Réalisez un sol autonivelant avec du ciment. De quoi consiste le sol autonivelant et est-il possible de réaliser le mélange de ses propres mains ? Chape sèche - pose propre et facile

Une chape constituée d'un mortier à base de sable et de ciment est une base presque parfaitement plane qui convient à la pose d'absolument n'importe quel revêtement de sol, qu'il s'agisse de carrelage, de stratifié, de linoléum ou de parquet. C'est à l'aide d'une telle chape qu'ils nivelent le plus souvent les fondations brutes - sols en béton dans les maisons, sols en briques, et même créent simplement une fondation reposant sur un sol ordinaire. En moyenne, l'épaisseur d'une chape ciment-sable varie de 3 à 8 cm. Elle peut être plus grande, mais en raison du poids important du mortier utilisé pour le coulage, il est nécessaire d'en tenir compte lors du calcul de l'épaisseur de la chape. compte de la solidité des sols.

Les tâches principales de la chape ne sont pas seulement de niveler la surface, mais aussi de redistribuer les charges subies par le sol, de créer une fondation solide, de permettre d'équiper des couches thermiques et imperméables, et même en soi. une excellente option pour la chaleur et l’imperméabilisation. A l'intérieur de cette structure, différents types de communications peuvent être posés, équipés, etc.

Sur une note ! Certains types de chapes, appelés sols autonivelants, permettront de donner vie aux solutions de conception les plus audacieuses. Ces sols peuvent être de différentes couleurs ou avoir un motif très intéressant. Des compositions spéciales permettent de créer au sol.

Avantages et fonctionnalités

La chape ciment-sable présente de nombreux avantages. Cela s'applique à ses paramètres physiques et physico-chimiques.

Avantages de la chape sable-ciment.

Mais, comme toute autre méthode de nivellement du sol, la chape ciment-sable présente des inconvénients, dont il faut être conscient avant d'installer ce type de support. Les inconvénients de la chape ciment-sable sont indiqués ci-dessous.

1. Masse importante. La chape en ciment exerce une pression importante sur les sols et son utilisation peut donc être limitée par ce facteur. Par exemple, 1 m 2 de chape ciment-sable, posée en couche de 1 cm, pèse environ 20 kg.
2. Temps de séchage long. Avant de pouvoir vous déplacer en toute sécurité sur la chape et procéder à la finition du sol, il est nécessaire de bien le sécher. Le temps de séchage est long – environ un mois.
3. Il est difficile d'obtenir manuellement une surface lisse. Heureusement, si cela n'était pas possible, mais que la planéité est nécessaire, vous pouvez verser un mélange autonivelant sur la chape.
4. Installation difficile. Couler une chape est un processus très complexe, qui est souvent réalisé avec l'aide d'étrangers. Le travail, bien sûr, peut être effectué indépendamment, mais il est important de suivre toutes les étapes et points clés lors du coulage de la chape. Sinon, il va craquer.

Dans tous les cas, une chape correctement coulée constitue une excellente option de base pour tout type de revêtement de finition. De plus, après séchage lors de l'utilisation, il est facile à nettoyer, même s'il n'est pas recouvert de finition, et ne craint pas non plus l'eau.

Types de chapes en ciment

Il existe de nombreuses façons de réaliser une telle chape. Cependant, on peut distinguer les principales - les chapes liées et déliées et flottantes.

Méthode liens noués utilisé si la couche de nivellement autorisée peut atteindre 4 cm d'épaisseur. La base ne fait qu'un avec le sol et les murs. Ce type de chape nécessite une préparation préalable minutieuse de la fondation brute - tous les gros trous, fissures et fissures dans les sols sont colmatés, toutes les irrégularités importantes sont éliminées autant que possible. S'il y a de petites bosses ou piqûres à la surface du plafond, il n'est pas nécessaire de les sceller. Les constructeurs recommandent même de rendre artificiellement rugueux les sols fraîchement posés en passant dessus avec une brosse métallique - de cette façon, l'adhérence du mortier à la surface sera meilleure.

La solution pour couler la chape doit avoir la consistance d'une crème sure ou d'une crème à gâteau. Il s'avère assez liquide et environ 20 minutes après le versement, il commencera à durcir progressivement. Par conséquent, vous devez avoir le temps de remplir et de disposer la chape pendant cette période.

Attention! Les grandes pièces sont généralement remplies par étapes, car une personne ne peut pas niveler rapidement une telle quantité de mélange.

Vous pouvez vous promener prudemment dans la pièce le lendemain, mais le temps de séchage d'une telle chape est long - jusqu'à 40 jours. Il est important de bien sécher une telle base - l'eau ne peut pas s'évaporer rapidement de la couche, elle doit sortir progressivement, il est donc recommandé d'humidifier la chape fraîche avec de l'eau et de la recouvrir d'un film.

Manger chape déliée, qui, au contraire, est monté sur une surface parfaitement lisse. Dans ce cas, la base ne doit pas avoir de propriétés absorbant l'eau, afin de ne pas aspirer l'humidité de la chape. L'épaisseur d'une telle couche peut atteindre 5 cm. La principale différence avec le type précédent est qu'aucun apprêt n'est utilisé avant de couler une telle chape. De plus, aucune méthode n'est utilisée pour augmenter la force d'adhérence de la solution et de la base rugueuse.

Chape - mortier et coulis

Ce qu'on appelle aussi souvent installé chape flottante. Il est généralement utilisé si son épaisseur doit être de 5 à 7 cm. La conception d'une telle couche est différente en ce sens qu'elle n'entre même pas directement en contact avec la base rugueuse - au contraire, des couches d'isolation hydroélectrique et thermique sont posées. entre la solution et elle, divers matériaux adhéreront au plafond qui ne donneront tout simplement pas la solution.

Attention! C'est ce type de chape qui est le plus souvent renforcé à l'aide. Il peut également être ajouté à la solution pour augmenter sa résistance, réduire les risques de fissures et réduire les risques de retrait.

En raison de sa grande épaisseur, une telle chape pourrait avoir le poids maximum, mais elle est coulée selon la technologie dite semi-sèche. C'est-à-dire que la solution est mélangée avec une petite quantité d'eau et ressemble à la structure du sable humide.

