Le revêtement avec des tuiles en clinker est une manière bien connue d'améliorer une cheminée ou un poêle. Ce carreau a de nombreuses textures, couleurs, nuances. Les carreaux imitant la brique sont particulièrement populaires. Il se caractérise par une grande résistance et une grande durée de vie.

Tous les types de carreaux de clinker ne conviennent pas pour habiller une cheminée. Lors du choix d'un matériau spécifique, vous devez prendre en compte un certain nombre de nuances.

Que faut-il prendre en compte lors du choix du clinker ?

Le principal facteur auquel la plupart des gens prêtent attention est l’apparence. D'un point de vue professionnel, ce facteur n'est pas le principal. Tout d’abord, vous devez examiner le coefficient de dilatation. Pour que les carreaux restent en place pendant des décennies, ils doivent se dilater lorsqu’ils sont chauffés, un peu comme les murs d’une cheminée.

Méthode de fabrication

Le coefficient de dilatation du clinker dépend directement du mode de production. Ainsi, les carreaux classiques utilisés en revêtement de façade se distinguent par leur haute densité et leur résistance à l'eau. Ces qualités le rendent idéal pour une utilisation par temps froid, mais empêchent la dilatation lorsqu'il est chauffé.

Les carreaux de clinker denses sont fabriqués selon la méthode d'extrusion. Tout d'abord, le mélange d'argile passe à travers des buses de moulage spécialisées, après quoi les produits semi-finis obtenus sont séchés et cuits à haute température.

Une autre méthode de fabrication de carreaux est le moulage semi-sec. La pâte d'argile est pressée dans des moules spéciaux puis cuite à haute température. Le séchage est exclu avec cette méthode. Le carreau obtenu est plus poreux et moins résistant au gel. Il n'est pas recommandé de l'utiliser pour le revêtement des façades, mais il est idéal pour la finition décorative des cheminées. Le coefficient de dilatation de cette tuile est similaire à celui de la brique.

Le revers du clinker extrudé et moulé diffère par son relief. Un treillis en relief est appliqué sur les tuiles de clinker moulées. De petites rainures longitudinales sont facilement visibles sur le clinker extrudé.

Un exemple de carreaux de clinker pour cheminées est.

Quel clinker utiliser pour la finition des poêles et cheminées ?

De nombreuses usines européennes produisent exclusivement du clinker extrusif. Dans certaines usines, le moulage du clinker est produit manuellement. Dans sa production, un moulage semi-sec standard est utilisé, grâce auquel il acquiert des propriétés de résistance à la chaleur. Grâce au moulage manuel, chaque carreau acquiert son aspect et son relief uniques.

Les carreaux de clinker sont utilisés exclusivement pour la décoration extérieure. S'il est nécessaire de traiter l'intérieur de la cheminée, des briques en argile réfractaire ou un autre matériau réfractaire conviennent pour cela.

Si la cheminée nécessite une isolation thermique de haute qualité et que la chaleur ne traverse pas les murs, vous pouvez utiliser n'importe quelle tuile de clinker pour la finition décorative.

Caractéristiques de la finition du clinker

Une cheminée recouverte de tuiles de clinker chauffera moins et mettra plus de temps à refroidir. Cela est dû aux caractéristiques du matériau : une faible conductivité thermique empêche la chaleur de s'échapper vers l'extérieur, une capacité thermique élevée empêche le refroidissement du carreau après l'extinction du foyer.

Cette fonctionnalité est importante lors d’une utilisation régulière du foyer. S'il sert à des fins décoratives, cette propriété n'est pas critique.

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Tuiles de clinker et la brique - la solution la plus durable, la plus fiable, la plus prestigieuse et la plus prestigieuse pour la finition de la façade d'une maison de campagne ou d'un bâtiment administratif. Il convient de reconnaître d'emblée que le clinker est loin d'être l'option la moins chère, cependant cela augmentera non seulement la valeur marchande de votre maison, mais vous procurera également un sentiment difficile à mesurer en argent. confiance, prospérité Et supériorité cela restera avec vous pour toujours.

