiques de l'équipement. Le plan de l'atelier est présenté en annexe 1.
2.2 Détermination de l'étendue des travaux effectués dans l'atelier de réparation mécanique de la FSUE « Kalugapribor »
Système permettant de déterminer l'étendue des travaux de l'atelier de réparation mécanique, utilisé à l'Entreprise unitaire d'État fédérale "Kalugapribor"
La planification du travail pour un atelier de réparation commence par la prise en compte de la disponibilité, du mouvement et de l'utilisation des équipements dans ateliers de fabrication. Les cessions et les recettes sont reflétées dans les états financiers.
Pour déterminer la nécessité d'effectuer les types de réparations nécessaires, il est nécessaire de disposer de données sur le temps réellement travaillé par la machine à partir du moment de la mise en service ou de la dernière réparation programmée (elle fait partie intégrante du temps de réparation calendaire) .
Le temps de quart calendaire T cm, égal à huit heures pour les entreprises de l'industrie, est composé de :
T r.o. - durée de fonctionnement des équipements ;
T pz - préparatoire - heure finale ;
T mon - temps d'arrêt pour maintenir ou restaurer les performances ;
T p.o. - les temps d'arrêt pour des raisons organisationnelles et techniques.
L'enregistrement du temps de fonctionnement peut également être organisé à l'aide de compteurs de temps de fonctionnement des équipements.
Des compteurs de temps de fonctionnement des équipements, qui fournissent des résultats précis, sont connectés à chaque machine. Chaque mois, l'employé d'OGM prépare un « Relevé des relevés de compteurs », dans lequel les équipements équipés de compteurs horaires sont enregistrés dans les ateliers et les zones. Cette méthode nécessite certains coûts et n'est pas utilisé dans l'entreprise Kalugapribor. Les données sur la durée de fonctionnement des équipements sont obtenues auprès des services de normalisation des ateliers de production.
Le document principal qui reflète la planification des travaux de réparation est le planning (le planning est établi en tenant compte des délais entre les réparations). Le calendrier effectif de réparation des équipements n'est établi que pour un an. Six mois avant le début de l'année prévue, les besoins de réparations de tous types sont calculés pour l'ensemble de la gamme d'équipements situés dans l'entreprise Kalugapribor. Ensuite, ils effectuent un récapitulatif des réparations nécessaires pour chaque machine pour l'année dans le Formulaire 1 « Plan annuel de réparation des équipements de l'atelier », qui indique le numéro d'inventaire, le nom de l'équipement, le modèle, la catégorie de complexité, ainsi que le équipe, type et date de la dernière réparation, type d'opérations de réparation pour chaque mois.
L'intégralité des travaux spécifiés est répartie sur des mois en fonction du type et de la durée de réparation de chaque équipement.
Calcul de l'intensité mensuelle de travail pour un atelier de réparation mécanique pour 2009.
L'intensité mensuelle du travail (en heures) effectué par l'atelier de réparation mécanique est déterminée comme suit.
Dans le plan mensuel de réparation des équipements de l'atelier, est établi :
1. nom et numéro d'inventaire du matériel ;
2. modèle de machine ;
4. intensité de travail prévue du travail en heures standard.
La partie mécanique des machines-outils et des machines dans le cas général est constituée de pièces cinématiques et hydrauliques dont la complexité de réparation est respectivement désignée par R k et R g.
Ainsi,
L'unité de complexité de réparation d'une pièce mécanique est considérée comme étant 0,09 de la complexité d'une révision majeure d'une machine 1K62.
L'intensité de travail des travaux de réparation mécanique est calculée séparément pour chaque type de réparation.
T km =T k.sles.+T k.stan. ; (2.2)
T cm =T s.sles.+T s.stan. ; (2.3)
T tm =T t.sles.+T t.stan. ; (2.4)
où T km est l'intensité de travail des grosses réparations de la partie mécanique ;
T cm - intensité de travail de réparation moyenne d'une pièce mécanique ;
Tm - intensité de travail des réparations en cours de la partie mécanique ;
T k.sles. - l'intensité de main-d'œuvre des grosses réparations des travaux de plomberie ;
T s.sles. - l'intensité de travail de la réparation moyenne des travaux de plomberie ;
T t.sles. - l'intensité du travail des réparations courantes des travaux de plomberie ;
T k.stan. - l'intensité de main d'œuvre des grosses réparations des machines-outils ;
T s.stan. - l'intensité de travail de la réparation moyenne des machines-outils ;
T t.stan. - l'intensité de travail des réparations courantes des machines-outils.
Ainsi, la complexité de chaque type de réparation, à son tour, réside dans la complexité des travaux de machinerie et de plomberie. La complexité de la plomberie et des machines-outils est déterminée par les formules :
où t k.sles. - norme d'intensité de main-d'œuvre pour les réparations majeures par unité de complexité de réparation des travaux de plomberie ;
t k.stan. - norme d'intensité de travail des réparations majeures par unité de complexité de réparation des machines-outils ;
t s.sles. - intensité de travail standard pour une réparation moyenne par unité de complexité de réparation des travaux de plomberie ;
t s.stan. - la norme d'intensité de travail pour une réparation moyenne d'une unité de complexité de réparation du travail de la machine ;
t t.sles. - la norme d'intensité de travail des réparations en cours d'une unité de complexité de réparation des travaux de plomberie ;
t t.stan. - la norme d'intensité de travail des réparations en cours d'une unité de complexité de réparation de machines-outils ;
(R m) k - complexité totale de la réparation de la partie mécanique de l'équipement en grosse réparation ;
(R m) s - la complexité totale de la réparation de la partie mécanique de l'équipement en cours de réparation moyenne ;
(R m) t - la complexité totale de la réparation de la partie mécanique de l'équipement en cours de réparation.
Ainsi,
où Трм - intensité de travail totale (intensité de travail totale des travaux de réparation de la partie mécanique de l'équipement) ;
0,1 - coefficient prenant en compte les réparations imprévues.
Le «Système industriel pour l'entretien et la réparation des équipements de travail des métaux» contient un tableau de l'intensité de main-d'œuvre des réparations planifiées (voir annexe 2), qui est utilisé pour déterminer la norme de temps pour 1 EPC en heures. La norme de temps est déterminée en tenant compte des types de réparations et de travaux (ferronnerie ou machines-outils).
La complexité de la maintenance est similaire à la complexité des réparations, en utilisant des normes de temps pour une unité de réparation (voir annexe 3).
Le « Système industriel pour la maintenance et la réparation des équipements de travail des métaux » fournit un tableau des normes de temps en heures par unité de réparation (voir annexe 3), qui est utilisé pour déterminer la norme de temps, en tenant compte de la dépendance de l'intensité de travail des réparations sur obtenir des pièces de rechange de l'extérieur.
Nous calculerons l'intensité de travail du travail dans l'atelier de réparation mécanique à l'aide de l'exemple de juillet 2009. (Juillet est sélectionné comme le mois le plus chargé de l'année) (voir tableau 2.1, tableau 2.2, tableau 2.3).