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Proportions de ciment et de sable

En fonction de l'option de chape choisie, la composition du mélange pour sa fabrication est également déterminée. Les proportions des deux composants principaux sont choisies en fonction de la marque de ciment qui sera utilisée et de la qualité du sable. Pour poser une chape dans un appartement, il suffit d'utiliser du ciment M200. La base finie sera capable de supporter une charge importante - environ 200 kg/cm³. Vous pouvez prendre 1 part de ciment M500 et la mélanger avec 3 parts de sable. Et vous aurez besoin d'autant d'eau que nécessaire pour que la solution atteigne la consistance requise. Cela représente environ 1 litre pour 1 kg de ciment.

Attention! Il n’est pas nécessaire d’ajouter beaucoup d’eau, car cela rendrait la solution de moins bonne qualité.

Il est très important de choisir le bon sable pour créer la solution. Il ne doit pas contenir (ou du moins contenir) diverses inclusions - limon, argile, etc. Ces composants affectent négativement les caractéristiques de résistance de la chape finie. Il est préférable d'utiliser du sable de rivière lavé. Le sable de carrière convient également, mais sa qualité est légèrement pire que celle du sable de rivière en raison de la forme angulaire des grains de sable.

Tableau. Compositions de mélange selon GOST lors de l'utilisation de ciment M400, en poids. h.

Bon 17/08/2015 - 10:34

Besoin de conseils d'un spécialiste ou d'un praticien.

Il existe de nombreux bons ciments bruts de la marque M500 sans additifs.
Sur un sol en béton de 40 m² avec un dénivelé allant jusqu'à 5 cm, il est nécessaire de réaliser une chape de nivellement et/ou un sol autonivelant de résistance maximale.

Je ne veux pas tomber sur le sol autonivelant « gauche ». Et le ciment doit être éliminé.

Veuillez recommander une recette pour une chape perforante ou un sol autonivelant.

Si je comprends bien, il faut du sable fin tamisé (je l'ai, je vais le tamiser), des ADDITIFS et le bon rapport eau-ciment.

Ursvamp 17/08/2015 - 14:39

Eh bien, pour une plus grande résistance - la fibre de verre, cela coûte aussi un centime. Ajouter pendant le pétrissage. Vérifiez auprès du magasin s'il entrera dans le mortier de ciment. Ne prenez pas de fibre de verre, seuls les spécialistes peuvent le faire - il y aura des problèmes avec les silanes et la chimie à l'avenir.

Ursvamp 17/08/2015 - 14:41

La chape doit être entretenue dans un premier temps - ne la laissez pas sécher, mais ne la remplissez pas non plus d'eau, il ne doit y avoir ni soleil ni courants d'air. Humidifiez la chape pendant une semaine. Il mûrit pendant un mois.

Bon 17/08/2015 - 17:32

Ursvamp
Si le ciment est réellement vivant, et que l'échantillon le prouve, alors la recette est la suivante :
Sable lavé ordinaire, que semer là-bas - ce sera une chape grossière. Si vous pouvez trouver du gravier moulu, ce sera bien.
Vient ensuite un additif pour faire du béton coulé, je ne sais pas où vous le trouverez. J'utilise des mélanges prêts à l'emploi, ils sont bon marché. Cet additif est complexe, il contient un agent retenant l'humidité, un plastifiant et un additif pour l'air.
Eh bien, pour une plus grande résistance - la fibre de verre, cela coûte aussi un centime. Ajouter pendant le pétrissage. Vérifiez auprès du magasin s'il entrera dans le mortier de ciment. Ne prenez pas de fibre de verre, seuls les spécialistes peuvent le faire - il y aura des problèmes avec les silanes et la chimie à l'avenir.

Les mélanges prêts à l'emploi sont bon marché (QUOI ?) - sont-ils simplement une source de sable ?
Ou est-ce que vous le prenez à cause des additifs ?
Parlez-nous-en davantage sur les additifs – ce qu’ils sont et pourquoi.

J'ai assez de bon ciment. Bon sable propre, sable de carrière.
Augmentez la mobilité du mélange, réduisez le rapport eau-ciment - ajoutez un peu de savon liquide.
Plastifiant : qu'est-ce que c'est exactement ? PVA, dispersion acrylique ?
Additif d'air - qu'est-ce que c'est ?
L'agent retenant l'humidité est-il CMC ?
Je peux créer de l’humidité en fermant simplement les portes du sous-sol. Après la première prise, je peux verser un peu d'eau dessus.

Je ne veux pas de fibre. Il y a un préjugé. En dernier recours - un mince treillis métallique. Mais je ne vois pas grand chose à cela.

Qui a travaillé avec des sols autonivelants – quelle est leur dureté et leur résistance ? Peut-il être utilisé comme « sol industriel » ?
Ou crée-t-il une surface relativement douce et plate pour poser une surface plus dure – carrelage, stratifié, etc. ?

Gurian II 17/08/2015 - 17:54

Le plus important est de savoir où allez-vous lancer le casting ? 😛

quaserfirst 17/08/2015 - 18:14

Bonk
Plastifiant : qu'est-ce que c'est exactement ?

alexaa1 17/08/2015 - 18:25

La chape doit être en argile expansée. Parce que
La fraction d'argile expansée de 5 à 10 mm n'est que cela.
Il existe également du sable argileux expansé - il y en a une fraction allant jusqu'à 5 mm.

quaserfirst 17/08/2015 - 18:39

Alexaa1
Une chape composée de ciment et de sable est vouée à se fissurer par défaut.

Ursvamp 17/08/2015 - 19:04

Bonk
Il ne vous reste plus qu'à niveler le sol - obtenir une surface plane et lisse - un « sol industriel ».

Gravier - granit fin (noyau de prune)

Ursvamp 17/08/2015 - 19:05

Alexaa1
Une chape composée de ciment et de sable est vouée à se fissurer par défaut.

alexaa1 17/08/2015 - 19:29

Ursvamp
Je n'ai pas à le faire.