Carreaux pressés ou extrudés ?

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Que se cache-t-il derrière les expressions « clinker », « façade en clinker » et « tuiles en clinker » ?

Essentiellement le mot MÂCHEFER- il s'agit d'un dérivé de la description des caractéristiques de la brique, qui nous est parvenue du Moyen Âge. Il vient du mot KLINK, qui décrit la sonnerie émise par une brique brûlée après avoir été frappée. Pour les constructeurs, avant l'ère des certificats et des tests techniques, ce son était l'un des rares critères d'évaluation de la qualité du matériau à partir duquel les murs étaient posés. Plus une brique chante fort, plus sa résistance est élevée, moins elle contient d'impuretés et plus elle peut supporter une charge importante. C'est de là que vient le dérivé KLINKER – un signe de fiabilité, de durabilité et de haute qualité.

Aujourd'hui, à l'ère du progrès technologique, de la précision des mesures, de la régulation précise des processus de production et de l'utilisation de matériaux de construction et de finition, le mot MÂCHEFER est devenu plutôt une belle histoire marketing accompagnant des matériaux de construction complètement différents. Et pour choisir un matériau fiable et durable pour le revêtement de la façade, il ne suffit pas de heurter deux carreaux l'un contre l'autre. Vous devez approfondir un peu les technologies de production. fabricants et vendeurs de matériaux de façade Le clinker est tout carreau de parement ayant l'apparence d'une brique.

C'est pourquoi nous devons déterminer quelle technologie de production de carreaux de façade nous garantit la durabilité et le statut de ce même « clinker ».

Le dilemme est de savoir s’il faut privilégier uniquement les aspects esthétiques ou prendre également en compte les aspects techniques. Il existe actuellement deux technologies pour la production de façades en céramique : Et froid pressage.

Ils diffèrent à la fois par leur méthode de production et par leurs fonctions, qui ont un impact direct sur le coût et l'efficacité d'utilisation. Certains d’entre eux ont par exemple des tolérances plus faibles, d’autres sont plus résistants aux intempéries. En fournissant ces informations, nous espérons que l'investisseur sera en mesure de prendre des décisions éclairées, en tenant compte non seulement de ses propres préférences et attentes, mais également des aspects techniques afin de profiter du résultat final de façades belles et durables pendant de nombreuses années.

Les carreaux de façade en céramique peuvent être produits selon deux technologies :

1. Technologie clinker extrudé.

Il s’agit d’une technologie traditionnelle utilisée dans la production de clinker, de briques et de pavés.

Des flans fabriqués à partir de masses plastiques d'argile purifiée réfractaire avec une teneur en humidité de 15 à 30 % sont passés dans une extrudeuse qui, sans créer de pression surnaturelle et sans perturber la structure moléculaire de la matière première, donne aux futurs carreaux ou briques une forme géométrique. Ensuite, la pièce brute est découpée en produits individuels et des éléments décoratifs sont appliqués à l'aide de mélanges de suie et de pigments naturels. Après quoi, les ébauches entrent dans un four tunnel et sont cuites pendant 48 heures à une température de 1 300 degrés C. La cuisson donne la forme finale, créant une porosité suffisante pour la perméabilité à la vapeur et éliminant toutes sortes d'impuretés organiques de la structure de la matière première.

Le résultat, après un contrôle de qualité obligatoire en deux étapes, est constitué de tuiles de clinker extrudées. clinker avec une surface avant unique créée par les éléments feu, eau et terre. Chaque tuile extrudée est unique. Et il n'y a rien d'autre à dire sur la résistance du matériau cuit à des températures extrêmement élevées.