Tableau 2.1. Calcul de l'intensité de travail du travail RMC
Formules utilisées :
T s.stan. =(t s.stan. -t s.s.stan.)(R m) s; (2.7)
T s.sles. =(t s.sles. -t s.s.sles.)(R m) s; (2.8)
T k.stan. =(t k.stan. -t k.s.stan.)(R m) k; (2.9)
T k.sles. =(t k.sles. -t k.s.sles.)(R m) k; (2.10)
T t.stan. =(t t.stan. -t t.s.stan.)(R m) t; (2.11)
T t.sles. =(t t.sles. -t t.s.sles.)(R m) t; (2.12)
ça ne me dérange pas. - le montant de la réduction de l'intensité du travail, en fonction de l'approvisionnement en pièces détachées de l'extérieur. Déterminé à partir du tableau (voir annexe 4).
L'intensité totale du travail de la machine pendant les réparations (T réparation totale de la machine).
T général stan.rep. =T s.stan. +T k.stan. +T t.stan. ; (2.13)
T stan.osm général. =To.stan. ; (2.14)
T général st. = T total stan.rep. +T général stan.osm. (2.15)
De même pour les travaux de plomberie, à l'exception de ceux obtenus selon les données réglementaires.
T inspection générale de la plomberie =T o.sles. 1.1 ; (2.16)
ceux. l'intensité du travail augmentera de 10 % en raison du travail effectué dans différents ateliers (tableau 2.2).
Tableau 2.2. Réparations
|
Nom de l'unité |
Emplacement des machines |
Type de réparation |
Intensité totale du travail, n-h. |
||||||
|
Tête de chat |
|||||||||
|
Rabotage |
|||||||||
|
Forage |
|||||||||
|
Transstockeur |
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|
Fraisage |
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|
Polissage |
|||||||||
|
Forage vertical |
|||||||||
|
Forage vertical |
|||||||||
|
Électronique |
|||||||||
|
Coupe-bordure |
En raison du manque d'approvisionnement de l'atelier en pièces détachées de l'extérieur, depuis juillet 2009, le coefficient de leur comptabilisation ne réduit pas l'intensité de main-d'œuvre totale des réparations et est égal à 1.
Tableau 2.3. Inspections
|
Nom de l'unité |
Emplacement des machines |
Intensité de travail des travaux de plomberie, n-h. |
Intensité de travail des machines-outils, n-h. |
Intensité totale du travail, n-h. |
||||
|
"Pionnier" |
||||||||
|
Ascenseur |
||||||||
|
Ascenseur |
Chaufferie |
|||||||
|
"Pionnier" |
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|
Électronique |
||||||||
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Électronique |
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|
Électronique |
||||||||
|
Ascenseur |
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|
Électronique |
||||||||
|
Empileur |
||||||||
|
Empileur |
T général.sles. =3065 n-h ; T général st. =1037 n-h ; T total =3065+1037 =4102 n-h.
L'intensité de main-d'œuvre des travaux de réparation pour les autres mois de l'année est calculée de la même manière (voir tableau 2.4). Sur la base de ces données, un calendrier récapitulatif des changements dans l'intensité de main-d'œuvre des travaux de réparation prévus dans l'atelier de réparation mécanique pour 2009 est construit. La construction est réalisée en tenant compte de l'éventuelle restructuration des plans de réparation par mois, soit dès les mois les plus chargés, un certain nombre de grosses réparations ont été reportées au mois précédent. Ce graphique ressemble à ceci :
Riz. 2.2. Diagramme de l'intensité de main-d'œuvre des réparations prévues pour 2009
Tableau 2.4
|
Total(heure) |
|
Septembre |
|||||||
|
Total(heure) |
3. Mesures proposées pour améliorer l'organisation de la production et leur efficacité économique
3.1 Construction calendrier durée des travaux de réparation
Pour effectuer tous travaux de réparation et d'entretien sur les équipements et autres types d'immobilisations, il est nécessaire organisation rationnelle et un travail clairement planifié de l'atelier de réparation mécanique. Ainsi, pour optimiser la gestion et la gestion de l’organisation du travail, il convient de planifier la durée des réparations.
La durée prévue de la réparation de l'équipement dépend de l'intensité du travail de réparation, de la complexité de la réparation de l'équipement et de la taille de l'équipe de réparation. Disposant de ces données, vous pouvez établir un calendrier pour la durée des réparations. Malheureusement, un tel horaire n'est pas utilisé dans cet atelier. Cependant, avec son aide, vous pouvez déterminer plus précisément les jours de livraison des équipements à réparer, la charge de travail des travailleurs pendant la journée et la possibilité d'étendre le travail.
Un tableau des maintenances programmées montre que juillet est le mois le plus chargé de l'année.
La construction du calendrier des travaux de l'atelier de réparation mécanique pour le mois de juillet doit commencer par regrouper les inspections nécessaires par installation.
De 21 à 39 - numéros d'articles des installations de service.
Tableau 3.1. Regroupement des inspections par objet
|
CHAUFFERIE |
||
|
BUREAU DE VENTES |
||
L'intensité de travail totale des inspections et de la maintenance dans chaque atelier et département est déterminée comme la somme de l'intensité de travail du travail d'entretien des objets séparément pour les opérateurs de machines et les mécaniciens. Les inspections peuvent être effectuées pendant le temps libre des réparations programmées. Pour construire un planning calendaire de la durée des réparations, nous calculerons la durée des réparations à l'aide de la formule :
où T n est la durée prévue de réparation d'un équipement, en heures ;
t est la norme d'intensité de travail du type de réparation correspondant d'une unité de complexité de réparation ;
R m - unités de complexité de réparation ;
H r - nombre d'équipes de réparation, personnes ;
Taux de recyclage standard.
Il est impossible de déterminer avec précision l'alternance de travail des mécaniciens et des opérateurs de machines dans l'atelier au fil du temps, il est donc nécessaire au sein de l'équipe de déterminer indépendamment le volume et la durée du travail. espèce individuelle travaux (ferronnerie et machines-outils).
Compte tenu du nombre d'ouvriers calculé ci-dessus et des catégories de complexité des réparations industrielles, l'équipe devrait être composée de 16 personnes. Lors de la construction d'un calendrier, nous prenons en compte le fait que temps total la réalisation des travaux est répartie en 16 équipes de travail (dont 11 mécaniciens, 5 opérateurs de machines).
Tableau 3.2. Calcul de la durée des réparations prévues
|
Numéro d'article de réparation |
Nom de l'équipement |
Emplacement de l'équipement |
Durée de réparation prévue |
|
|
Tête de chat |
(88+202,4)/1,9516=9,07 |
|||
|
(66+151,8)/1,9516=6,8 |
||||
|
Rabotage |
(297+683,1)/1,9516=30,1 |
|||
|
Forage |
(55+126)/1,9516=5,6 |
|||
|
Transstockeur |
(23,1+52,8)/1,9516=2,37 |
|||
|
Fraisage |
(100,1+288,8)/1,9516=12 |
|||
|
Polissage |
(33+75,9)/1,9516=3,4 |
|||
|
Forage vertical |
(46,2+105,6)/1,9516=4,7 |
|||
|
Forage vertical |
(42,35+96,8)/1,9516=4,3 |
|||
|
Électronique |
(15,4+35,2)/1,9516=3,5 |
|||
|
Coupe-bordure |
(38,5+88)/1,9516=3,9 |
|||
|
Électronique |
(4,4+8,8)/1,9516=0,4 |
|||
|
Électronique |
(4,4+8,8)/1,9516=0,4 |
Sur la base des données obtenues, nous construisons un planning, guidé par les principes suivants :
1. Pour la réparation de chaque machine, il est nécessaire de prévoir un délai dépassant la durée de la réparation prévue au cas où il serait nécessaire de procéder à des réparations avec une intensité de travail supérieure à la norme. Ce temps est appelé temps de réserve.
