Four à induction à faire soi-même : schéma, montage. Four à induction à faire soi-même pour la fusion du métal Four à induction à faire soi-même pour la fusion du plomb

12.03.2020

Four à induction et son avantages :

Chauffage rapide et uniforme du métal immédiatement après la mise sous tension de l'installation ;
sens de chauffage - seul le métal est chauffé, et non l'ensemble de l'installation ;
vitesse de fusion élevée et homogénéité de fusion ;
il n'y a pas d'évaporation des composants d'alliage métallique ;
L'installation est écologique et sécuritaire.

Un onduleur de soudage peut être utilisé comme générateur pour un four à induction pour la fusion du métal. Vous pouvez également assembler un générateur de vos propres mains à l'aide des schémas ci-dessous.

Four pour fondre le métal à l'aide d'un inverseur de soudage
Cette conception est simple et sûre, puisque tous les onduleurs sont équipés d'une protection interne contre les surcharges. Dans ce cas, l'ensemble de l'assemblage du four revient à fabriquer un inducteur de vos propres mains. Il est généralement réalisé sous la forme d'une spirale à partir d'un tube de cuivre à paroi mince d'un diamètre de 8 à 10 mm. Il est plié selon un gabarit du diamètre requis, en plaçant les tours à une distance de 5 à 8 mm. Le nombre de tours est de 7 à 12, selon le diamètre et les caractéristiques de l'onduleur. La résistance totale de l'inducteur doit être telle qu'elle ne provoque pas de surintensité dans l'onduleur, sinon celui-ci sera désactivé par la protection interne. L'inducteur peut être fixé dans un boîtier en graphite ou en textolite et un creuset peut être installé à l'intérieur. Vous pouvez simplement placer l'inducteur sur une surface résistante à la chaleur. Le boîtier ne doit pas conduire le courant, sinon des courants de Foucault le traverseront et la puissance de l'installation diminuera. Pour la même raison, il est déconseillé de placer des corps étrangers dans la zone de fusion. Lors du fonctionnement à partir d'un onduleur de soudage, son boîtier doit être mis à la terre ! La prise et le câblage doivent être adaptés au courant consommé par l'onduleur.

Four à induction à transistors : schéma

Il existe de nombreuses façons différentes d'assembler vous-même un radiateur à induction.
Pour assembler l'installation vous-même, vous aurez besoin des pièces et du matériel suivants :
deux transistors à effet de champ de type IRFZ44V ;
deux diodes UF4007 (UF4001 peut également être utilisé)
résistance 470 Ohm, 1 W (vous pouvez en prendre deux de 0,5 W connectées en série)
condensateurs à film pour 250 V : 3 pièces d'une capacité de 1 μF ; 4 pièces - 220 nF ; 1 pièce - 470 nF ; 1 pièce - 330 nF ;
fils de bobinage en cuivre dans isolation émaillée Ø1,2 mm ;
fils de bobinage en cuivre dans isolation émaillée Ø2 mm ;
deux anneaux d'inducteurs retirés de l'alimentation de l'ordinateur.

* Des transistors à effet de champ sont installés sur les radiateurs. Le circuit étant très chaud pendant le fonctionnement, les radiateurs doivent être suffisamment grands. Vous pouvez les installer sur un radiateur, mais vous devez ensuite isoler les transistors du métal à l'aide de joints et de rondelles en caoutchouc et en plastique.
* Il faut réaliser deux starters. Pour les fabriquer, vous avez besoin d'un fil de cuivre d'un diamètre de 1,2 mm ; il est enroulé sur des anneaux retirés de l'alimentation de n'importe quel ordinateur. Ces anneaux sont en poudre de fer ferromagnétique. Il faut y enrouler de 7 à 15 tours de fil en essayant de maintenir la distance entre les tours.
* Rassemblez les condensateurs ci-dessus dans une batterie d'une capacité totale de 4,7 μF. La connexion des condensateurs est parallèle.
* L'enroulement de l'inducteur est constitué d'un fil de cuivre d'un diamètre de 2 mm. Enroulez 7 à 8 tours d'enroulement autour d'un objet cylindrique adapté au diamètre du creuset, en laissant les extrémités suffisamment longues pour se connecter au circuit.
* Connectez les éléments sur le tableau selon le schéma. Une batterie de 12 V, 7,2 A/h est utilisée comme source d'alimentation. Le courant en mode de fonctionnement est d'environ 10 A, la capacité de la batterie dans ce cas durera environ 40 minutes. Si nécessaire, le corps du four est constitué d'un matériau résistant à la chaleur, par exemple du textolite. La puissance de l'appareil peut être modifiée en modifiant le nombre de tours de l'enroulement de l'inducteur et leur diamètre.