2. Clinker pressé semi-sec.

Les carreaux sont produits selon la méthode de pressage semi-sec. Lors du pressage, une masse pulvérulente ayant une teneur en humidité de 4 à 6 % est comprimée dans deux directions, généralement sous une pression d'environ 200 à 400 kg/cm2. Sous pression, les granulés se déplacent et se déforment partiellement, grâce à quoi le carreau non cuit acquiert la résistance nécessaire aux opérations ultérieures. Pendant le processus de pressage, la structure moléculaire est comprimée, réduisant les pores qui évacuent la vapeur et créant une contrainte interne supplémentaire dans chaque carreau.

Qu'est-ce qui est affecté par la différence dans les processus technologiques ?

si l'on ignore les caractéristiques esthétiques de l'aspect des carreaux réalisés par pressage à motif et par cuisson naturelle

A ce stade, on peut identifier 2 différences fondamentales entre le clinker extrudé et les carreaux de façade pressés semi-sec

1. Adhésion. Capacité à régler et à maintenir le temps sur les solutions adhésives lors de travaux extérieurs

Carreaux pressés semi-sec pressé contre une surface sèche, presque vitreuse et lisse, sans micropores ouverts formés après un pressage agressif. La colle n’est pas capable de pénétrer profondément dans la structure de la plaque. Bien entendu, cela limite les possibilités de liaison avec la solution adhésive et des mélanges adhésifs spécialisés sont nécessaires pour obtenir une force de liaison suffisante. Surtout lorsque les carreaux sont utilisés à l'extérieur : non seulement par temps froid en hiver, mais aussi en été - le soleil et les grandes variations quotidiennes de température peuvent entraîner une séparation des carreaux du support (mur porteur).

Surface de carreaux pressés, agrandie

Dans le cas où ils ont une structure poreuse et rugueuse, ce qui offre une grande surface de contact pour le mortier-colle. La colle pénètre facilement et profondément dans les micropores du système ouvert, ce qui confère une résistance particulière aux carreaux collés.

Surface agrandie des carreaux extrudés

2. Perméabilité à la vapeur. La capacité d'éliminer rapidement les vapeurs humides de la façade lors de changements de température naturels et extrêmes

Ils ont une faible absorption d’eau, ils peuvent donc sembler plus stables et durables. La réalité est complètement différente. Il convient de considérer la structure interne de deux matériaux qui ont un impact direct sur les performances et la facilité d'utilisation du poêle. Dans la technologie de production d'un corps de carrelage compressé à sec avec une structure de particules de matériau chaotique compressées, entre lesquelles les micropores sont fermés par des canaux capillaires très fins. Cela entraîne une faible absorption d’eau et également un débit d’eau très lent. On suppose qu'aucune eau n'a pénétré dans ces produits. Toutefois, cette hypothèse est purement théorique. L'eau restant dans les carreaux, en raison de la structure fermée et du matériau compacté, ne peut pas être éliminée, ce qui entraînera une dilatation lors du gel au froid. Par conséquent, cela pourrait endommager les carreaux. Risques supplémentaires d'humidité s'échappant des carreaux collés. Les panneaux pressés à sec n’ont pas la capacité d’éliminer l’eau à l’extérieur du substrat. L'eau pénètre partiellement dans le carreau et, restant en dessous, peut affaiblir la liaison avec le support, le cadre de support.

Structure et comportement de l'eau dans les carreaux pressés

Clinker de façade Structure et comportement de l'eau à l'intérieur.

La structure interne des carreaux obtenus grâce à la technologie d'extrusion est complètement différente. Lors du processus de production par extrusion, la microstructure n'est pas endommagée et conserve son caractère naturel et homogène. Un réseau de canaux capillaires interconnectés permet d'évacuer rapidement l'humidité ; ils ont une capacité d'absorption moindre, mais l'eau reflue facilement dans l'environnement. La structure microporeuse rend les carreaux de façade résistants au gel de l'eau restant dans les carreaux. De plus, en raison de leur structure, les carreaux fabriqués à l'aide de la technologie d'extrusion éliminent facilement l'eau entre le carreau et la couche adhésive, ce qui évite la possibilité de son accumulation dans la zone du carreau. Ainsi, les carreaux extrudés ont une adhérence plus élevée à la base et, par conséquent, les carreaux sont moins susceptibles de se détacher de la base. Il y a moins d’absorption d’eau grâce à la structure interne, les carreaux sont plus durables et plus résistants aux conditions météorologiques extrêmes.