2. Tout le monde nouvelle machine ils commencent à servir dès le début du quart de travail suivant ou dès sa seconde moitié (cela est nécessaire pour que le travailleur voie le résultat de son travail et que l'espace atelier ne soit pas surchargé).
3. Si, selon les calculs prévus, le temps de réparation de la machine se termine au milieu d'un quart de travail, mais n'en dépasse pas la moitié, alors le nombre d'heures restantes de cette journée est considéré comme temps de réserve.
4. Si le temps de réparation de la machine se termine au milieu d'une équipe et dépasse la moitié de celle-ci, les heures restantes de la journée et la première moitié de l'équipe suivante sont considérées comme temps de réserve.
5. Si des réparations inattendues ne se produisent pas, cette journée est utilisée pour l'entretien afin d'éviter que les travailleurs ne restent inactifs.
Sur la base de ces principes, un calendrier pour la durée des réparations prévues pour juillet 2009 a été construit (voir Fig. 3.1).
Ainsi, d'après le graphique, vous pouvez voir dates exactes réparations de certaines machines et journées de service. Les heures libres peuvent être utilisées pour réaliser diverses prestations en atelier.
Création d'un planning calendaire pour la durée des réparations, qui vous permettra de rationaliser la réception des type spécifique des équipements de réparation, soulageront la zone de l'atelier d'une charge de travail excessive, permettront aux ouvriers de mieux comprendre le timing des travaux, ce qui leur évitera une forte augmentation du volume de travail en fin de mois. Grâce à ce planning, vous pouvez concevoir plus clairement le chargement des équipements dans les services de production. La construction de ce planning pour les douze mois reflétera clairement les jours d'arrêt au cours de l'année et permettra de répartir plus rationnellement les réparations par mois et de déterminer la période de vacances la plus souhaitable pour les travailleurs.
3.2 Organisation d'une équipe de réparation complète
Puisque chez FSUE « Kalugapribor » tous types de réparations, et parfois entretiens inter-réparations, sont effectués par l'atelier de réparation mécanique, grande importance a une composition qualitative et quantitative d'ouvriers d'atelier, sa structure organisationnelle.
Ce travail propose la formation d'une équipe de réparation complète dans l'atelier, qui comprendra des ouvriers différents métiers, réalisant un ensemble de travaux technologiquement divers, couvrant tous les types de réparation et d'entretien d'équipements de travail des métaux et autres. L'opportunité de choisir ce type de brigade s'explique par les facteurs suivants :
Réaliser un complexe d'œuvres interdépendantes qui nécessitent la participation simultanée d'un groupe d'interprètes ;
Incapacité d'établir une portée et une portée constantes des travaux en raison de réparations imprévues ;
Le nombre, la composition professionnelle et les qualifications de l'équipe sont établis en fonction de l'intensité de travail prévue et de la complexité des travaux de réparation et d'entretien prévus.
Au chapitre 2 thèse le nombre requis de travailleurs a été déterminé. Les calculs ont montré que même au cours du mois le plus chargé de 2009, 5 opérateurs de machines et 11 mécaniciens devraient être engagés dans les réparations et l'entretien. Ils constituent l'équipe de réparation.
Actuellement, l'atelier emploie 6 opérateurs de machines et 15 mécaniciens engagés dans la réparation et l'entretien, ce qui dépasse de 5 personnes le nombre d'ouvriers requis (1 opérateur de machines et 4 mécaniciens). Il est donc recommandé de réduire le nombre de travailleurs au minimum catégorie de qualification, ne correspondant pas à la maintenance des équipements des catégories de complexité moyenne et élevée ou à leur transfert vers les bases d'atelier de réparation des principaux ateliers de production.
Pour étayer cette proposition, un calcul comparatif des salaires a été réalisé pour les effectifs complets et réduits.
Le fonds salarial est établi comme le produit de l'intensité de travail prévue et du coût horaire moyen du travail aux pièces d'une heure standard, en tenant compte du % de prime. Des normes de temps en heures standard sont établies pour tous les types de travaux de réparation et d'entretien des équipements. Ces travaux sont réalisés conformément au plan de travail, qui est établi sur la base de plannings mensuels de réparation et d'entretien. Le document planifié et payé pour la brigade est le plan de travail mensuel. Dans le plan de travail mensuel, la brigade est fixée :
Noms et numéros des équipements réparés et entretenus.
La somme des unités de complexité de réparation,
Type de réparation et niveau moyen de travail ;
Intensité de travail prévue en heures standard ;
Le montant du salaire standard pour l'exécution du travail en roubles ;
Délais prévus pour terminer les travaux ;
Lors du remplissage du plan de travail, la catégorie tarifaire moyenne des travaux est établie en fonction de son appellation et de la complexité de réparation des équipements à réparer au cours d'un mois donné.
Tableau 3.3. Plan de travail
Pour chaque salarié, un salaire tarifaire mensuel est déterminé en fonction des heures travaillées et du grade attribué.
Tableau 3.4. Calcul des gains tarifaires mensuels (ZP tar.rev.month) pour la composition complète des travailleurs de l'équipe
|
Salaire tar.rev.mois , frotter. |
|||||
|
Pour les serruriers : |
|||||
Tableau 3.5. Calcul des gains tarifaires mensuels (ZP tar.rev.m.) pour une équipe réduite de travailleurs
|
Temps travaillé (F mois réel), h. |
Taux tarifaire (heure i), frotter. |
Salaire tar.rev.mois , frotter. |
|||
|
Pour les serruriers : |
|||||
Les salaires des ouvriers se composent de :
Gains tarifaires mensuels ;
Gains à la pièce accumulés en tenant compte du coefficient de répartition des gains ;
La prime accumulée tient compte du coefficient de répartition des primes.
Le calcul s'effectue dans l'ordre suivant :
PRk sd. =ZP br -ZP tare.rév.mois. , (3.2)
où PRk sd. - travail supplémentaire à la pièce pour la brigade.
À r.pr. - coefficient de répartition des gains à la pièce de l'équipe.