En cas de fonctionnement prolongé, les éléments chauffants peuvent surchauffer ! Vous pouvez utiliser un ventilateur pour les refroidir.

Four à induction avec lampes

Vous pouvez assembler de vos propres mains un four à induction plus puissant pour faire fondre les métaux à l'aide de tubes électroniques. Pour générer un courant haute fréquence, 4 lampes à faisceau connectées en parallèle sont utilisées. Un tube de cuivre d'un diamètre de 10 mm est utilisé comme inducteur. L'installation est équipée d'un condensateur d'accord pour réguler la puissance. La fréquence affichée est de 27,12 MHz.

Pour créer un diagramme, vous avez besoin de :
4 tubes à vide - tétrodes, vous pouvez utiliser 6L6, 6P3 ou G807 ;
4 selfs à 100 ... 1000 µH ;
4 condensateurs à 0,01 µF ;
lampe témoin au néon;
condensateur réglable.

Assembler l'appareil vous-même :
1. Un inducteur est fabriqué à partir d’un tube de cuivre en le pliant en forme de spirale. Le diamètre des spires est de 8 à 15 cm, la distance entre les spires est d'au moins 5 mm. Les fins sont foirées. Le diamètre de l'inducteur doit être supérieur de 10 mm au diamètre du creuset situé à l'intérieur.
2. Placez l'inducteur dans le boîtier. Il peut être fabriqué à partir d'un matériau non conducteur résistant à la chaleur, ou à partir de métal, assurant une isolation thermique et électrique des éléments du circuit.
3. Assemblez des cascades de lampes selon un circuit avec condensateurs et selfs. Les cascades sont connectées en parallèle.
4. Connectez un voyant au néon - il signalera que le circuit est prêt à fonctionner. La lampe est sortie vers le corps de l'installation.
5. Un condensateur de réglage à capacité variable est inclus dans le circuit ; sa poignée est également connectée au boîtier.

Four à induction - refroidissement du circuit

Les fonderies industrielles sont équipées d'un système de refroidissement forcé avec de l'eau ou de l'antigel. Réaliser un refroidissement par eau à la maison nécessitera des coûts supplémentaires comparables en prix au coût de l'installation de fusion des métaux elle-même. Le refroidissement par air à l'aide d'un ventilateur est possible si le ventilateur est situé suffisamment loin. Sinon, l'enroulement métallique et les autres éléments du ventilateur serviront de circuit supplémentaire pour fermer les courants de Foucault, ce qui réduira l'efficacité de l'installation. Les éléments des circuits électroniques et des lampes peuvent également chauffer activement. Pour les refroidir, des dissipateurs thermiques sont prévus.

Précautions de sécurité lors du travail
Le principal danger lorsque l'on travaille avec une installation artisanale est le risque de brûlures causées par les éléments chauffants de l'installation et le métal en fusion.
Le circuit de la lampe comprend des éléments haute tension, il doit donc être placé dans un boîtier fermé pour éviter tout contact accidentel avec les éléments.
Le champ électromagnétique peut affecter les objets situés à l'extérieur du corps de l'appareil. Par conséquent, avant le travail, il est préférable de porter des vêtements sans éléments métalliques et de retirer les appareils complexes de la zone opératoire : téléphones, appareils photo numériques.