Structure et comportement de l'eau dans les tuiles extrudées

Carreaux de façade. Esthétique.

Comme déjà mentionné, l’esthétique des carreaux est pressée et complètement différente. Bien sûr, il n’y a aucun moyen de dire lequel est le meilleur, car les deux groupes ont leurs partisans et leurs opposants. Pour certains, la surface lisse et répétitive des carreaux pressés d'un élément à l'autre a un aspect plastique et artificiel ; pour d'autres, la surface est trop « stricte ». Les produits pressés sont fabriqués dans des moules afin que la structure du modèle soit reproductible et que leur surface soit hautement reproductible. Ils se caractérisent par une plus grande précision que les produits extrudés et cuits et ont des tolérances et une couleur plus petites. La surface est très lisse, souvent recouverte d'engobe, il est donc exagéré de dire qu'ils sont artificiels, en plastique, et que seule leur taille ressemble à une brique. Les plaques pressées ont une épaisseur de 6 à 7 mm et, par conséquent, le petit espace entre les carreaux et la base est rempli d'une fugue (joint de remplissage), ce qui réduit la résistance à l'eau du mur. La structure de ces joints dans les carreaux pressés est lisse et contrairement aux joints utilisés dans une façade en brique.

Lors du collage de carreaux pressés, il ne faut pas appuyer trop fort sur le carreau pour créer un aspect brique réussi. Le mortier mince est également moins durable et, sous l’effet du vent dû à l’aspiration de l’air, peut se fissurer et s’effriter.

Le clinker est fabriqué exactement de la même manière que les briques de clinker, à partir des mêmes matières premières et en utilisant la même technologie. La surface ressemble donc à celle des produits traditionnels en clinker. Ils ne sont pas aussi lisses que les carreaux pressés, ils ont également une plus grande résistance au gel. Ils sont si parfaits qu'après avoir recouvert la façade, personne ne peut dire si elle était recouverte de tuiles ou de briques. La gamme de produits fabriqués par extrusion est riche en couleurs naturelles et en structures de surface, comme les briques de clinker. Souvent, les fabricants de carreaux de façade proposent des couleurs de carreaux et de briques identiques ou similaires, nécessaires pour compléter les éléments associés tels que les façades, les cheminées, les clôtures et l'aménagement paysager. Du fait qu'ils sont produits dans des épaisseurs de 9 à 14 mm, ils peuvent utiliser les mêmes coulis que pour sceller les joints de briques, par conséquent, leur granulométrie et leurs structures sont identiques à la surface des mortiers de maçonnerie. Nous espérons que, sur la base des informations ci-dessus, l'investisseur, compte tenu des aspects techniques et esthétiques, sera en mesure de prendre des décisions éclairées et de disposer de murs carrelés fonctionnant sans problème.

21.04.2014

Contenu:

La brique de clinker est une variété. Le clinker se distingue des briques céramiques ordinaires par sa densité et sa structure élevées, déterminées par une technologie de production spécifique. Une telle brique est cuite jusqu'à ce que le tesson soit complètement fritté.

Histoire des briques de clinker

Le clinker est apparu pour la première fois au Danemark, dans la ville de Bockhorn, en 1743. Un atelier y fut ouvert pour la cuisson des briques utilisées pour la construction de routes. La cuisson en profondeur rendait la brique aussi résistante que le pavé, mais contrairement au pavé, elle était facile à poser. Cependant, ce qui compte n'est pas la facilité d'installation : il n'y avait tout simplement pas assez de pierre de construction au Danemark et son importation de loin était coûteuse.

