Oxydation de l'acier avec huilage. type : chimique. Informations de base sur la phosphatation chimique Principaux types de revêtements

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Vous pouvez commander une oxydation chimique de l'acier selon GOST 9.305-84 en appelant et e-mail indiqués dans la rubrique « CONTACTS ». Pour accélérer les paiements, veuillez utiliser le formulaire spécial de commande en ligne.

Un exemple de désignation d'oxydation chimique sur acier avec huilage : Chem.ox.prm

L'épaisseur du revêtement n'est pas standardisée et est généralement de 2 à 4 microns.

Garantie de couverture selon OST5 R.9048-96.Contrôle qualité en trois étapes.

Description de la couverture. Le noircissement chimique avec huilage est le principal revêtement permettant de donner à l'acier une couleur noire pratiquement sans changement de taille. En même temps avec finition décorative l'acier est moyennement protégé contre la corrosion. En termes de pouvoir protecteur, l'oxydation chimique est supérieure à la simple passivation, mais inférieure à la phosphatation, à la galvanisation et aux revêtements cathodiques (nickel, chrome, etc.). Au lieu de l'oxydation chimique, la galvanisation noire est souvent utilisée. Pas de huilage ou autre finition l'oxydation n'est pas utilisée, car le revêtement contient un grand nombre de pores dans lesquels une corrosion par piqûre peut se développer.

Température de fonctionnement admissible : jusqu'à +180°C

Avantages de l'oxydation chimique de l'acier avec huilage:

UN) Le revêtement Chem.Ox.prm est utilisé pour protéger l'acier de la corrosion dans les conditions de fonctionnement 1. Lorsqu'il est imprégné d'huiles ou traité dans des mélanges d'émulsions, il présente des caractéristiques anticorrosion assez élevées et une résistance à l'usure acceptable par rapport à l'oxyde pur.

b) Dans certains cas, il peut servir d’apprêt pour la peinture ou pour la conservation interopérationnelle de produits en acier.

V) Le noircissement chimique crée une couleur noire profonde très décorative.

G) Le processus ne modifie pratiquement pas les dimensions des pièces et n'affecte pas caractéristiques physico-chimiques métal

Inconvénients du revêtement d'oxyde chimique de l'acier avec huilage :

UN) Le film d'oxyde noir présente une porosité élevée et de faibles propriétés protectrices en l'absence d'imprégnation d'huiles ou d'émulsions.

b) Ne peut pas être soudé ou soudé.

V) Il présente une faible résistance à l’usure et au frottement en raison de la faible épaisseur de la couche d’oxyde.

Nous acceptons les commandes de noircissement comme dans région de Sverdlovsk(Ekaterinbourg, Alapaevsk, Asbest, Berezovsky, Verkhnyaya Pyshma, Verkhoturye, Irbit, Kamensk-Uralsky, Kamyshlov, Krasnoturinsk, Krasnoufimsk, Nizhny Tagil, Novouralsk, Polevskoy, Revda, Rezh, Serov, Severouralsk et autres), et dans tout l'Oural et la Russie (Tcheliabinsk, Perm, Oufa, Tioumen, Kazan, Novossibirsk, Moscou et autres).

Des indicateurs des propriétés matérielles des produits soumis à des traitements thermiques ou autres sont donnés dans les exigences techniques du dessin.

Si des sections individuelles du produit sont soumises à un traitement, elles sont alors délimitées par une ligne pointillée épaisse à une distance de 0,8 à 1 mm de la ligne de contour et les indicateurs sont placés sur l'étagère d'une ligne de repère tirée du tiret. -ligne pointillée. Les valeurs des propriétés des matériaux sont indiquées par des limites (Figure 2.45)

La surface ou l'aire d'un produit définie par un terme ou un concept technique ne peut pas être identifiée, mais plutôt enregistrée dans les exigences techniques par type JarretTVHDh 0,8…1, 48...52 NR.AVEC ou SurfaceUNTVHDh 0,8…1, 45...50 NR.AVEC. Il est permis d'indiquer sur le dessin les types de traitements s'ils sont les seuls à garantir les propriétés requises (par exemple, cimentation, nitruration, recuit, fréquence haute fréquence, etc.).