Un four à induction pour fondre les métaux à la maison peut également être utilisé pour chauffer rapidement des éléments métalliques, par exemple lors de leur étamage ou de leur formage. Les caractéristiques de fonctionnement des installations présentées peuvent être adaptées à une tâche spécifique en modifiant les paramètres de l'inducteur et le signal de sortie des groupes électrogènes - de cette façon, vous pouvez atteindre leur efficacité maximale.

LE FOUR DE FUSION est un appareil conçu pour faire fondre une charge de métal ferreux ou non ferreux. Les avantages sont que la masse en fusion est parfaitement mélangée si un four de fusion à induction est utilisé pour fondre le métal, grâce à l'action des courants électriques de Foucault. Avez-vous besoin d’un four de fusion avec de bonnes caractéristiques ? ZAVODRR- fours à transistors, thyristors pour cuivre, fonte, aluminium, acier pour 5 - 5000 kg.

Comment sont construits les fours de fusion ?

Comment fonctionnent les fours de fusion ? LES FOURS DE FUSION sont un bon moyen de faire fondre les métaux ferreux et non ferreux, tels que l'aluminium, l'acier, la fonte, l'acier inoxydable et le cuivre. Les fours de fusion par induction ont une conception simple, fonctionnent sous la force d'un champ électromagnétique et sont capables de mélanger uniformément le métal pendant la fusion. Les fours à induction ont un couvercle et un dispositif pour égoutter le métal dans une poche de coulée. La société ROSINDUKTOR propose des fours de fusion de conception à transistors ou à thyristors avec réducteurs et système hydraulique.

L'avantage des fours à boîte de vitesses est la possibilité de vidange manuelle (d'urgence) du métal et l'inclinaison douce de l'unité de fusion. Les fours de fusion sont fournis avec une ou deux unités de fusion, et un inducteur est situé à l'intérieur de chaque unité de fusion. L'inducteur est réalisé sous la forme d'une bobine de cuivre constituée de plusieurs spires ; le tube peut être de section ronde ou rectangulaire.

L'unité de fusion est refroidie à l'aide d'un refroidisseur ou d'une tour de refroidissement. Lors de la fusion du métal, il est nécessaire de refroidir deux circuits : le réacteur (situé à l'intérieur du convertisseur à thyristors) et l'inducteur de l'unité de fusion elle-même. L'unité de fusion dispose de deux versions de creuset : en graphite et doublé (fabriqué manuellement à partir d'un mélange revêtu). Les creusets en graphite sont utilisés pour fondre les métaux non ferreux ; pour les métaux ferreux, un revêtement est utilisé.

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Fours de fusion - transistorisés

Le four de fusion par induction à transistors est conçu pour charger des métaux ferreux et non ferreux. Il est fabriqué sur la base d'un radiateur à induction moyenne fréquence, assemblé à l'aide de transistors MOSFET et de modules IGBT, ce qui permet d'économiser jusqu'à 35 % d'électricité. %, ayant un rendement élevé de 95 %.

Les fours de fusion par induction à transistor conviennent aux petites fonderies industrielles qui ont besoin de fondre de petites quantités de métal. Les avantages des fours de fusion incluent leur mobilité et leur facilité d'entretien, puisqu'ils utilisent un creuset en graphite, ce qui permet un gain de temps sur la réalisation du revêtement et son séchage.

La société Rosinductor propose d'acheter des fours de fusion à induction LEGNUM (Taïwan) ; ces fours sont les plus appréciés des acheteurs russes ; Les fours de fusion à induction à thyristors Legnum sont fournis en deux versions : hydraulique et boîtes de vitesses, les principaux acheteurs sont des fonderies moyennes et grandes d'une capacité de 2000 tonnes/an.