Le coefficient de répartition de la prime de brigade (K r.p.) est calculé :
Tableau 3.6. Calcul de la paie pour l'ensemble de l'équipe de travailleurs
|
Salaire tar.rev.mois , frotter. |
Gains à la pièce, frotter. (K r.pr. =0,1) |
Prix, frottez. (K r.p. =0,33) |
Salaire, frotter |
||
|
Pour les serruriers : |
|||||
Tableau 3.7. Calcul de paie pour une équipe réduite de travailleurs
|
Salaire tar.rev.mois , frotter. |
Gains à la pièce, frotter. (K r.pr. =0,35) |
Prix, frottez. (K r.p. =0,4) |
Salaire, frotter |
||
|
Pour les serruriers : |
|||||
|
Pour les opérateurs de machines : |
|||||
De ces calculs, nous pouvons conclure qu'une telle mesure augmente salaires travailleurs de 22,5% en moyenne, ce qui augmente leur intérêt matériel.
Un autre indicateur positif peut être la production par travailleur :
où B 1 est la production par travailleur à en pleine force brigades;
B 2 - rendement par travailleur avec un équipage réduit ;
N 1, N 2 - nombre de travailleurs dans l'équipe ;
T - intensité de travail des travaux de réparation.
Sur la base des calculs précédemment effectués du nombre d'ouvriers et d'ingénieurs dans l'atelier, la structure organisationnelle suivante est proposée :
Riz. 3.2. Nouvelle structure organisationnelle de l'atelier de réparation mécanique de l'Entreprise unitaire de l'État fédéral "Kalugapribor"
Conclusion
Pour maintenir les équipements en état de fonctionnement et effectuer des travaux de réparation afin de réduire le temps perdu sur les réparations des équipements, la FSUE Kalugapribor dispose d'un atelier de réparation spécial, qui est l'un des domaines importants de la production auxiliaire. L'atelier effectue les réparations des équipements principaux et auxiliaires, de levage et de transport et autres équipements dont dispose l'usine. Les principales tâches de l'atelier de réparation mécanique sont : effectuer l'entretien inter-réparation des équipements, les réparations et la modernisation en temps opportun.
La particularité de l’atelier de réparation est la très grande variété de procédés utilisés lors des réparations. L’introduction de nouvelles technologies dans des usines non spécialisées dans la réparation est donc difficile. Cela nécessite d'augmenter l'organisation du travail en atelier de réparation et de prendre en compte la manière la plus rationnelle et possible ce moment actions d'obtention de pièces de rechange pour les équipements d'usine de l'extérieur.
Lors du calcul du nombre d'employés, le mode d'organisation du travail choisi (centralisé, décentralisé, mixte) revêt une grande importance. La principale différence entre les méthodes réside dans la répartition du travail entre l'atelier de réparation mécanique et les bases de réparation en atelier, ce qui réduit ou augmente l'intensité du travail.
Premièrement, il est proposé de former une équipe de réparation complète dans l'atelier, qui comprendra des travailleurs de différentes professions effectuant un ensemble de travaux technologiquement diversifiés, couvrant tous les types de réparation et d'entretien des équipements de travail des métaux et autres. Les principaux avantages des équipes intégrées sont :
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Au fil des nombreuses années d'existence des entreprises, la pratique s'est développée selon laquelle un siège social du chef mécanicien est créé dans l'usine et des services indépendants de réparation et d'entretien des équipements sont organisés dans les ateliers. Dans ce cas, la gestion de ces prestations est assurée directement par le chef d'atelier ou son adjoint et fonctionnellement par le chef mécanicien. Les ateliers organisent des entrepôts de pièces détachées pour leurs équipements, recrutent du personnel pour réparer les équipements et créent leurs propres programmes de réparation, qui sont réalisés par leur propre personnel. Et ainsi ça a continué de longues années, jusqu'à ce qu'apparaissent des équipements avancés qui ressemblaient davantage à une « armoire avec des fils » qu'à une machine conventionnelle. Et plus ces machines sont nombreuses, plus il est difficile de les entretenir...
Les nouvelles technologies de fabrication et les exigences de qualité des produits nécessitaient également des types d’équipements complètement nouveaux. Bien entendu, il était possible de recruter des spécialistes de ces équipements ou de former spécifiquement des ouvriers dans chaque atelier. Mais encore faut-il les trouver !
Et ce n'est qu'un des problèmes auxquels le service mécanique en chef de JSC UEC-Perm Motors a dû faire face. En effet, avec le début des préparatifs pour la production en série du moteur PD-14, non seulement la quantité d'équipements fournis a augmenté, mais aussi sa complexité. Les nouvelles technologies de fabrication et les exigences de qualité des produits nécessitaient également des types d’équipements complètement nouveaux. Bien entendu, il était possible de recruter des spécialistes de ces équipements ou de former spécifiquement des ouvriers dans chaque atelier. Mais encore faut-il les trouver !
Dans le même temps, il est également nécessaire de créer votre propre fonds de pièces de rechange pour l'équipement acheté. Et ainsi dans chaque atelier… C’est devenu le problème numéro deux pour le service du chef mécanicien.
Et la situation était aggravée par le fait que les ateliers ne tenaient pratiquement aucune statistique sur les pannes, que les temps d'arrêt n'étaient pas enregistrés, que les registres des pièces de rechange disponibles pour les équipements étaient battus et qu'il n'y avait aucune information claire sur ce qui serait nécessaire dans un avenir proche.
Et dans des conditions de volumes de production croissants, chaque heure d'arrêt des équipements pour cause de réparation avait un effet de plus en plus sensible. Et plus cela avançait, plus il devenait difficile de faire face au volume croissant de « travail » émergent. Et cela a continué jusqu'à ce que le système existant de maintenance et de réparation des équipements ne puisse plus faire face.
Il a fallu tout reconstruire à partir de zéro. Il s’agit notamment des processus de planification de la maintenance des équipements, de création d’une communication opérationnelle avec le service du chef mécanicien en cas de panne des machines, d’organisation d’un stock géré de pièces de rechange, de création et de restauration de capacités de réparation « par nous-mêmes ».
ANALYSE DE L'ÉTAT ACTUEL
Une analyse de l'organisation du travail de maintenance des équipements à l'intérieur des ateliers a montré ses lacunes. Premièrement, il n'existe pas de règles spécifiques concernant les travaux et le volume qui doivent être effectués à l'intérieur de l'atelier et le moment où il est nécessaire de remettre la machine à un entrepreneur. Deuxièmement, les services du magasin effectuent uniquement les travaux qui peuvent être effectués à l'heure actuelle, en fonction de la disponibilité des pièces de rechange. Troisièmement, comme mentionné précédemment, le travail effectué n'est enregistré nulle part et les cas de réparation ne peuvent être identifiés que si des pièces de rechange sont achetées ou si un contact avec un entrepreneur est enregistré.
Afin de créer un système d'alerte en cas de panne d'équipement, il a été décidé de modifier le système automatisé existant « Demandes de réparation d'équipement ». Auparavant, afin d'informer les autorités compétentes, contremaître de production il fallait trouver un mécanicien pour l'atelier, puis attendre que les mécaniciens portent le problème à l'attention des interprètes, ce qui a finalement pris jusqu'à plusieurs heures de travail.