La production de clinker en Russie a commencé en 1884 dans le village de Topchievka, dans la province de Tchernigov. L'usine Topchievsky utilisait des presses à vis et un four allemand Hoffmann. Dans le même temps, l'usine ne produisait pas de briques, mais de la pierre céramique concassée : d'abord, toute l'argile était frittée en une seule masse, puis la couche résultante était divisée en morceaux et utilisée pour les travaux routiers.

En 1904, l'usine passa à la production de briques de clinker à part entière et en 1908, le four annulaire Hoffmann fut remplacé par un four à chambre. Cela a fortement réduit le rendement des briques sous-brûlées : si auparavant la part des briques sous-brûlées dépassait la moitié du volume total, alors après l'installation d'un four à chambre, sa part diminuait à environ 25 %.

Il y avait plusieurs usines produisant des briques de clinker en URSS, mais leur capacité de production totale était insignifiante. Les usines produisaient des briques pour la construction de routes et la maçonnerie de fours.

Technologie de production de briques de clinker

Sélection d'argile

Pour la production de briques de clinker, on utilise des argiles réfractaires à haute teneur en oxyde d'aluminium. L'oxyde d'aluminium (Al2O3) réduit la viscosité de la masse fondue et réduit la déformation des briques lors de la cuisson. La teneur optimale en Al2O3 est de 17 à 23 %. Les argiles à faible teneur en oxyde d'aluminium sont encore enrichies en ajoutant des argiles kaolinites au mélange.

Les argiles contiennent toujours une certaine quantité d’oxydes de fer – trivalents et divalents. La teneur en fer détermine la couleur de la brique, qui varie du rouge cerise au violet foncé.

La teneur en fer ferrique (oxyde de fer Fe2O3) dans l'argile ne doit pas dépasser 8 %. Cela est dû au fait que lorsqu'il est exposé à des températures d'environ 1 000 degrés dans les conditions d'un four, Fe2O3 est réduit en FeO, qui réagit avec l'oxyde de silicium, formant Fe2SiO4 (la fayalite forme une croûte à la surface de la brique). , ce qui empêche l'oxydation du carbone et l'élimination du dioxyde de carbone. Le carbone non brûlé peut former des cloques à la surface des briques de clinker. Ce problème peut être résolu en réduisant la vitesse de chauffage de la matière première entre 900 et 1 100 degrés.

• réduire l'intervalle de frittage de l'argile (au début, l'argile est frittée lentement, donnant un léger retrait ou expansion, puis une fusion soudaine se produit, la formation d'une phase liquide et une déformation de la brique sous l'influence de son propre poids et du poids de la briques posées dessus);
• augmentation de la porosité de la brique. Le dioxyde de carbone formé lors de la décomposition thermique du CaCO3 (ce sel est toujours présent en cas de présence d'oxyde de calcium) se dilate et forme des pores.

Module de silice

Le module de la silice est une valeur caractérisant le rapport de la proportion d'oxyde de silicium à la teneur totale en oxyde d'aluminium et en oxyde de fer. Calculé à l'aide de la formule :

Les argiles avec un module de silice de 3...4,5 conviennent à la production de briques de clinker. Les argiles à faible indice ont une plage étroite de températures de frittage, ce qui complique considérablement la production. L'argile à module de silice élevé produit des briques fragiles.

Technologie d'extrusion pour la production de briques de clinker

L'essence de la technologie est simple : l'argile soigneusement mélangée est extraite de l'extrudeuse à travers un trou d'une certaine section. Il ne reste plus qu'à couper le ruban en briques individuelles et à les envoyer au tir. La ligne peut être complétée par une presse.

La méthode d'extrusion permet d'obtenir des briques de la plus haute qualité, mais la consommation d'énergie pour produire une unité de brique est assez élevée. Cette méthode est largement utilisée par de nombreux fabricants européens renommés. En Russie, il existe plusieurs usines qui produisent du clinker par extrusion ; en Ukraine (au moins jusqu'à récemment), il n'y en avait qu'une seule, « Kerameya », dans la région de Soumy.