Le four de fusion par induction est fourni avec deux unités de fusion ; elles sont installées sur une fondation pré-préparée. Les principaux avantages sont l'efficacité, en moyenne 20 à 30 % plus économique que tous les autres analogues présentés sur le marché russe, la fiabilité, le design moderne et le prix abordable. Rosinductor fournit des fours de fusion à induction non seulement dans toutes les régions de RUSSIE, mais également dans les pays de l'ex-CEI. En contactant notre société, assurez-vous que le four de fusion à induction que vous achetez est garanti aux meilleures conditions de prix, de qualité, de fiabilité et de livraison.

L’avantage de la fusion du métal dans les fours de fusion est la rentabilité. Cela est dû au dégagement d'une grande quantité de chaleur lors du chauffage du métal, de sorte que les fours consomment relativement peu d'énergie. Si l'on compare les fours à transistors et à thyristors, les premiers sont 25 % plus économiques, mais leur coût pour la même puissance est sensiblement plus élevé. Les fours les plus courants ont une température de fusion de 1 650 °C ; à cette température, toute charge non réfractaire peut être fondue.

Lors de la fusion du métal, le four est contrôlé mécaniquement ou à distance. Dans les deux cas, le processus doit être géré par du personnel formé disposant des permis et des approbations appropriés. La société Rosinductor effectue des travaux de mise en place des convertisseurs, de dépannage et de maintien en état de fonctionnement des équipements de fusion.

Lors du choix d'un four de fusion, il faut penser au choix du creuset. Cela détermine quel métal va fondre et combien de fusions il peut supporter. En moyenne, le creuset peut supporter de 20 à 60 chauffes. Pour une longue durée de vie du creuset, vous devez utiliser des matériaux fiables et de haute qualité. Le temps de fusion du métal ne prend pas plus de 50 minutes dans un four de fusion chauffé, donc un four de petit volume et de petite puissance peut avoir une productivité élevée.

Le kit de livraison des fours de fusion comprend les principaux éléments : convertisseur de fréquence à thyristors ou transistors, unités de fusion, batteries de condensateurs, gabarits, câbles refroidis à l'eau, panneaux de commande, systèmes de refroidissement.

Four de fusion à induction 5 - 5000 kg

Four à creuset de fusion par induction allumé 5 à 5 000 kg maillot de bain, dans un corps léger en alliage d'aluminium, avec TFC et mécanisme d'inclinaison. Un four à creuset à induction avec convertisseur à thyristors est conçu pour faire fondre les métaux ferreux et non ferreux dans les fonderies. Le four est utilisé pour chauffer du cuivre, de l’acier et de la fonte en fusion. Un fonctionnement du four 24 heures sur 24 est possible si nécessaire.

Fours de fusion pour l'aluminium

Les fours de fusion de l'aluminium ont leurs propres caractéristiques, car le point de fusion de l'aluminium est de 660 °C (390 kJ/kg). Lorsque vous choisissez un four pour l'aluminium, vous devez savoir que le convertisseur à thyristors ne doit pas être puissant et que l'unité de fusion elle-même diffère en taille de l'unité pour l'acier ou le cuivre de 2 à 3 fois. Par conséquent, il n'est pas recommandé d'y faire fondre d'autres métaux.

Les alliages d'aluminium peuvent être fondus dans des fours à chauffage au fioul, à gaz et électrique, dans des fours à réverbère à flamme, mais le métal de la plus haute qualité et une vitesse élevée sont obtenus lors de la fusion dans des fours de fusion à induction, en raison de la composition homogène de la charge, qui est parfaitement mélangée. dans le domaine de l'induction.

Fours de fusion pour l'acier

Les fours de fusion sont chauffés à leur température maximale lors de la fusion de l'acier, 1 500 - 1 600°C et s'accompagnent de processus physiques et chimiques complexes. Lors de la refusion de l'acier, il est nécessaire de réduire la teneur en oxygène, soufre et phosphore, qui forment des éléments oxydes et sulfures, qui réduisent la qualité de l'acier.