Statistiques sur les pannes d'équipement et les causes des pannes
Actuellement, en cas d'urgence ou maintenance planifiée, il suffit au contremaître de production de marquer l'état de l'équipement et tout le processus se déroule alors sans sa participation. Parallèlement, grâce à l'automatisation, il est devenu possible de collecter des statistiques sur chaque cas de panne, pour quelles raisons telle ou telle machine s'arrête, et de planifier les types de réparations nécessaires pour chaque équipement.
Comptabilisation des temps d'arrêt et état actuel réparation d'équipement
OPTIMISATION DES RESSOURCES EXISTANTES
La tâche principale cette étapeétait une évaluation des ressources existantes pour maintenir les équipements en état de fonctionnement. Dans chaque atelier, un inventaire des pièces détachées a été organisé et une analyse a été réalisée. Il est à noter que parallèlement à l'inventaire, des travaux ont été menés pour organiser un entrepôt unifié de pièces détachées. À cette époque, cela permettait de réduire le besoin en pièces détachées extrêmement rares pour les machines-outils. Lorsque toutes les informations ont été collectées, il s'est avéré que la plupart des pièces de rechange nécessaires à ce moment-là se trouvaient dans des ateliers voisins, et encore plus souvent, des pièces de machines déjà mises hors service dans cet atelier étaient « déposées » dans les entrepôts des ateliers. .
Pas moins tâche importanteétait une évaluation du personnel existant...
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Ouais. Kosinov, A.A. Romanov, Yu.V. Trofimov
(OJSC TsKB Energoremont, OJSC RAO UES de Russie)
1. Fixer des objectifs pour améliorer la réparation des installations
industrie de l'énergie électrique
Les critères fondamentaux pour améliorer la maintenance et la réparation doivent répondre aux objectifs ultimes de la production d'énergie : assurer la fiabilité de l'approvisionnement énergétique des consommateurs.
Au niveau des sociétés productrices individuelles objectifs ultimes différenciés en conséquence. À cet égard, un groupe secondaire d'objectifs finaux de la production d'énergie apparaît : assurer la compétitivité des producteurs d'énergie.
Tous ces objectifs s'avèrent interconnectés et constituent la base de la formation de tâches visant à améliorer la réparation des installations électriques sans tenir compte de leur affiliation étatique et de leur structure socio-économique.
Assurer des critères prioritaires d’amélioration énergétique production de réparation devrait inclure le désir d’atteindre des niveaux plus élevés de préparation des sources d’énergie à supporter des charges.
De tels indicateurs dans le domaine de la théorie de la fiabilité sont considérés comme complexes. Malgré le contenu bien connu du terme ci-dessus, dans le domaine des relations entre producteurs d'énergie et consommateurs, ce concept est généralement utilisé comme indicateur pouvant influencer la notation des sociétés énergétiques lors de la vente d'actions et d'autres titres. Fondamentalement, de telles relations sont acceptées dans les pays nord-américains.
Fournir des critères plus terre-à-terre pour améliorer la production de réparation énergétique devrait inclure le désir d'atteindre des indicateurs plus bas de la composante réparation des tarifs des équipements électriques et électriques. l'énérgie thermique. Ce dernier réduit la composante semi-fixe des tarifs et contribue également à accroître la compétitivité des entreprises énergétiques.
Les critères identifiés pour améliorer l'entretien et la réparation ne peuvent naturellement pas être considérés comme exhaustifs, cependant, sur leur base, il est possible de formuler certaines conditions préalables pour plus tâches spécifiques dans le domaine de la production d’énergie domestique.
Depuis le début des années 90, en raison de circonstances bien connues, l’industrie nationale de l’énergie électrique est entrée dans une phase de déclin de la production d’énergie. Les réserves qui en ont résulté, combinées à l’affaiblissement des fonctions du système de commandement et d’administration, ont conduit à un certain nombre de manifestations négatives. Ils se sont traduits par une augmentation de la durée des temps d'arrêt des équipements électriques lors de divers types de réparations, ainsi que par une augmentation imprévisible des coûts d'entretien et de réparation.
Les conditions externes pour réduire l'efficacité des réparations énergétiques se sont révélées importantes, mais pas dominantes. La base des processus négatifs était les aspects économiques et physiques du vieillissement des équipements utilisés.
Les tendances négatives apparues ont été étudiées en temps opportun et leurs conséquences ont été largement surmontées. Le projet proposé pour améliorer la production de réparation énergétique n'a pas violé système existant normes actuelles de l'État, documents réglementaires Surveillance technique de l'État, règles d'exploitation technique et règles d'organisation de l'entretien et de la réparation des équipements, des bâtiments et des ouvrages des centrales et des réseaux. Son essence était d'organiser le passage des cycles de réparation en termes calendaires à des cycles du même type, mais en tenant compte des évolutions précédemment réalisées dans les périodes d'interréparation pour des types spécifiques de biens d'équipement. D'autres conditions sont restées inchangées, notamment la mise en œuvre simultanée de réparations majeures et moyennes sur tous les types d'équipements du groupe motopropulseur, ce qui, bien entendu, n'a pas permis de réduire les coûts de réparation et les temps d'arrêt des équipements.
À la suite de la mise en œuvre du projet développé pour améliorer la production de réparation énergétique, une transition en douceur a été réalisée d'un système rigide de régulation des cycles de réparation à un système de réparation prenant en compte le temps de fonctionnement précédemment réalisé dans les périodes d'interréparation.
Malgré l'approche empirique visant à estimer le temps entre les réparations, la première étape a été franchie pour étudier les processus informels de diagnostic technique des équipements électriques des centrales thermiques.
Ces évolutions ont été inscrites dans document d'orientation RD 34.20.601-96" Des lignes directrices améliorer le système de maintenance et de réparation des unités de puissance et des centrales électriques des centrales thermiques sur la base d'un cycle de réparation avec un temps assigné entre les réparations.
Une transition « douce » vers les réparations avec un délai déterminé entre les réparations doit être comprise comme une légère diminution du niveau de ressources administratives précédemment pratiquées dans la mise en œuvre des innovations. Les services publics étaient censés prendre leurs propres décisions concernant la mise en œuvre des améliorations proposées. Cela reflète les attentes naturelles d’une transition immédiate de l’industrie nationale de l’énergie électrique vers des relations de marché.
Malgré les attentes importantes qui n'ont pas encore été satisfaites, qui ont conduit à la mise en œuvre seulement partielle des mesures développées, il a généralement été possible de stabiliser les indicateurs de préparation des centrales thermiques à supporter des charges. Cependant, il n’a pas été possible de surmonter la hausse des coûts d’entretien et de réparation.
Ici, dans dans une certaine mesure le facteur fondamental du système de commandement et d'administration est apparu : la planification des coûts sur la base d'indicateurs précédemment atteints. À mesure que les volumes physiques ont augmenté, les coûts ont augmenté. Si des volumes physiques supplémentaires peuvent être prouvés, la composante réparation des tarifs sur le produit final augmente en conséquence.
Les volumes physiques de réparations supplémentaires aux réparations standard sont généralement appelés « super-standard ». Ils se caractérisent par une teneur nettement plus élevée en matériaux utilisés, en pièces de rechange et en éléments nécessaires. éléments structurels sous la forme de composants usés remplacés et sont souvent dominants dans la tarification de la composante réparation des tarifs.