Dans mon appartement, la chape ressemble à une carapace de tortue.
Dans le précédent, une couche d'argile expansée était coulée sur laquelle la solution était alimentée par un tuyau - rien n'était fissuré.
De plus, j'ai personnellement mélangé environ 20 mètres cubes de béton dans une auge + enduit plusieurs de mes bâtiments.
Par conséquent, je comprends ce qui peut être fait à moindre coût / avec de l'argile expansée / et ce sera monolithique. Ou utilisez des supermixes à un prix d'un ordre de grandeur plus élevé.
Le second est utilisé par les professionnels européens de la rénovation pour manger du pain au caviar. Les gens se laissent prendre à cela parce que la rénovation de qualité européenne est un jeu : celui qui investit le plus est plus cool et plus respecté.

Bon 17/08/2015 - 20h40

Ursvamp
Le gravier concassé (pierre concassée) entre dans une petite chape, la fraction est plus petite que le riz. Apparemment, il a une meilleure adhérence que le sable. Peut-être qu'ils y utilisent des scories, et avec elles, le béton est encore plus résistant grâce à la surface active des flocons de scories.

Dans certains cas, une émulsion de polymère est ajoutée à la solution. De petites quantités renforcent le béton résultant.

Merci pour les conseils.

Ursvamp 17/08/2015 - 20:59

N'écoutez pas les spécialistes des excréments domestiques avec leurs savons et leurs Fées en solutions. 😊 Faites tout selon la science - et il y aura du bonheur !

Nikolaïtch T4 17/08/2015 - 21:35

Ursvamp
N'écoutez pas les spécialistes des excréments domestiques avec leurs savons et leurs Fées en solutions. 😊 Faites tout selon la science - et il y aura du bonheur !

Gurian II 18/08/2015 - 09:02

Sur un sol en béton de 40 m² avec un dénivelé allant jusqu'à 5 cm, il est nécessaire de réaliser une chape de nivellement et/ou un sol autonivelant de résistance maximale si l'on considère que la couche moyenne est de 2,5 cm. alors vous aurez besoin de 1 mètre cube de mélange. Vous ne voulez pas tomber sur un sol autonivelant « gauche ». Et le ciment doit être éliminé.

et là tu parles déjà de mélanges comme des enfants...

encore une fois à propos du mélange - où allez-vous le jeter ?
- dans une maison, un appartement, un chalet
- dans un garage, remise
- en plein air

Pour la saison chaude et les espaces clos, il suffit de recouvrir d'un film (pour que l'eau s'évapore plus lentement)

quaserfirst 18/08/2015 - 09:40

Gurian II
Ainsi, pendant la saison chaude, et surtout à l'intérieur, les plastifiants ne sont PAS NÉCESSAIRES, ils ne font que ralentir le processus de durcissement du béton.
Ils ne sont ajoutés que lorsqu'il y a des changements de température dans des pièces non chauffées - afin que l'eau ne gèle pas et ne cristallise pas, détruisant ainsi l'adhérence du béton.

Bon 18/08/2015 - 10:11

Gurian II
Eh, je pense que tu ne comprends pas bien tout, donc tu peux faire des erreurs :
- du mastic, il s'agit de boucher les trous et d'écailler les bosses avant de peindre/poser les sols, etc.
- la chape est une couche nivelée de mélange de béton humide le long des balises
- le sol autonivelant est un sol rempli d'un mélange de béton aqueux, et du fait que le liquide, en l'absence de vibrations et de gravité, se stabilise.
De quoi avez-vous besoin???
Encore une fois, gardez à l'esprit que la couche de chape ou de sol autonivelant doit mesurer au moins 5 cm, sinon la chape éclatera. Cela signifie que vous ajoutez 5 cm supplémentaires au trou le plus profond de 5 cm - sinon, là où les bosses passent à 0, la chape risque d'éclater.

En relation avec cela, une autre question : où allez-vous lancer le casting ?
- au « sol » ou sur des sols en béton ? Calculez combien de poids vous aurez, sinon vous vous effondrerez encore plus...

Le béton a été coulé en se concentrant sur les armatures que j'ai alignées exactement selon le niveau laser. Ceux. Lors du moulage, j'ai utilisé deux planches de 3,5 cm d'épaisseur, le long desquelles j'ai déplacé la règle.

En dessous tout est soigneusement compacté avec une plateforme vibrante en milieu humide : d'abord une couche de sable de nivellement, puis une couche de sable de 15 cm pour dépasser le niveau maximum de montée d'eau chaude, un imperméabilisant vinyle et un séparateur, une couche de 15 cm de gros graviers (rupture de l'aspiration capillaire de l'humidité), un séparateur en vinyle, 10 cm d'isolation de fondation penoplex, dessus il y a des joints et une double grille en acier de 12 et 14 mm avec perçage dans des murs en béton jusqu'à une profondeur de 25 cm.
Les blocs ont été traités avec Penetron ; Penetron Admix a été ajouté au béton pendant le mélange et vibré avec un vibrateur profond. La dalle-plancher en béton doit adhérer de manière monolithique aux murs en béton (renforcement puissant et pénétron pénétrant), augmenter fortement la surface de la fondation (40 m² de dalle s'ajoutent à 9 m² de ruban adhésif), et devenir le étage au sous-sol (usage industriel).

Lors du coulage, je n'ai pas essayé de lisser parfaitement la surface du béton, l'essentiel était d'assurer la même épaisseur de dalle en béton. Il y a très probablement un trou lisse au milieu (ou peut-être pas), le bétonnage a commencé à partir des murs, où les armatures fixaient clairement le niveau.

Par conséquent, la tâche consiste à créer une surface horizontale uniforme et FORTE en utilisant une couche aussi fine que possible (et au milieu de la pièce, elle n'est peut-être pas fine, elle n'a pas encore été prise au laser). Il est souhaitable qu’il s’agisse également d’un sol industriel durable.

Vous pouvez, bien sûr, acheter de très nombreux sacs de revêtements de sol autonivelants coûteux.
Mais avoir plus d'une tonne et demie de bon ciment M500 ne sera pas économique.

Gurian II 18/08/2015 - 11:14

Pour la compréhension.....

Je ne pense pas que vous ayez là des bosses qui pourraient vous casser les jambes, n'est-ce pas ? Le sol industriel ne se soucie pas des petites irrégularités, il suffit de le peindre régulièrement. À moins que vous ne soyez pris dans la manie moderne de tout rendre fluide.