Pressurage demi-sec

Le pressage semi-sec permet de produire du clinker avec une consommation d'énergie minimale, mais sa densité et sa résistance mécanique seront moindres. Lors du pressage plastique, l'argile séchée et broyée est placée dans des moules où elle est pressée. Après cela, la future brique est séchée à une température d'environ 80 degrés. La durée de séchage est de 24 à 45 heures.

Cuisson de briques de clinker

Quelle que soit la technologie de production du clinker utilisée, la dernière étape de sa production est la cuisson. Le plus souvent, des fours tunnel à cuisson continue sont utilisés à cet effet. La longueur de ces fours peut dépasser 200 mètres : se déplaçant à l'aide d'un tapis roulant, la brique traverse des zones avec des températures de chauffage différentes. La température maximale varie de 1 100 à 1 450 degrés. A cette température, l’argile est entièrement frittée et se transforme en un tesson de céramique monolithique.

GOST

Actuellement, GOST pour les briques de clinker est en cours d'élaboration. Les usines le produisent selon leurs propres spécifications, elles-mêmes basées sur les normes DIN V 105-100, DIN EN 771-1 et DIN EN 1344.

Types de briques de clinker

• corsé - n'a pas de vides. Caractérisé par une densité élevée, une résistance et une conductivité thermique ;
• creux - comporte des vides qui réduisent les pertes de chaleur de la brique;

Par objectif :

• les briques de clinker de parement sont utilisées pour la finition des bâtiments ;
• brique de clinker routier - utilisée dans la construction de routes ;
• brique de clinker de poêle - utilisée pour la construction de poêles, de cheminées et de cheminées.

Séparément, il existe des briques de clinker façonnées, qui peuvent avoir différentes formes. Il est utilisé pour la finition et la construction de structures décoratives (gazebos, parterres de fleurs, colonnes, clôtures, etc.).

Avantages et inconvénients

Avantages (avantages) des briques de clinker :

• très haute résistance mécanique ;
• très haute résistance au gel;
• durabilité;
• aspect attrayant.

Inconvénients (inconvénients) des briques de clinker :

• haute densité - nécessite une fondation puissante, complique le transport, etc.
• conductivité thermique élevée - augmente la perte de chaleur;
• prix élevé.

Les carreaux de clinker en céramique sont un matériau de construction produit depuis plusieurs siècles. Aujourd'hui comme autrefois, il reste populaire et est utilisé partout : il est utilisé pour revêtir les marches des chalets et des bâtiments publics, les sols, les murs, les portails de cheminées et les piscines. Récemment, la production de panneaux thermiques revêtus de tuiles de clinker a été lancée. Ce matériau ne se distingue pratiquement pas de la maçonnerie de haute qualité.

Il est produit dans différentes textures : avec une surface rugueuse (mate) et brillante. La palette de couleurs est également très différente : du marron foncé à l'ocre clair ou au jaune. La surface du matériau peut être recouverte de glaçure. Les dimensions des carreaux standards sont de 245x66x8 mm.

La palette de couleurs est assez variée du brun foncé à l'ocre clair ou au jaune.

De l'histoire d'origine

Les fondateurs de la production de tuiles en clinker étaient les Néerlandais, qui ont été contraints d'utiliser de l'argile « marine » pour produire ce type de pierre artificielle en raison du manque de matériau naturel. Cela s'est produit au début du 19e siècle.

Au début, les routes étaient pavées de cette pierre artificielle, mais ensuite ils ont commencé à en revêtir les façades des bâtiments.

Par la suite, les Polonais ont pris le relais : ils ont appris à produire des carreaux de très haute qualité et bon marché, qu'ils ont commencé à exporter dans de nombreux pays européens. Nous avons également établi une production, mais malheureusement, la qualité du matériel national est toujours inférieure à celle des échantillons étrangers.

Des carreaux de formes diverses, par exemple concaves, convexes ou même en forme d'angle, peuvent être réalisés à l'aide de la méthode d'extrusion, que vous pouvez lire ci-dessous.