À cet égard, il n'est pas toujours possible d'établir des corrélations stables entre les indicateurs de temps d'arrêt des équipements lors des réparations et les coûts qui y sont adaptés.
Dans le même temps, la résolution des problèmes de stabilisation des temps d'arrêt annuels des équipements dans tous types de réparations s'est avérée assez transparente et corrélée. L'augmentation des temps d'arrêt d'équipements spécifiques ou de groupes d'équipements dans leur ensemble a été compensée par une augmentation de la durée des révisions, entraînant une réduction de la part des équipements souscrits annuellement pour les grosses et moyennes réparations.
En conséquence, les indicateurs de l'état de préparation des sources d'énergie à supporter des charges se sont révélés indépendants des données connues sur l'augmentation des coûts de réparation et ont assuré le fonctionnement stable de l'industrie de l'énergie électrique.
Des études ultérieures ont montré que seules les relations de marché dans le domaine de la production d'énergie peuvent créer les conditions nécessaires s'efforcer de réduire les coûts d'entretien et de réparation des installations électriques.
L'outil économique des prochaines attentes devrait être les relations concurrentielles entre les entreprises énergétiques, et l'outil fonctionnel devrait être la transition vers des réparations basées sur l'état technique.
Lors du développement d'un système de réparation basé sur l'état technique, il convient de prendre en compte le fait que l'industrie nationale de l'énergie électrique dispose, au stade initial, d'indicateurs de fiabilité adéquats aux analogues étrangers, et que toute innovation doit être suffisamment étudiée et justifiée afin de ne pas discréditer ses mérites. .
Il convient également de noter que notre industrie électrique évolue dans un espace économique non ordinaire. Les prix des matériaux et des produits de construction mécanique sont proches des prix mondiaux. Les prix des carburants sont artificiellement bas selon les conditions du marché intérieur dans des proportions inverses à celles du monde. Les tarifs réglementés de l’électricité et de l’énergie thermique représentent un concentré d’incohérences économiques. Dans de telles conditions, il ne faut guère s’attendre à découvrir des tendances qui influencent les changements dans la composante réparation des coûts des produits.
Dans la situation actuelle, il semble opportun de fonctionner davantage avec divers types de grandeurs physiques, d'indicateurs quantitatifs et qualitatifs, tels que des indicateurs de fiabilité, d'efficacité, etc.
2. Conditions de départ pour une amélioration ultérieure de la réparation
service. Prévisions à moyen terme des changements individuels
caractéristiques de l'état des équipements des centrales thermiques
En évaluant l'état actuel de l'ingénierie thermique dans le domaine de l'économie de la réparation, on peut noter qu'en 12 ans (depuis 1987), les coûts spécifiques de réparation par rapport à la capacité installée pour l'ensemble des centrales thermiques ont diminué de 24 %, et pour les centrales thermiques au niveau fédéral a augmenté de 2%.
Au cours de la même période, les coûts spécifiques de réparation liés à la baisse de puissance des centrales thermiques dans leur ensemble ont augmenté de 27 %, pour les centrales thermiques de JSC-Energo de 23 % et pour les centrales thermiques du niveau fédéral. - de 73%.
Dans le même temps, le nombre d’heures d’utilisation de la capacité installée a diminué de 1,48 fois.
Entre 1999 et 2001, les coûts spécifiques par kW de capacité réparée des centrales thermiques au niveau fédéral ont augmenté de 3,53 fois.
Ces données indiquent l'état défavorable de l'économie.
L'efficacité de l'utilisation des véhicules dépend de la perfection de l'organisation du processus de transport et des propriétés des véhicules pour maintenir, dans certaines limites, les valeurs des paramètres caractérisant leur capacité à remplir les fonctions requises. Lors du fonctionnement d'une voiture, ses propriétés fonctionnelles se détériorent progressivement en raison de l'usure, de la corrosion, de l'endommagement des pièces, de la fatigue du matériau qui les compose, etc. Divers dysfonctionnements apparaissent dans la voiture, qui réduisent l'efficacité de son utilisation. Pour prévenir l'apparition de défauts et les éliminer en temps opportun, le véhicule est soumis à un entretien (CT) et à des réparations.
L'entretien dans l'entreprise est effectué par les chauffeurs eux-mêmes et, si nécessaire, par des mécaniciens de maintenance. Une demande de réparation est soumise au chef d'un atelier de réparation automobile (ARM), qui envoie des mécaniciens dans une zone d'entretien particulière. Dans la situation actuelle, la maintenance dans l'entreprise ne respecte pas constamment la fréquence de maintenance. Contrairement aux exigences d'organisation de la maintenance technique sur le lieu de travail automatisé, il n'y a pas d'inspections de contrôle des véhicules ayant fait l'objet d'une maintenance par le service de contrôle technique. En règle générale, les voitures accompagnées de réparations sont envoyées en maintenance, c'est pourquoi les voitures restent inactives dans la zone de service plus que le temps imparti, perturbant ainsi le rythme des travaux de réparation. Le ravitaillement et la vidange des huiles moteur et de transmission sont effectués à l'aide de moyens primitifs, ce qui contribue à la perte de produits pétroliers précieux et à la perturbation de normes sanitaires, les exigences en matière de sécurité incendie, ainsi que les exigences en matière de protection du travail en général. De plus, cette organisation du travail empêche la collecte normale des huiles usagées pour leur régénération et leur réutilisation.
Dans la zone d'entretien et la zone de réparation, les zones naturelles et lumière artificielle ainsi que régime de température beaucoup plus bas normes acceptables. Absence ventilation artificielle entraîne une grave pollution gazeuse dans les locaux. Il s'agit également d'une violation des exigences de sécurité. Un petit nombre de pièces de rechange entraîne de longues périodes d’immobilisation du véhicule pour réparation. Ainsi, la faible organisation de la maintenance et de la réparation du matériel roulant se manifeste principalement par les éléments suivants : le manque de normes de délais pour la maintenance et la réparation directement sur les sites ; niveau de mécanisation insuffisant ; non-respect de certaines exigences de sécurité, notamment - éclairage insuffisant des locaux de production et manque de ventilation artificielle dans la zone de maintenance. Compte tenu du rôle important des voitures et compte tenu de l’analyse ci-dessus des activités de l’entreprise pour assurer une fiabilité opérationnelle suffisante du matériel roulant, il convient de conclure ce qui suit. L'organisation actuelle de la maintenance et des réparations courantes du matériel roulant doit être améliorée. Il est nécessaire d'élaborer des mesures pour améliorer l'organisation de la production et du service technique de l'entreprise.
Selon le volume de travail, l'entretien des véhicules est effectué selon la méthode en ligne ou sans issue. L’organisation de la maintenance par voie sans issue (aux postes sans issue universels) est conseillée lorsque la durée de séjour du véhicule à chaque poste varie. Les inconvénients de cette méthode comprennent une perte de temps importante pour l'installation et la dépose du véhicule sur le poste, la pollution de l'air par les gaz d'échappement lors des manœuvres et la nécessité d'utiliser un grand nombre d'équipements identiques.