Vous devez considérer le point suivant : pour rendre le nouveau sol durable, vous devrez en fait couler une nouvelle dalle de béton au ras de votre seuil de 5 à 7 cm.

Bon 18/08/2015 - 12:18

Gurian II
votre sol est déjà fait.
Pour le rendre industriel il faut l'imprégner d'un durcisseur et le peindre avec de la peinture béton. C'est suffisant pour que les camions puissent y circuler.

pour rendre le nouveau sol durable, vous devrez en effet couler une nouvelle dalle de béton au ras de votre seuil de 5 à 7 cm.
Et si vous réalisez une chape fine, elle éclatera constamment, s'envolera et ramassera la poussière du rez-de-chaussée. Et vous comblerez constamment les trous et les fissures.

La solidité d'un sol industriel s'obtient en le traitant avant qu'il ne se salisse

Je n'exclus pas la possibilité de niveler la surface par endroits le long des balises, en mélangeant du ciment avec du sable dans une dispersion d'acrylate. Ou un sol en ciment autonivelant pour que la différence de hauteur approche le centimètre.

Suivi de la finition par le coulage d'une fine couche de sol en ciment autonivelant, par la peinture ou par le remplissage avec des copeaux colorés. Ou pour la pose de grès cérame.

Ou finition avec un sol époxy.

Maintenant, les différences sont telles qu’il faudra trop de sol autonivelant en époxy ou en ciment.

Pour rendre le sol solide afin qu'il n'éclate pas, vous pouvez également utiliser un fin treillis de renfort. Au moins avec tir, au moins sans.
Je demande conseil parce que... il n’y a aucune expérience PERSONNELLE de telles technologies.

J'ai utilisé une agrafeuse pour tirer un treillis polymère le long d'un mur vertical en bois, en l'enduisant de colle à carrelage. Monolithe, pas de fissures. C'est ainsi que j'ai colmaté les ouvertures des cloisons légères.

Gurian II 18/08/2015 - 15:12

parce que il n’y a aucune expérience PERSONNELLE de telles technologies.

Je n'exclus pas la possibilité de niveler la surface par endroits le long des balises, en mélangeant du ciment avec du sable dans une dispersion d'acrylate. Ou un sol en ciment autonivelant pour que la différence de hauteur approche le centimètre. Suivi de la finition par le coulage d'une fine couche de sol en ciment autonivelant, par la peinture ou par le remplissage avec des copeaux colorés. Ou pour la pose de grès cérame. Ou finition avec un sol époxy. Maintenant, les différences sont telles qu’il faudra trop de sol autonivelant en époxy ou en ciment.

- si c'est un garage, alors remplissez la dalle cm 5, nivelez et peignez.
- s'il s'agit d'une grange (un entrepôt pour toutes sortes de déchets), alors vous pouvez simplement la peindre

Voir PAR CHARGE

Dans mon garage il y a une voiture pesant jusqu'à 3,5 tonnes, ma dalle mesurait au moins 10 cm, dans la fosse centrale elle faisait tous les 20. Le plastifiant a été ajouté car les gelées commençaient la nuit et je suis tombé amoureux du temps. Je l'ai peint avec de la peinture sur le béton jusqu'à ce qu'il soit usé - et c'est tout.

Quel traitement spécifique ? Quel durcisseur. Quel genre de peinture ?

Ursvamp 18/08/2015 - 15:28

quaserpremier
Ne confondez-vous pas pendant une heure plastifiant et additifs antigel ?

Ursvamp 18/08/2015 - 15:34

Si vous préparez la chape pour des charges lourdes, vous devrez ajouter une épaisseur allant jusqu'à 50 dans les endroits fins, ainsi qu'un treillis en acier. Traitez soigneusement la surface à couler. La fibre est hautement souhaitable. En général, les exigences relatives à une chape sont exprimées en caractéristiques de résistance pour la charge proposée, puis nous examinons quelle résistance sera obtenue dans l'une ou l'autre version. C'est selon la science.

En général, ces exigences doivent être prises en compte immédiatement lors du coulage de la dalle, c'est plus simple et moins cher.

Gurian II 18/08/2015 - 17:04

Ne confondez-vous pas pendant une heure plastifiant et additifs antigel ?
confond.

L'essentiel dans le béton est de maintenir les proportions et le timing.

Et c'est précisément le temps qui manque dans la construction d'une maison - en 2-3 heures jusqu'à ce que le premier lot ait durci, vous devez mélanger environ un cube ou deux, puis niveler le tout, frotter, couvrir d'un film et laisser reposer. un mois. Mais si vous n’aviez pas le temps ou si vous ne respectiez pas les proportions, TOUT LE TRAVAIL ÉTAIT EN AVANT.
J'ai donc commandé un mixeur prêt à l'emploi.

Ursvamp 18/08/2015 - 17:19

Le plastifiant réduit la quantité d'eau dans le mélange - un, rend le mélange facile à étaler - deux, le mélange n'a pas besoin de vibrer - trois.

Personnellement, je n’échangerais pas le béton prêt à l’emploi contre quoi que ce soit, car il est pratique et durable. C'est pour les petits objets. Sur les gros - la même chose mais à partir d'un mixeur prêt à l'emploi, plus des fibres.

quaserfirst 18/08/2015 - 18:50

Gurian II
Je ne confond rien - les plastifiants sont destinés à la construction à l'air frais

Bon 18/08/2015 - 20:19

Gurian II
Vous ne comprenez pas l'essentiel : plus les couches sont fines, plus le béton s'effondre rapidement. Voulez-vous faire une sorte de gâteau en couches ?
Le principal problème du béton est qu'il devient poussiéreux et se fissure avec le temps, et s'il y a une fine couche, alors en morceaux entiers.
Que veux-tu au rez-de-chaussée ? C'est pour ça que tu danses :
- s'il s'agit d'un atelier, niveler les trous, puis poser du carrelage dessus ou remplir d'époxy
Voir PAR CHARGE

Le traitement est simple : le lendemain après avoir coulé, passez-le avec une taloche et lissez les bosses.
Il existe de nombreux durcisseurs (Inte, pour aider) - Litorin, par exemple. Lorsque vous étiez dans les grands magasins soviétiques, vous avez probablement remarqué que les sols en béton y sont lisses, comme recouverts de vernis et n'accumulent pas la poussière, même si des milliers de personnes marchent dessus.