Une caractéristique de la fusion de l'acier dans les fours de fusion est l'utilisation de mélanges de revêtement, contrairement à la fusion du cuivre, où un creuset en graphite est utilisé. Les fours de fusion mélangent bien le métal grâce au champ d'induction, qui uniformise la composition chimique de l'acier.

Les avantages ci-dessus sont excellents pour la fusion des aciers alliés, avec des pertes minimales d'éléments d'alliage : tungstène - environ 2 %, manganèse, chrome et vanadium - 5 à 10 %, silicium - 10 à 15 %, compte tenu de la rareté et du coût élevé de éléments d'alliage.

La fusion de l'acier présente les caractéristiques et avantages suivants :

Les pièces moulées les plus importantes sont fondues par oxydation, car lors de l'ébullition du métal, toutes les inclusions non métalliques sont éliminées et la teneur en phosphore est réduite. La composition de la charge est reprise à partir de ferrailles d'acier au carbone ou de fonte pour obtenir une teneur moyenne en carbone de 0,5% ;
Si vous comptez fondre de l'acier à haute teneur en manganèse, aluminium, chrome, vous devez choisir un revêtement acide, car la durabilité du creuset sera deux fois plus élevée ;
Avant de commencer la fusion, le creuset est rempli de métal, mais le dessus ne doit pas être rempli hermétiquement, cela peut conduire à la formation d'arcs et, par conséquent, à un gaspillage de métal, car la charge se déposera lors de la fusion des pièces inférieures ;
Le temps de fusion de l'acier varie de 50 à 70 minutes, selon le chauffage de l'unité de fusion ;
Les fours de fusion de l'acier ont une productivité élevée dans la production de pièces moulées de petite masse et de petite taille.

Le cuivre, les alliages de cuivre, le bronze et le laiton peuvent être fondus dans tous les fours de fusion où la température est maintenue entre 1 000 et 1 300 °C. Cependant, il est préférable d'utiliser des fours de fusion à induction, car une fusion ne dépassera pas 40 minutes. Le cuivre utilisé aujourd’hui en Russie n’est pas particulièrement pur. Typiquement, il contient les impuretés suivantes : fer, nickel, antimoine, arsenic. Le cuivre avec une teneur en impuretés de 1 % est considéré comme un métal pur.

La principale qualité importante du métal est sa conductivité électrique et thermique élevée. Cela détermine la basse température de fusion. La température de fusion du cuivre est de 1084°C. Le cuivre est un métal assez flexible et largement utilisé dans diverses industries techniques, voici quelques-unes de ses caractéristiques :

Le cuivre peut être fondu dans un environnement ouvert, sous vide et dans un environnement de gaz protecteur ;
Le cuivre est fondu sous vide pour obtenir du cuivre sans oxygène, avec la capacité de réduire l'oxygène O (Oxygenium) à presque zéro 0,001 % ;
La charge principale lors de la production de cuivre sans oxygène est constituée de feuilles cathodiques à 99,95 % ; avant de charger les feuilles dans le four, elles doivent être coupées, lavées et séchées de l'électrolyte ;
Le revêtement du four de fusion au-dessus du niveau de métal est en magnésite ;
Pour éviter l'oxydation, la fusion est réalisée à l'aide de charbon de bois, de fondants, de verre et d'autres composants.

Four à induction pour la fusion des métaux

Un four à induction pour la fusion des métaux chauffe la charge métallique avec des courants haute fréquence (HFC) dans un champ électromagnétique induit sous l'influence de courants électriques de Foucault. Les fours de fusion consomment une grande quantité d'électricité, c'est pourquoi nous proposons des fours non seulement avec un convertisseur à thyristors, mais également avec un convertisseur à transistors économique. Le four utilise un revêtement ou un creuset en graphite, dans les deux cas, ils ne suffisent que pour 20 à 40 fusions. Le point de fusion élevé permet de réaliser une fusion de métal en 50 minutes.