La méthode de flux d'organisation de la maintenance consiste à effectuer des travaux sur des postes de travail spécialisés dans un certain ordre avec un temps donné pour terminer les travaux. Cette méthode permet de réduire les pertes de temps liées au déplacement des voitures et au déplacement des travailleurs d'un poste à un autre, ainsi qu'à utiliser de manière plus économique la surface des locaux de production. L'inconvénient de la méthode de flux d'organisation de la maintenance est la difficulté de modifier l'étendue du travail sur les lieux de travail.
Les opérations d'entretien des véhicules sont réalisées conformément aux schémas opérationnels technologiques des stations. Ils indiquent le nom de l'opération, technique. les conditions et les délais de mise en œuvre, les outils et équipements utilisés, la spécialité du travailleur, le poste de l'opération et le nombre de points de service. Les cartes technologiques sur site sont conçues pour effectuer des travaux de contrôle du réglage et de la lubrification de l'ensemble ou de l'ensemble.
Lors de l'entretien des véhicules sur les lignes de production, une carte est remplie - un schéma du placement des travailleurs aux postes. Carte - le diagramme contient des informations sur le nombre de travailleurs, la productivité des lignes de service par équipe et des données provenant de cartes post-technologiques.
L'organisation de la production de maintenance peut être une brigade ou une brigade-section. Dans une organisation de type brigade, les équipes interviennent sur tous les composants de la machine au sein d'un type de service donné. Dans la forme d'organisation de maintenance en brigade, tous les travaux de maintenance sur les unités correspondantes sont effectués sur des sites de production individuels. En fonction du programme de travail, l'ATP est installé numéro différent sites de production à des fins diverses. Avec un petit programme de travaux ATP, il est possible de desservir plusieurs types d'unités dans une même zone.
Dans tous les ATP, les sections ou équipes peuvent être regroupées en complexes de production pour faciliter la gestion selon les types suivants travaux : maintenance technique des machines et diagnostic de leur état technique ; réparations en cours directement sur les voitures ; réparation actuelle des unités, composants et pièces retirés des véhicules.
Principaux axes d'amélioration socle de réparation sont:
Améliorer le système de maintenance préventive programmée, qui assurera une supervision claire et une prévention rapide du fonctionnement de l'équipement, ce qui à son tour augmentera sa productivité et augmentera le temps entre les réparations.
Amélioration entrainement technique réparation, y compris le développement de processus technologiques standards, ainsi que le support matériel.
Déterminer le moment optimal de remplacement des pièces usées en fonction du degré de leur dépréciation et des coûts d'entretien de réparation nécessaires.
Les ateliers de transport technologique et les services de réparation en atelier doivent être aussi spécialisés que possible, équipés d'équipements modernes permettant l'utilisation de technologies de pointe, de formes avancées d'organisation de la production, de moyens de mécanisation et d'automatisation des processus de production.
La performance des équipes de réparation doit être assurée par la bonne répartition du travail entre les membres de l'équipe.
Pour réduire les temps d'arrêt du véhicule pour les réparations, la méthode de réparation de l'unité doit être utilisée. L'essence de la méthode est que les composants et mécanismes nécessitant une réparation sont retirés et remplacés par des neufs ou par des composants déjà réparés.
Il est également nécessaire d'améliorer les conditions d'éclairage et de température dans les quais de réparation. Une livraison plus rapide des pièces de rechange est nécessaire.
L'analyse des installations de réparation de l'entreprise unitaire Polymerprom vise à identifier les réalisations et les lacunes dans ce domaine, en décrivant les moyens d'éliminer les lacunes et les mesures visant à améliorer le système de maintenance préventive de l'usine.
Les principales orientations pour l'amélioration des installations de réparation de l'entreprise unitaire Polymerprom sont :
1. Organisation de la réparation centralisée des équipements spécialisés. Cette condition est réalisable s'il existe un centre de service du fournisseur d'équipement, puisque plus de 70 % des équipements sont fabriqués à l'étranger.
2. Organisation d'une production spécialisée de pièces détachées pour équipements. Il semble possible, afin de réduire le coût de fabrication des pièces détachées des équipements et d'améliorer leur qualité, de rechercher par appel d'offres un (des) fabricant(s) parmi les entreprises de fabrication et de réparation de machines-outils capables de produire la gamme de pièces nécessaires aux réparations.
3. Poursuite de l'amélioration du système de maintenance préventive programmée des équipements de l'entreprise, qui assurera une supervision claire et une prévention rapide du fonctionnement de l'équipement, ce qui à son tour augmentera sa productivité et augmentera le temps entre les réparations.
4. Améliorer la préparation technique des réparations, y compris le développement de processus technologiques standards, ainsi que le support matériel.
En raison de la petite taille de l'entreprise, le service de réparation de l'entreprise unitaire Polymerprom est également de taille limitée. Par conséquent, il semble correct de disposer d'un service de réparation centralisé opérationnel dans l'entreprise qui remplit toutes les fonctions d'entretien et de réparation des équipements.
Un système de paiement de primes au temps est appliqué aux employés des services de réparation. Cette forme de rémunération n'est pas assez efficace. La forme de rémunération la plus efficace est une forme de rémunération contractuelle avec la fixation du montant des indemnités et primes en fonction de la présence de pannes d'équipement dues à la faute de l'employé du service de réparation, ainsi que de la présence de plaintes concernant l'opération. du matériel auprès des chefs de chantier.
Pour augmenter l'efficacité du service de réparation, il semble conseillé d'utiliser un système automatisé de gestion du service de réparation dans l'entreprise.
Il est également nécessaire d'utiliser largement les lignes directrices et recommandations nationales, les développements et les propositions des organismes de recherche et de conception.
Un système de gestion des services de réparation automatisés est un sous-système de gestion fonctionnel lorsque, avec la division organisationnelle et administrative appropriée, le département du chef mécanicien est le principal centre de coordination et un maillon nécessaire dans le système de gestion d'entreprise complexe. L'introduction de ce sous-système permet, grâce à l'utilisation d'ordinateurs et méthodes mathématiques déterminer la stratégie optimale d'entretien et de réparation des équipements, la concentration optimale des volumes de travail et la concentration des équipements pour les conditions de production spécialisée de travaux de réparation.
À l'aide d'un système automatisé de gestion des services de réparation, il est nécessaire de créer une telle organisation pour la réparation et la maintenance du parc de machines des entreprises dans laquelle l'utilisation de la main-d'œuvre, des ressources matérielles et financières serait optimale et les temps d'arrêt des équipements seraient minimal.
Sur la base des données d'une enquête sur le travail des services de réparation, un modèle économique et organisationnel de gestion de la production de réparation est développé, des formes unifiées de documents sont élaborées, un organigramme de flux de documents est construit et un modèle de communication de l'information est développé, économique et mathématique. les méthodes et modèles de mécanisation et d'automatisation des calculs économiques sont sélectionnés et développés, la quantité requise est déterminée et la composition des moyens techniques. Le modèle économique et organisationnel constitue la base du sous-système créé de production de réparation, détermine les principes de son fonctionnement et les fondements organisationnels du système de gestion, et prend également en compte la nécessité d'un développement généralisé de relations d'autosuffisance et d'une plus grande utilisation complète des principes des incitations matérielles.