Peintures pour béton POUR SALLES/PLANCHERS INDUSTRIELS - il n'y en a que deux : rouge et gris 😊

Mais mon béton s'est avéré incroyable - dès le lendemain, vous le gratterez, quel type de coulis y a-t-il, quel genre de fissures y a-t-il. Les cailloux individuels laissés à la surface, qui semblent s'envoler facilement lorsqu'ils sont frappés avec un marteau de construction, doivent être combattus - comme s'ils étaient collés avec de la superglue, ne serait-ce qu'ils se fendent eux-mêmes.

Il n'y avait aucune force pour vérifier l'avion exact. Pour obtenir un plan précis, il a fallu travailler avec une table vibrante le long de guides prédéfinis, suivi d'un repassage et d'un jointoiement.

Le but de l'étage est un atelier.
Par conséquent, je ne vais pas me montrer. Très probablement, selon les balises, je "remplirai les trous" avec une solution 1:3 de dispersion acrylique ou PVA.
Et puis - soit en posant les carreaux de porcelaine les moins chers, jusqu'à 300 roubles par m². Quelle taille de carrelage recommandez-vous ? 30x30, 40x40, 60x60 ?
Ou sol autonivelant en polyuréthane Polymerstone-2. Je l'ai calculé et cela s'avère être 662 roubles/m² par cercle.
Le sol autonivelant impressionne par sa fluidité, il est facile à nettoyer, vous pouvez choisir une belle couleur bleue.
Les carreaux de porcelaine sont durables, "éternels", ils ne se soucient pas du soudage, si nécessaire, vous pouvez remplacer les carreaux individuels (en faire un de rechange).

Je pense que oui.

Gee 18.08.2015 - 20:21

Si une personne veut avoir des relations sexuelles, vous pouvez rechercher sur Google la recette du béton polymère, ou vous pouvez jeter du bustylate ou du kmts dans le PCS.

Bon 18/08/2015 - 20:57

Bon sang
Chape sur treillis, peut être en polypropylène ou en verre.
Sur le dessus se trouve 10 mm de moulage par injection Stupino McFlow ou MBR-300.
Si une personne veut avoir des relations sexuelles, vous pouvez rechercher sur Google la recette du béton polymère, ou vous pouvez jeter du bustylate ou du kmts dans le PCS.

Pourquoi ai-je besoin de MBR-300 (résistance à la compression (grade) 300 kgf/cm2 (30,0 MPa) alors que j'ai un Mordovcement M500 honnête ?
Pourquoi ai-je besoin d’une « chape grillagée » si je choisis le grès cérame ?

Est-il vraiment impossible d’écrire une fois à l’essentiel, sans plaisanteries, sans modèles publicitaires ?

Eh bien, qu'est-ce que le MBR-300 ?
La qualité du ciment Portland est inférieure à la mienne.
Sable fractionné (tamisé) jusqu'à 1 mm - mon sable n'est pas pire, fin, propre, PAS RIVIÈRE, c'est-à-dire Les grains de sable ne sont pas arrondis en roulant, il y a un tamis, un vibrateur - je peux semer une demi-tonne de sable.
Un complexe d'additifs modificateurs - ce qu'ils y mettent est un grand mystère.

Un gars sur YouTube a comparé 4 à 5 colles à carrelage, dont du ciment fait maison + du sable + du PVA - pour la force d'adhérence et de rétention des carreaux sur des objets métalliques (il avait un tuyau).
Ainsi, assez curieusement, c'est une colle à carrelage bon marché qui a fonctionné le plus, et le leader était ciment + sable + PVA.

J'accepterai de suivre les conseils intelligents si vous me montrez de manière convaincante que je dois oublier le sable de haute qualité et le ciment mordovien déjà achetés, et que je dois acheter beaucoup de sacs de MBR-300 avec des additifs modificateurs miraculeux.

Bon, alors où s'arrêter ?

Polymerstone-2 - vous devez attendre 28 jours jusqu'à ce que le béton ait complètement pris, pour qu'à ce moment-là il soit sec, avec une humidité de 4%, sinon le sol en polyuréthane pourrait se décoller.

Les carreaux en grès cérame de Leroy coûtent généralement 152 roubles/m², vous pouvez les installer sans attendre 28 jours.

Bon 18/08/2015 - 21:02

Bon sang
si tu veux faire l'amour

Ursvamp 18/08/2015 - 21:02

Bonk
J'envisage une dispersion acrylique ou PVA, qui sera en vente.

Ursvamp 18/08/2015 - 21:05

Il s’avère que tout a changé, les carreaux de porcelaine sont déjà utilisés. 😳

Bon 18/08/2015 - 21:10

Ursvamp
Ils semblent affaiblir complètement le béton.

D'où viennent les rumeurs sur la fragilisation du béton avec des dispersions de polymères (pas de colle PVA, mais de dispersion PVA).

Gee 18.08.2015 - 21:21

Vous n’avez pas du tout à vous soucier du granit, la colle est très bien et c’est tout

Prosateur 18/08/2015 - 21:26

Le seul plastifiant que j'ai utilisé était du verre liquide. Les propriétés du béton changent lorsqu'il est mélangé en quelques secondes 😊 Le béton devient complètement différent - des propriétés collantes, corrosives + hydrofuges sont acquises. J'ai versé environ un litre dans environ 70 à 80 litres de mélange.

Bon 18/08/2015 - 21:37

Ursvamp
Il s’avère que tout a changé, les carreaux de porcelaine sont déjà utilisés. 😳

15 octobre – clôture de la saison des travaux du ciment.
Les mélanges de ciment doivent rester au moins une semaine sans gel ; ils gagneront leur résistance de 28 jours même en cas de gel, mais plus longtemps. Assurez-vous simplement qu'au cours des sept premiers jours, le mortier de ciment fraîchement posé ne soit pas exposé à des températures nocturnes inférieures à zéro.