Graphique 2.45

2.3.5 Désignation des revêtements et indicateurs des propriétés des matériaux

La désignation des revêtements de matériaux est appliquée sur les dessins de produits conformément à GOST 2.310-68.

Les revêtements de peinture et de vernis sont désignés selon GOST 9.032-74 et GOST 9.104-79.

La désignation du revêtement est donnée dans les exigences techniques du dessin après le mot enrobage, puis fournir des données sur les matériaux de revêtement (marque et désignation de la norme ou spécifications techniques) spécifiés dans la désignation. Si le revêtement n'est pas appliqué sur toute la surface, alors des précisions sont apportées selon le type :

- EnrobageExtérieursuperficies... ;

ou utilisez une flèche pour indiquer la surface et notez :

- EnrobagesurfaceUN…;

- Couverture...saufsurfaceUN.

Les revêtements de peinture et de vernis (peintures à l'huile et à l'émail, ainsi que les émaux nitro) sont désignés dans l'ordre suivant :

Désignation des matériaux de peinture et de vernis selon GOST 9.074-77, GOST 9.401-89, GOST 9.404-81 ;

Classe de revêtement basée sur des indicateurs d'aspect (par ordre croissant de qualité de I à VI) ;

Désignation des conditions de fonctionnement en termes d'exposition aux facteurs climatiques et aux environnements particuliers (Tableau 2.10 - 2.12).

Tableau 2.10 - Conception climatique des produits

Tableau 2.12 – Conditions de fonctionnement

La désignation du matériau de peinture et de vernis, la classe de revêtement et la désignation des conditions de fonctionnement sont séparées par des points. Lorsqu'ils sont exposés à différentes conditions de fonctionnement, leurs désignations sont séparées par un tiret.

Des exemples de désignations de revêtements de peinture sont donnés dans le tableau 2. . 13.

La désignation dans la documentation technique des revêtements inorganiques métalliques et non métalliques est réglementée par GOST 9.306-85. .

La désignation comprend :

Désignation de la méthode d'obtention du revêtement (tableau 2.18) ;

Désignation du matériau de revêtement ;

Épaisseur minimale du revêtement, µm (jusqu'à 1 µm n'est pas spécifié) ;

Désignation des propriétés fonctionnelles ou décoratives des revêtements (si nécessaire) ;

Désignations pour un traitement supplémentaire (si nécessaire).

La désignation du revêtement est enregistrée sur une ligne. Tous les composants de la désignation sont séparés les uns des autres par des points, à l'exception du matériau et de l'épaisseur du revêtement, ainsi que de la désignation du traitement de peinture supplémentaire, qui est séparée par une ligne de fraction.

Tableau 2.13 – Désignation des revêtements

La désignation de la méthode d'obtention du revêtement est donnée dans le tableau 2.14.

Tableau 2.14 – Méthode d'obtention du revêtement

Un revêtement inorganique non métallique signifie :

Oxyde - bœuf;

Phosphate – phos.

Propriétés fonctionnelles du revêtement :

Solide (télévision);

Isolation électrique (iez);

Électriquement conducteur (e).

Propriétés décoratives :

a) brillant : miroir (zk), brillant (b), mat (m) ;

b) rugosité : lisse (sl), légèrement rugueuse (ssh), rugueuse (w), très rugueuse (vsh) ;

c) dessin (rsch) ;

Traitement de revêtement supplémentaire :

Oxydation (bœuf);

Refusion (opl);

Imprégnation à l'huile (prm);

Phosphatation (phos);

Chromatage (chromatage), etc.

Des exemples d'enregistrement de la désignation des revêtements sont donnés dans le tableau 2.15.