Lors de la conception d'un système de gestion automatisé des services de réparation, il est nécessaire de développer un ensemble de travaux interconnectés pour résoudre les principaux problèmes de la production de réparation. Cet ensemble de travaux se concentre sur la création de sous-systèmes de contrôle fonctionnels et des sous-systèmes de support nécessaires à leur fonctionnement.
Les sous-systèmes fonctionnels mettent en œuvre des fonctions de gestion pour la préparation organisationnelle et technique de la production de réparation, la prévision et la planification à long terme, la planification technique, économique et opérationnelle, la comptabilité, le reporting et l'analyse des activités économiques, ainsi que le contrôle et la régulation du travail des services de réparation.
Les sous-systèmes de support comprennent : le sous-système de support économique-organisationnel, informationnel, mathématique et technique. La fonction principale des sous-systèmes de support est de transformer toutes les informations circulant entre les sous-systèmes fonctionnels et les services de production pour développer une influence de contrôle sur les services de production du service de mécanique en chef.
Le développement d'un système de contrôle automatisé pour le service de réparation de l'entreprise unitaire Polymerprom doit être réalisé par des organismes spécialisés avec la participation de l'entreprise cliente ou par les entreprises s'il existe un nombre suffisant de spécialistes.
Lors de la conception d'un sous-système d'un système de gestion automatisé des services de réparation, il est nécessaire Attention particulière faites attention aux travaux suivants :
1. Création d'une comptabilité automatisée du parc d'équipements disponible par sections et par l'entreprise dans son ensemble ; utilisation des équipements de production en termes de temps et de puissance ; comptabilisation des temps d'arrêt des équipements lors des réparations ; pannes et dysfonctionnements de chaque équipement et unités individuelles, blocs, pièces ; besoins, disponibilité et mouvement des pièces de rechange pour le parc d'équipements existant.
Automatisation des calculs planifiés dans des conditions de travail sur un système préventif planifié basé sur l'utilisation de la technologie informatique moderne, des méthodes mathématiques appliquées et des normes progressives pour les coûts des matériaux et de la main-d'œuvre.
Organisation de la lubrification réglementée des équipements.
Déterminer le moment optimal pour remplacer les équipements usés en fonction du degré de leur dépréciation et des coûts d'entretien de réparation nécessaires.
Le succès du système de gestion automatisé des services de réparation dépend de la manière dont les étapes de travail suivantes sont effectuées de manière complète et précise : développement dispositions générales; inspection avant-projet (diagnostic) du travail des services de réparation ; conception technique; conception détaillée; mise en œuvre du sous-système.
La production de réparation se caractérise par un certain nombre de spécificités qui compliquent le processus de gestion et l'organisation rationnelle des composants structurels (services de réparation). Ces caractéristiques incluent tout d'abord l'hétérogénéité des travaux de réparation.
La justification économique de la faisabilité de l'introduction d'un système de gestion automatisé des services de réparation doit être accompagnée d'un calcul d'efficacité économique.
Les ateliers de réparation mécanique et les services de réparation en atelier doivent être aussi spécialisés que possible, équipés d'équipements modernes permettant l'utilisation de technologies de pointe, de formes avancées d'organisation de la production, de moyens de mécanisation et d'automatisation des processus de production.
La performance des équipes de réparation est assurée par la bonne répartition du travail entre les membres de l'équipe, l'organisation efficace des postes de travail, l'utilisation de méthodes progressives d'organisation des réparations et l'organisation précise des lieux de travail d'entretien.
Une réserve importante pour réduire les coûts de réparation et les temps d'arrêt des équipements lors des réparations est la réutilisation des pièces.
La restauration de pièces vous permet de réduire jusqu'à 60 à 90 % la consommation de ressources matérielles et financières lors de la réparation de pièces. Le coût des pièces reconditionnées représente souvent 10 à 25 % du coût d’une pièce neuve.
Conclusion
Lors de l'exécution de travaux de réparation dans des entreprises industrielles, il est nécessaire de s'efforcer d'obtenir la concentration maximale de travaux similaires dans certaines zones de production des services de réparation. Ils doivent être créés et équipés en pleine conformité avec les tâches qui leur sont assignées et l'étendue des travaux à effectuer.
Les principales orientations pour améliorer le service de réparation de l'entreprise sont :
Organisation de la réparation centralisée des équipements spécialisés ;
Organisation de production spécialisée de pièces détachées pour équipements ;
Poursuite de l'amélioration du système de maintenance préventive programmée des équipements ;
Améliorer la préparation technique des réparations, y compris le développement de processus technologiques standards, ainsi que le support matériel pour les travaux de réparation ;
Améliorer la planification, notamment en établissant des calendriers de travaux de réparation.
L'organisation des installations de réparation dans les entreprises est améliorée dans les domaines suivants.
Les services de réparation de l'entreprise doivent être aussi spécialisés que possible, dotés de technologies modernes ou permettant l'utilisation de technologies progressistes, de formes avancées d'organisation de la production, de moyens de mécanisation et d'automatisation des processus de production.
Le moyen le plus efficace consiste à faire appel à des équipes de réparation spécialisées. Parallèlement, il convient de créer des équipes complexes qui réalisent tous les travaux de maintenance technique et de réparation des équipements du site de production attribué à l'équipe.
Parmi les méthodes progressives de réparation, la réparation ganglionnaire est tout d'abord incluse. L'essence de la méthode est que les composants et mécanismes nécessitant une réparation sont retirés et remplacés par des neufs ou par des composants déjà réparés. L'utilisation de cette méthode permet de réduire au minimum les temps d'arrêt des équipements lors des réparations, d'améliorer la qualité des réparations et de réduire les coûts de réparation grâce à la possibilité d'une organisation la plus rationnelle des réparations des composants et des mécanismes.
En outre, la réutilisation des pièces constitue une réserve importante pour réduire les coûts de réparation et les temps d'arrêt des équipements lors des réparations.
Liste de la littérature utilisée :
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8. Économie d'entreprise : manuel. pour les universités en économie. spécialiste. / [DANS. Y. Gorfinkel et autres] ; édité par V. Ya. Gorfinkel, V. A. Shvandar. - 4e éd. - Moscou : UNITY-DANA, 2014.
9. Économie d'entreprise (en diagrammes, tableaux, calculs) : un manuel pour les étudiants qui étudient dans la direction 521600 « Économie » / V.K. Sklyarenko [etc.] ; édité par V. K. Sklyarenko, V. M. Prudnikova. - Moscou : INFRA-M, 2010.
10. Économie d'une entreprise (entreprise) : un manuel destiné aux étudiants des établissements d'enseignement supérieur étudiant l'économie. spécialités / [O. I. Volkov et autres] ; édité par O. I. Volkova, O. V. Devyatkina; Ross. éco. acad. eux. G. V. Plekhanov. - 3e éd., révisée. et supplémentaire - Moscou : INFRA-M, 2009.