Si je commence maintenant à poser du grès cérame, j’aurai du temps avant le gel.
Il n’est pas nécessaire de nettoyer TOUTE la surface du sol, comme lors du coulage du polyuréthane. Et j'ai déjà là-bas des déchets difficiles à déplacer.
Vous pouvez travailler avec du polyuréthane jusqu'à 5 degrés Celsius (mais il faut attendre que la base de béton et de mortier sèche complètement).

Je commence donc à me tourner vers le grès cérame.
De plus, le matériel est simple, éprouvé, sans surprises.
Il n’est pas nécessaire de poncer le sol en dessous avec une machine à mosaïque.

Quelle taille de carrelage recommanderiez-vous : 30x30 ou 60x60 ?
Carrelage en grès cérame Estima Standard mat 60x60.

Nikolaïtch T4 18/08/2015 - 21:39

Très probablement, selon les balises, je "remplirai les trous" avec une solution 1:3 de dispersion acrylique ou PVA.

Nikolaïtch T4 18/08/2015 - 21:41

Je ne confond rien - les plastifiants sont destinés

Ursvamp 18/08/2015 - 21:42

Bonk
Et après prise, la colle à carrelage s'avère plus résistante qu'un simple mortier de ciment.

Nikolaïtch T4 18/08/2015 - 21:47

Prosateur
Le seul plastifiant que j'ai utilisé était du verre liquide.

Statistiques 18.08.2015 - 21:57

Nikolaïtch T4
Ce n'est pas un côté

Ursvamp 18/08/2015 - 22:01

À propos des additifs polymères :

7.4.2. Propriétés du mortier et du béton durcis

7.4.2.1. Force.

En général, les mortiers et bétons modifiés présentent une augmentation significative de leur résistance à la traction et à la flexion, mais leur résistance à la compression n'augmente pas par rapport aux mortiers et bétons conventionnels. Cela s'explique par la haute résistance à la traction du polymère lui-même et par le renforcement général des liaisons entre le ciment et les granulats. Les propriétés de résistance du mortier et du béton modifiés sont influencées par divers facteurs interagissant les uns avec les autres : propriétés des matériaux utilisés - latex, ciments et granulats, facteurs de contrôle pour le choix de la composition du mélange (c'est-à-dire les rapports polymère-ciment et eau-ciment, rapport liant/volume des pores, etc.), méthodes d'exposition et méthodes de contrôle.

Influence des propriétés des matériaux. Les propriétés des polymères dans les latex dépendent principalement de la quantité de monomère dans les copolymères, ainsi que du type et de la quantité de plastifiants. Les propriétés des latex, telles que la stabilité mécanique et chimique, la libération d'air et le séchage normal, dépendent du type et de la quantité de tensioactifs et d'antimousses ainsi que de la taille des particules de polymère dispersées. Ohama a étudié l'effet du ratio de monomères dans les latex PEVA et SBR sur la résistance des solutions modifiées (7.18).

La quantité de monomère affecte la résistance des mortiers modifiés au latex dans la même mesure que le rapport polymère-ciment. La résistance maximale d'une solution modifiée avec du PEVA est atteinte avec une teneur en éthylène lié de 13 %. La résistance d'une solution modifiée avec du SBR augmente avec l'augmentation de la teneur en styrène lié. Des résultats similaires ont été obtenus par Cherkinsky et al.

La résistance à la traction du film de latex SBR sec augmente considérablement à mesure que la teneur en styrène lié augmente. Il existe une relation nette entre la résistance de ce film et la résistance à la flexion du mortier modifié au SBR, avec un rapport polymère-ciment d'environ 10 % (7,19). L'effet de la teneur en plastifiant (c'est-à-dire le phtalate de dibutyle) dans le latex PVA sur la résistance de la solution modifiée par celui-ci est présenté en 7.20.

Tout comme une solution modifiée avec du SBR, la résistance d'une solution modifiée avec de l'acétate de polyvinyle (avec différentes teneurs en plastifiant) diminue avec l'augmentation de la teneur en plastifiant.

Généralement, la stabilité mécanique et chimique des latex s'améliore avec l'augmentation de la teneur en tensioactifs choisis comme stabilisants. Les latex stabilisés peuvent se disperser efficacement sans coagulation dans le mortier et le béton modifiés. D’un autre côté, des quantités excessives de tensioactifs peuvent avoir un effet négatif sur la résistance du mortier et du béton modifiés en réduisant la résistance du film de latex, en retardant l’hydratation du ciment et en entraînant un entraînement d’air excessif. Par conséquent, les latex utilisés comme modificateurs de ciment doivent avoir une teneur optimale en tensioactifs pour garantir une résistance élevée du mortier et du béton modifiés. La teneur optimale en tensioactif est comprise entre 5 et 30 % en poids de la teneur totale en matières solides. La figure 7.21 montre la relation entre la teneur en tensioactifs des latex et la résistance à la flexion des mortiers modifiés.

Des tensioactifs sont généralement ajoutés aux latex pour éviter un entraînement excessif de l'air. La figure 7.22 montre l'effet d'un antimousse silicone de type émulsion sur la teneur en air et la résistance à la compression des mortiers modifiés. Une teneur accrue en antimousse entraîne une diminution prononcée de la teneur en air et une augmentation de la résistance à la compression. Il est important de sélectionner les antimousses et les tensioactifs, à la fois stabilisants et émulsifiants, afin qu'ils ne nuisent pas à l'hydratation du ciment.

L'éther nonylphénylique de polyéthylène glycol et l'émulsion de silicone sont respectivement de bons tensioactifs et antimousses, mais de grandes quantités d'alkylbenzène sulfate de sodium, qui est un émulsifiant populaire, retardent l'hydratation du ciment et prolongent les temps de prise.

La taille des particules de polymère dispersées dans les latex peut influencer dans une certaine mesure la résistance du mortier et du béton modifiés. Reist et al. et Brocard ont découvert que le mortier modifié au PVA (acétate de polyvinyle) atteignait une résistance maximale à des tailles de particules de 1 à 5 µm et de 2 à 5 µm. Wagner et al. ont observé une augmentation de la résistance à la compression et à la traction d'une solution modifiée au PVDC avec une diminution de la taille des particules.