Quelques informations sur la production

Le processus commence par le mélange de différents types d’argile avec l’ajout d’argile réfractaire, de feldspath, de sable de quartz et de faïence brisée. Le mélange obtenu est broyé et broyé jusqu'à obtenir une masse homogène à l'aide de broyeurs spéciaux. La prochaine étape est le séchage. Le résultat est une substance granulaire nécessaire comme matière première. Les carreaux sont formés soit par pressage, soit par extrusion.

Le processus de pressage consiste à remplir la masse dans des formes spéciales, à la compacter et à la presser à haute pression. L'extrusion se produit avec l'ajout d'eau et le mélange de la matière première jusqu'à l'obtention d'une masse pâteuse. La masse résultante passe à travers un trou spécial dont les dimensions correspondent aux dimensions du produit fini. Le flan de bande émergent est coupé à longueur.

La couleur des carreaux non émaillés dépend de la porosité de l'argile et de sa teneur en fer. Les produits en clinker subissent une cuisson beaucoup plus longue et à une température plus élevée que les carreaux ordinaires : 1,5 jour à 1500 °C.

Lors de la cuisson, se forment les principales qualités inhérentes à ce matériau : haute densité (due au frittage complet de l'argile), résistance aux dommages mécaniques, aux changements de température et à l'abrasion. Son absorption d'eau est 5 fois inférieure à celle des carreaux ordinaires : cela garantit une haute résistance au gel.

Caractéristiques des différentes méthodes de fabrication

Chacune des méthodes ci-dessus présente ses propres avantages et inconvénients. Le pressage permet d'obtenir des carreaux de clinker aux dimensions plus précises et à la qualité de surface élevée. Cependant, la méthode d'extrusion nécessite des coûts financiers inférieurs, ce qui signifie que les produits ainsi obtenus sont moins chers.

De plus, l'extrusion permet de réaliser (contrairement au procédé de pressage) des carreaux de formes diverses, par exemple concaves, convexes ou encore en forme d'angle. Une autre caractéristique de la méthode d'extrusion est que le produit obtenu présente des rainures coniques qui améliorent l'adhérence à la base.

Avantages matériels

• Les carreaux de clinker présentent de nombreux avantages par rapport aux carreaux de céramique conventionnels, à savoir :
• il est plus résistant à l'usure ;
• a une plus grande force;
• il a une durée de vie plus longue ;
• en raison de sa haute résistance au gel, il peut être utilisé pour des travaux extérieurs ;

Ce matériau de finition a reçu de telles caractéristiques en raison des particularités de la technologie de production. Pendant le processus de cuisson, une couche supérieure se forme qui remplit une fonction protectrice : grâce à cela, le carreau ne se salit pas, ne change pas de couleur et est facile à nettoyer avec n'importe quel agent chimique ou même abrasif.

Que sont les carreaux de céramique et de quoi sont-ils fabriqués ?

Les carreaux de céramique sont des plaques d'argile cuite. Le plus souvent, ils se présentent sous des formes carrées et rectangulaires, mais peuvent être réalisés sous la forme d’une mosaïque géométrique complexe. Il peut être utilisé pour décorer les murs et les sols aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur.