Tableau 2.15 – Désignation des revêtements

Si la couche de peinture est précédée d'une couche inorganique métallique ou non métallique, alors les couches sont séparées par une barre oblique (un signe de fraction), par exemple : Kd6/Email VL-515 rouge-brun III.6/2-cadmium. revêtement d'une épaisseur de 6 microns, suivi d'une peinture avec de l'émail VL 515 classe III, pour un fonctionnement en cas d'exposition à des produits pétroliers.

La production moderne connaît de nombreuses façons de s'améliorer apparence produits en fonte et en acier, prolongent leur durée de vie et forment même des couches diélectriques. Ceci peut être réalisé en utilisant un procédé tel que l'oxydation chimique avec huilage (chemical ox. prm.). Ce service, réalisé par la société de production "PK Spetsdetal", vous permet de créer un aspect commercialisable pour de nombreuses pièces, en leur donnant à la fois une couleur noire noble et en empêchant l'apparition de processus de corrosion.

L'oxydation chimique par huilage, qu'est-ce que c'est ?

Le service est un processus délibéré d'oxydation de la couche superficielle de produits métalliques dans des solutions chauffées de soude caustique avec addition de nitrate de sodium ou de nitrate de sodium.

Principales étapes

Les pièces triées sont plongées dans la solution carbonate de sodium, soude caustique et phosphate trisodique pour dégraissage chimique. Ensuite, à une température de 90 degrés, ils sont lavés à chaud. De plus, déjà dans eau froide Un lavage à froid des pièces est effectué. Ensuite, gravure des inhibés acide hydrochlorique, ce qui aide à éliminer le film d'huile formé. Ensuite, la procédure de lavage à froid est répétée et la procédure d'oxydation est effectuée. Son essence est que toutes les pièces sont plongées pendant 1,5 heure dans un mélange de solution alcaline concentrée chaude, de fer et d'eau. Aux étapes suivantes, le lavage et le séchage à froid et à chaud mentionnés ci-dessus sont effectués. En conséquence, les pièces déjà sèches sont imprégnées d’huile industrielle.

Quels sont les principaux avantages de la procédure ?

• Fonctionnement à long terme sans corrosion, adhérence accrue des adhésifs et autres peintures et vernis.
• Apparition sur les détails revêtement décoratif couleur noir profond sans éblouissement. En conséquence, une attention accrue portée au produit et un pourcentage accru des ventes.
• Il n'y a aucun changement dans les dimensions des pièces traitées - l'écart maximum est de 0,6 à 1,2 microns.
• Qualité d'exécution. Le revêtement appliqué par PC Spetsdetal ne perd ni sa couleur ni son intégrité même à des températures supérieures à 180 degrés.
• L'efficacité de l'exécution des commandes, ainsi que le faible coût global de la procédure. Après avoir traité les pièces de rechange une seule fois, vous pourrez profiter de leurs performances impeccables pendant des années.

Les surfaces des ressorts après le grenaillage doivent être protégées des influence atmosphérique ou exposition à des environnements agressifs, la surface des ressorts est recouverte d'une couche spéciale qui la protège d'une destruction prématurée.

Il existe de nombreux types des revêtements protecteurs. Le choix d'un type de revêtement ou d'un autre dépend des conditions de fonctionnement du ressort.

Les revêtements anticorrosion augmentent la durée de vie des ressorts.

Le choix du revêtement doit être abordé en connaissance de l'impact divers types revêtements sur éléments élastiques.

Le revêtement protecteur ne doit pas entraîner de détérioration propriétés mécaniques ressorts

Au cours du processus de galvanisation, une hydrogénation des métaux se produit, ce qui réduit considérablement la ductilité et la résistance à long terme, ce qui conduit à la fragilité des produits.

L'hydrogénation des métaux peut se produire à la fois lors de leur fabrication, lors du processus de gravure, de galvanoplastie et lors de la polarisation cathodique. La pénétration de l'hydrogène dans un métal entraîne des modifications des paramètres du réseau cristallin, des propriétés électrochimiques et mécaniques.