Il est évident que le poids moléculaire des polymères de latex n’affecte pas la résistance du mortier et du béton modifiés.

Le type de ciment n'a pas d'effet notable sur la résistance des systèmes modifiés, à l'exception du ciment à haute teneur en alumine (7.23). La figure 7.24 montre l'effet du module de finesse du sable sur la résistance des mortiers modifiés. La résistance à la flexion et à la compression augmente avec l'augmentation du module granulométrique, c'est-à-dire la taille des particules de sable, comme pour une solution non modifiée.

Le développement des résistances à la traction et à la flexion est plus important que les résistances à la compression et au cisaillement, à l'exception de celles du béton modifié au PVA. La plupart des mortiers et bétons modifiés présentent une résistance maximale à des ratios polymère-ciment de 10 à 20 % et de 20 à 30 % avec une cure à sec et des conditions combinées d'eau et de stockage à sec, et avec une cure à l'eau - à des ratios polymère-ciment de 5 à 15 % et de 15 à 25%. Certains systèmes modifiés ont une résistance minimale à un rapport polymère-ciment de 5 à 10 %, quelles que soient les conditions de durcissement. Un certain nombre de systèmes présentent une forte diminution de la résistance avec l'augmentation du rapport polymère-ciment, également quelles que soient les conditions de durcissement. En général, la plupart des mortiers et bétons modifiés conservés dans des conditions favorables ont des propriétés de résistance élevées à un rapport polymère-ciment de 20 à 30 %, après quoi la résistance peut diminuer. Jusqu'à cette valeur, les polymères influencent l'amélioration de la microstructure du mortier ou du béton, mais une augmentation supplémentaire du rapport polymère-ciment entraîne des cassures de la microstructure, qui réduisent la résistance. L’utilisation de faibles ratios polymère-ciment (inférieurs à 5 %) est inefficace car cela conduit à une faible résistance. Ainsi, en pratique, un rapport polymère-ciment allant de 5 à 20 % est utilisé.

Comme le montre le tableau. 7.9, pour une composition de béton donnée, une diminution significative du rapport eau-ciment associée à une augmentation du rapport polymère-ciment conduit à une augmentation de la résistance de la plupart des systèmes modifiés.

L'entraînement de l'air a un effet significatif sur la résistance des systèmes modifiés (voir 7.22).

Wagner a étendu la théorie de Powers et Brownyard aux pâtes de ciment ordinaires et a développé une formule générale pour prédire la résistance à la compression des mortiers modifiés au latex en utilisant le rapport eau-ciment et la teneur en air occlus :

R^ = Ci + C2/(B/U)+C3A,

où /?сж est la résistance à la compression des solutions modifiées au latex ; WIC - rapport eau-cimeité ; A est le volume d'air entraîné en pourcentage ; Constantes C\, Cr et Cz.

Cependant, cette équation a été obtenue dans des conditions particulières d’élimination complète de la perte d’eau au cours du vieillissement, et elle est très difficile à appliquer en pratique.

Afin d'élaborer des équations permettant de prédire la résistance à la compression des mortiers et bétons modifiés, divers facteurs doivent être pris en compte : le rapport polymère-ciment, le rapport eau-ciment et la teneur en air. En élargissant la théorie des pores de Talbat dans les mortiers et bétons de ciment conventionnels, Ohama a déterminé les relations liant-volume des pores a et volume des pores-liant p et a proposé une équation empirique utilisant le calamus pour prédire la résistance à la compression des mortiers et bétons modifiés au latex.

Pour la plupart des mortiers et bétons modifiés, comme le confirment les travaux de Wagner. De ces données, il est évident que les conditions de durcissement des mortiers sont plus importantes que celles du béton, en raison de la différence de capacité de rétention d'eau due à la taille de leurs échantillons.

Résistance à l'eau des systèmes modifiés, évaluée. lorsque la résistance change après immersion dans l'eau, sera discutée au paragraphe 7.4.2.4, y compris la plus faible résistance à l'eau des systèmes modifiés avec du PVA. L'immersion dans l'eau suivie d'une exposition à sec provoque une forte diminution de la résistance de tous les systèmes modifiés. Cet effet sur la résistance est apparemment réversible en raison de la récupération de la résistance lors du stockage à sec après immersion dans l'eau, comme l'ont découvert Ohama, Frondistu-Yiannas et Shah.

Généralement, la résistance à la compression du béton modifié avec du SBR et du PEVA ne change pas de manière significative avec une cure supplémentaire et devient presque constante à l'âge de 182 jours, quelle que soit la taille de l'échantillon. La résistance à la compression à cet âge augmente fortement avec l'augmentation du rapport polymère-ciment et devient 2 à 3 fois plus élevée avant le vieillissement à sec, c'est-à-dire après 7 jours de vieillissement humide. La raison principale est que l’hydratation du ciment dans les bétons modifiés progresse tout au long de la période de durcissement à sec en raison de la capacité de rétention d’eau élevée résultant de la formation d’un film polymère. Ce développement efficace de la résistance est l'un des avantages du béton modifié par rapport au béton de ciment conventionnel. La résistance à la compression a tendance à augmenter avec l’augmentation du rapport surface/volume de l’échantillon, c’est-à-dire avec la diminution de la taille de l’échantillon, quel que soit le rapport polymère-ciment. Une tendance similaire est observée dans le béton non modifié.

La possibilité de formation de fissures et de cavités dans un échantillon augmente avec l'augmentation de son volume, c'est-à-dire avec l'augmentation de sa taille. Une méthode a été développée pour obtenir une résistance élevée en traitant thermiquement des systèmes modifiés utilisant des copolymères thermoplastiques dotés de propriétés thermiques particulières. Les copolymères sont constitués de deux monomères qui forment un homopolymère avec différents points de transition au-dessus et en dessous de la température ambiante. Les résistances exceptionnelles à la flexion et à la compression obtenues grâce à cette méthode sont présentées en 7.34. Les propriétés de résistance optimales avec cette exposition spéciale sont obtenues dans la plage de température de 70 à 120 °C. Le mécanisme permettant d’atteindre une résistance aussi élevée peut s’expliquer par la formation intensive d’un film polymère permanent et l’effet de remplissage des pores.