ZAVODRR- des fours de fusion des métaux de fabricants russes, asiatiques et européens d'une capacité de creuset de 1 à 10 000 kg. Fourniture, installation, mise en service et maintenance peu coûteuse de fours.

Examinons les caractéristiques des fours de fusion des métaux ferreux, non ferreux et précieux :

Four de fusion d'aluminium (la fusion de l'aluminium dans les fours est réalisée à une température de 660 °C, point d'ébullition 2400 °C, densité 2698 kg/cm³) ;
Four de fusion de fonte (fusion de fonte 1450 - 1520 °C, densité 7900 kg/m³) ;
Four de fusion de cuivre (fusion de cuivre 1083°C, point d'ébullition 2580°C, densité 8920 kg/cm³) ;
Four pour la fusion de l'or (fusion de l'or 1063°C, point d'ébullition 2660°C, densité 19320 kg/cm³) ;
Fours de fusion d'argent (fusion d'argent 960°C, point d'ébullition 2180°C, densité 10500 kg/cm³) ;
Four pour la fusion de l'acier (fusion de l'acier dans des fours 1450 - 1520 °C, densité 7900 kg/m³) ;
Four de fusion du fer (fusion du fer 1539°C, point d'ébullition 2900°C, densité 7850 kg/m3) ;
Fours pour la fusion des alliages de titane (fusion du titane 1680°C, point d'ébullition 3300°C, densité 4505 kg/m³) ;
Four pour la fusion du plomb (fusion du plomb dans les fours 327°C, point d'ébullition 1750°C, densité 1134 kg/cm³) ;
Four de fusion du laiton (fusion du laiton dans des fours 880–950 °C. densité 8 500 kg/m³) ;
Fours de fusion du bronze (fusion du bronze dans les fours, 930–1 140 °C 8 700 kg/m³).

Depuis de nombreuses années, les gens fondent du métal. Chaque matériau a son propre point de fusion, qui ne peut être atteint qu'à l'aide d'un équipement spécial. Les premiers fours de fusion du métal étaient assez grands et installés exclusivement dans les ateliers de grandes organisations. Aujourd'hui, un four à induction moderne peut être installé dans les petits ateliers lors de la mise en place d'une production de bijoux. Il est petit, facile à utiliser et très efficace.

Principe de fonctionnement

L'unité de fusion d'un four à induction est utilisée pour chauffer une grande variété de métaux et d'alliages. Le design classique se compose des éléments suivants :

Pompe de vidange.
Inducteur refroidi à l'eau.
Cadre en acier inoxydable ou en aluminium.
Zone de contact.
Le foyer est en béton résistant à la chaleur.
Support avec vérin hydraulique et unité de roulement.

Le principe de fonctionnement est basé sur la création de courants d'induction de Foucault. En règle générale, ces courants provoquent des dysfonctionnements lors du fonctionnement des appareils électroménagers, mais dans ce cas, ils sont utilisés pour chauffer la charge à la température requise. Presque tous les appareils électroniques commencent à chauffer pendant le fonctionnement. Ce facteur négatif dans l’utilisation de l’électricité est utilisé à sa pleine capacité.

Avantages de l'appareil

Le four de fusion par induction a commencé à être utilisé relativement récemment. Les fameux fours à sole, hauts fourneaux et autres types d’équipements sont installés sur les sites de production. Un tel four de fusion du métal présente les avantages suivants :

C'est ce dernier avantage qui détermine la diffusion des fours à induction dans les bijoux, puisque même une faible concentration d'impuretés peut affecter négativement le résultat obtenu.

Selon les caractéristiques de conception, on distingue les fours à induction au sol et de table. Quelle que soit l'option choisie, il existe plusieurs règles de base pour l'installation :

L'appareil peut devenir très chaud pendant son fonctionnement. C'est pourquoi il ne doit y avoir aucune substance inflammable ou explosive à proximité. De plus, conformément aux mesures de sécurité incendie à proximité, un pare-feu doit être installé.