Lors de l'utilisation d'un revêtement de galvanisation, une opération de chauffage est nécessairement utilisée à des fins de déshydratation.

Principaux types de revêtements

Galvanisation

Application de zinc méthode galvanique sur la surface du ressort en couches de 6 (Ts6khr.) à 18 (Ts18khr.) microns. Le revêtement a une bonne adhérence et élasticité. Selon la passivation, il présente différentes nuances.

Phosphatation chimique (Chem.Phos)

La méthode de protection la plus courante revêtement anticorrosion. Utilisé pour les ressorts lors d'un fonctionnement dans des conditions défavorables conditions atmosphériques. Lors du processus de revêtement, le métal ne s'hydrogéne pas, ne nécessite pas de déshydratation et il n'y a aucun risque de fragilisation du ressort.

Le revêtement est utilisé avant l'application de l'émail ou de l'apprêt ou comme revêtement indépendant - suivi d'une imprégnation avec du chrome (Chem.Phos.hr.), de l'huile (Chem.Phos.pr.)

Oxydation chimique

C'est un revêtement anticorrosion pour protéger les ressorts et les produits métalliques en stockage à long termeégalement en cas de fonctionnement dans des conditions atmosphériques défavorables.

Le revêtement est utilisé avant l'application de l'émail ou de l'apprêt ou comme revêtement indépendant - suivi d'une imprégnation avec du chrome (Chem.Ox.hr.), de l'huile (Chem.Ox.prm.).

Cadmiage

Application de cadmium par méthode galvanique à la surface du ressort en couches de 6 (Kd6xr.) à 18 (Kd 18xr.) microns. Le revêtement a une bonne adhérence et élasticité.
Il est utilisé dans des conditions de fonctionnement particulièrement difficiles des ressorts ; son utilisation est limitée en raison de sa forte toxicité lors du revêtement des produits. Selon la passivation, il présente différentes nuances.

Nécessite une déshydratation pour éliminer le risque de saturation en hydrogène.

Nickelage

Application de nickel sur la surface du ressort en couche de 6 à 18 microns. Utilisé dans des conditions de fonctionnement particulièrement difficiles des ressorts. En raison de la faible adhérence à l'acier, le nickel est appliqué sur un substrat en cuivre pour augmenter propriétés décoratives une fois terminé, une fine couche (1 µm) de chrome (Chem. H24) est appliquée.

Nécessite une déshydratation pour éliminer le risque de saturation en hydrogène.

Électropolissage

Il s'agit d'un processus électrochimique de dissolution anodique de la surface d'un produit placé dans un électrolyte spécial et connecté au pôle positif d'une source de courant.

Lorsque le courant traverse le circuit formé, une dissolution sélective de la surface traitée se produit - les saillies de surface, qui constituent les pics de rugosité, sont éliminées.

L'électropolissage nivelle la surface, c'est-à-dire qu'il élimine les grandes saillies (ondulations) et la fait briller, éliminant ainsi les rugosités (jusqu'à 0,01 microns).

Utilisé comme méthode de finition extra-propre ou de finition de surface pour améliorer sa résistance à la corrosion et améliorer l'apparence.

Convient aux matériaux résistants à la chaleur et aciers inoxydables tapez 12Х18Н10Т, ХН77TYUR.

Enduits de peintures et vernis

compositions composites appliquées uniformément sur des surfaces sous forme liquide ou en poudre fines couches et après séchage et durcissement, formation d'un film ayant une forte adhérence à la base. Le film formé s'appelle couche de peinture, dont la propriété est de protéger la surface des influences extérieures (eau, corrosion, températures, produits dangereux), lui donnant un certain aspect, couleur et texture. Le nombre requis de couches est indiqué dans la documentation de conception. Conçu principalement pour les ressorts de grande taille.