1. La résistance à l’usure est l’une des qualités les plus importantes des carreaux de sol, qui caractérise la résistance du carrelage à l’abrasion et sa capacité à conserver son aspect sans modification. Il existe une classification PEI qui comprend cinq groupes : PEI I - pour les murs des salles de bains, PEI II - pour les murs/sols des chambres, bureaux, salles de bains, PEI III est installé dans tous les locaux d'habitation et dans les petits bureaux qui n'ont pas de contact direct. entrée depuis les rues, PEI IV convient à tous les salons, ainsi qu'au revêtement d'escaliers, de halls, de couloirs, PEI V est utilisé aussi bien dans les intérieurs privés que publics avec un trafic supérieur à la moyenne (bureaux, magasins, cafés, restaurants). Pour les endroits à fort trafic (trafic), il est recommandé d'utiliser du grès cérame non émaillé (aéroports, gares, centres commerciaux).
2. L'absorption d'eau est le rapport entre la masse d'eau absorbée par un échantillon lorsqu'il est complètement immergé dans l'eau et la masse de matière sèche. Le rapport est exprimé en pourcentage. L'absorption d'eau des carreaux de sol en céramique émaillée ne doit pas dépasser 3 %, tandis que les carreaux ayant une absorption d'eau supérieure à 10 % ne peuvent être utilisés que sur les murs intérieurs. Le taux d’absorption d’eau des carreaux joue un rôle important lors du carrelage des piscines. Pour ce faire, vous devez utiliser uniquement des carreaux spéciaux, comme le grès cérame ou le clinker.
   
   
3. Résistance au gel - la capacité des carreaux à résister aux changements de température. La durabilité des carreaux de céramique est déterminée par deux paramètres : la présence et le nombre de pores. Les carreaux bicuisson sont assez poreux et ne résistent donc pas au gel. Et les carreaux monocuisson avec une absorption d'eau inférieure à 3 % sont considérés comme résistants au gel. Les carreaux de porcelaine, contrairement aux carreaux de céramique, ont un niveau minimum d'absorption d'eau - inférieur à 0,05 %.
4. La fissuration est l'apparition de fines fissures dans la couche d'émail. Cela se produit avec des carreaux de mauvaise qualité ou mal sélectionnés sous l'influence de changements brusques de température. Ce défaut est parfois présent sur les carrelages avant la pose. Lorsque les carreaux se fissurent quelque temps après la pose, la cause peut être une mauvaise pose des carreaux : l'utilisation d'un mortier ou d'une colle de mauvaise qualité, ou une couche de ces matériaux trop épaisse ou trop fine.
5. La résistance au glissement est une caractéristique qui détermine la capacité d’une surface à empêcher un objet placé dessus de glisser. Cette propriété constitue une exigence fondamentale pour la sécurité des locaux résidentiels et industriels, ainsi que pour les revêtements de sol extérieurs. Dans les bains publics, les saunas et les piscines, des carreaux nervurés avec rainures sont généralement posés.
6. La résistance chimique est une caractéristique de l’émail pour carrelage, reflétant sa capacité à résister au contact avec les acides, les sels et les produits chimiques ménagers à température ambiante. Il doit résister aux effets agressifs ou mécaniques de ces substances sans subir de modifications extérieures. Les carreaux peuvent être protégés en les remplissant de matériaux époxy très résistants aux attaques chimiques.
7. Ton et calibre. Le ton est la saturation des couleurs du carreau, qui peut légèrement différer de la couleur déclarée. Il est indiqué sur l'emballage par un chiffre ou une lettre. Le calibre est la taille réelle du carreau, qui diffère parfois de quelques millimètres de la taille nominale. Le calibre est indiqué sur l'emballage à côté de la taille nominale. Lors de la production, les carreaux sont triés en lots de mêmes dimensions et tons avec la tolérance de différences établie par les normes.
   
   
8. Résistance à la flexion. Plus il est élevé, plus l’absorption d’eau du carreau est faible. Les carreaux de porcelaine ont une très grande résistance à la flexion, tandis que les carreaux poreux en ont une plus faible.
9. Résistance à la traction - le niveau de charge possible auquel le carreau doit résister. Cela dépend directement de son épaisseur. La capacité de résister aux charges est particulièrement importante pour les carreaux de sol. Le revêtement carrelé doit pouvoir supporter facilement des charges telles que le poids d'une personne ou d'un meuble et ne pas se casser.
10. La dureté de surface est une caractéristique qui exprime la capacité d’une surface à résister aux rayures et aux dommages. Les rayures sont clairement visibles sur une surface de carrelage brillante, mais sur une surface mate, elles sont moins visibles.