Seuls deux types de fours sont largement utilisés : à creuset et à canal. Ils présentent des avantages et des inconvénients similaires, les différences résident uniquement dans le mode de fonctionnement utilisé :

Le type de four à induction le plus populaire est le type à creuset. Cela est dû à leurs hautes performances et à leur facilité d'utilisation. De plus, si nécessaire, une telle conception peut être réalisée indépendamment.

Les versions maison sont assez courantes. Pour les créer il vous faut :

Générateur.
Creuset.
Inducteur.

Un électricien expérimenté, si nécessaire, peut fabriquer un inducteur de ses propres mains. Cet élément structurel est représenté par un enroulement de fil de cuivre. Le creuset peut être acheté au magasin, mais un circuit de lampe, une batterie de transistors auto-assemblée ou un onduleur de soudage sont utilisés comme générateur.

Utilisation d'un onduleur de soudage

Un four à induction pour fondre le métal de vos propres mains peut être créé en utilisant un onduleur de soudage comme générateur. Cette option est la plus utilisée puisque les efforts fournis concernent uniquement la fabrication de l'inducteur :

Un tube de cuivre à paroi mince est utilisé comme matériau principal. Le diamètre recommandé est de 8 à 10 cm.
Le tube est courbé selon le motif souhaité, qui dépend des caractéristiques du boîtier utilisé.
Il ne doit pas y avoir plus de 8 mm de distance entre les tours.
L'inducteur est placé dans un boîtier en textolite ou en graphite.

Après avoir créé l'inducteur et l'avoir placé dans le boîtier, il ne reste plus qu'à installer le creuset acheté à sa place.

Un tel circuit est assez complexe à mettre en œuvre et implique l'utilisation de résistances, de plusieurs diodes, de transistors de différentes capacités, d'un condensateur à film, de fil de cuivre de deux diamètres différents et d'anneaux d'inductance. Les recommandations de l'Assemblée sont les suivantes :

Le circuit créé est placé dans un boîtier en textolite ou en graphite, qui sont des diélectriques. Schème, impliquant l'utilisation de transistors, assez difficile à mettre en œuvre. Par conséquent, vous ne devez entreprendre la fabrication d’un tel poêle que si vous possédez certaines compétences professionnelles.

Lampe poêle

Dernièrement, les poêles à lampe ont été créés de moins en moins fréquemment, car ils nécessitent une manipulation prudente. Le circuit utilisé est plus simple que dans le cas de l'utilisation de transistors. L'assemblage peut être réalisé en plusieurs étapes :

Les lamas utilisés doivent être protégés des chocs mécaniques.

Refroidissement des équipements

Lors de la création d'un four à induction de vos propres mains, le plus gros problème qui se pose est le refroidissement. Cela est dû aux points suivants :

Pendant le fonctionnement, non seulement le métal en fusion est chauffé, mais également certains éléments de l'équipement. C'est pourquoi un refroidissement efficace est nécessaire pour un fonctionnement à long terme.
La méthode basée sur l'utilisation du flux d'air se caractérise par une faible efficacité. De plus, il est déconseillé d'installer des ventilateurs à proximité du poêle. Cela est dû au fait que les éléments métalliques peuvent influencer les courants de Foucault générés.

Généralement, le refroidissement est effectué en fournissant de l'eau. Créer un circuit de refroidissement par eau à la maison est non seulement difficile, mais aussi économiquement peu rentable. Les versions industrielles du four disposent déjà d'un circuit intégré auquel il suffit de connecter de l'eau froide.

Précautions de sécurité

Lors de l'utilisation d'un four à induction, certaines précautions de sécurité doivent être respectées. Recommandations de base :

Lors de l'installation de l'équipement, vous devez considérer la manière dont la charge sera chargée et le métal en fusion sera extrait. Il est recommandé de réserver une pièce préparée séparée pour l'installation d'un four à induction.