Relation entre la dureté de surface et la résistance à la compression. La dureté de surface des systèmes modifiés est généralement légèrement supérieure à celle d'un système de ciment conventionnel, en fonction du type de polymère et du rapport polymère-ciment. Il est reconnu qu'il existe une certaine relation entre la dureté de surface et la résistance à la compression de la plupart des systèmes modifiés (7.35).

Bonk 18/08/2015 - 22h30

Nikolaïtch T4
Pourquoi n’utilisez-vous pas de « dispersion acrylique ou PVA » pour tout ? as-tu pris le dessus ? CE N'EST QU'UNE PRIMAIRE !!

Ursvamp 18/08/2015 - 22:45

Bonk
Vidéo dont j'ai parlé plus tôt :

Ursvamp 18/08/2015 - 23:19

Par exemple, le revêtement de sol minéral sur des poutres et des colonnes métalliques est une affaire d'actualité. Mais ils doivent d'abord être recouverts d'un apprêt isolant sur l'org. solvants. Parce que la solution PVA est de l'eau, et même avec une réaction acide, qui fera rouiller la surface de la poutre jusqu'à ce qu'elle sèche, c'est-à-dire que l'adhérence s'affaiblira. Oui, il sera possible d’appliquer un tel ciment polymère sur le sol en couche épaisse. Ceci est en fait nécessaire à titre de mesure de prévention des incendies et en même temps pour une belle finition.

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Avant d'installer les revêtements de sol de finition, il est nécessaire d'effectuer des travaux de nivellement de la base. Les matériaux de construction modernes offrent la possibilité d’obtenir une surface idéale et uniforme de différentes manières. La gamme de matériaux et de technologies est assez large : de la construction de revêtements de sol à partir de matériaux en feuilles suffisamment résistants à la réalisation de chapes « humides » à l'aide de mélanges ciment-sable ou de composés autonivelants (autonivelants). Quoi de mieux : un sol autonivelant ou une chape en ciment ? Pour décider de l'opportunité d'utiliser l'une ou l'autre base, il est nécessaire de comprendre leurs caractéristiques et subtilités d'application.

Chape et sols autonivelants se différencient selon plusieurs critères :

• coûts de temps et intensité de travail du travail ;
• coût des matériaux et de la main d'œuvre ;
• compatibilité avec le matériau du revêtement de sol de finition supérieur ;
• Possibilité d'utilisation à différents dénivelés.

La faisabilité d'utiliser un sol autonivelant est élevée lorsqu'il est nécessaire de niveler parfaitement la surface et d'effectuer les travaux dans les plus brefs délais. Les revêtements de sol autonivelants ne sont pas adaptés à une utilisation avec de grandes différences de hauteur et à la pose de matériaux de finition tels que carrelage, pierre, grès cérame. Malgré l'intensité de main-d'œuvre relativement faible, le coût d'installation et de matériel d'un sol autonivelant est élevé par rapport à une chape en béton.

La chape en béton nivelle parfaitement la surface, son coût est relativement bon marché, cependant, le processus de nivellement du sol demande beaucoup de travail et de temps. La chape en béton implique la nécessité de livrer de nombreux sacs de ciment et de sable sur le site à réparer et de mélanger le mortier manuellement. Par conséquent, lors de travaux de réparation dans un immeuble à plusieurs étages, il est nécessaire de comprendre que l'emplacement élevé de l'objet augmente le coût de la chape en ciment en raison de la nécessité de soulever le matériau jusqu'au sol. La chape en ciment sèche assez lentement et le taux de durcissement dépend directement de l'épaisseur de la couche.


Chape en béton

Brèves informations sur les caractéristiques de la chape en béton

Au fil du temps, des fissures et des rayures apparaissent sur la surface du béton, ce qui entraîne inévitablement la nécessité de niveler le revêtement de sol. Il est impossible de poser ou de remplacer efficacement un parquet stratifié, un parquet ou un linoléum sans restaurer la chape en béton. L'épaisseur minimale de coulage du mélange de béton lors de l'élimination des défauts de la chape en béton existante est de 30 millimètres.
CONSEIL : La surface de la chape en béton doit être en outre poncée si un linoléum relativement fin doit être posé. Cependant, le ponçage coûte plus cher.
Les spécialistes réalisent des chapes en béton à l'aide de balises ; c'est cette technologie qui permet de maintenir le niveau requis dans toute la pièce. La nécessité d'utiliser des balises et de niveler le mélange manuellement avec un outil spécial - en règle générale - rend également le processus exigeant en main-d'œuvre et classe le processus de nivelage comme étant de faible technologie.

IMPORTANT : Les spécialistes expérimentés notent l'aspect positif de l'utilisation d'une chape : des éléments du système « sol chaud » peuvent être immédiatement posés à l'intérieur.

L'avantage d'une chape béton : elle permet de poser un système de plancher chauffant

Brèves informations sur les caractéristiques des sols autonivelants

Le revêtement de sol autonivelant, qui est une composition gravitationnelle autonivelante, est utilisé pour les surfaces présentant de petites différences de hauteur. Ce type de substrat peut supporter de lourdes charges, notamment une résistance élevée à l'usure et ne s'use pas.

Composition des mélanges de travail et leurs caractéristiques

Les propriétés physico-chimiques des matériaux qui composent la chape ciment-sable et le mélange autonivelant déterminent les différences dans la mise en œuvre des technologies de coulage des sols.

Chape ciment "humide"

La composition traditionnelle pour chape ciment-sable humide se compose de trois composants : du sable tamisé, du ciment et de l'eau. Sa préparation est réalisée par les maîtres eux-mêmes par pétrissage juste avant utilisation. Dans le même temps, les proportions d'éléments sont également régulées en fonction de la situation, de sorte que le facteur humain joue ici un rôle important. Il existe un mélange sec prêt à l'emploi pour chape ciment-sable, qui est uniquement dilué avec de l'eau. Ce mélange contient une petite quantité de modificateurs de profil. Les modificateurs augmentent la fabricabilité de l'installation et améliorent les caractéristiques de performance de la chape ciment-sable, à savoir :

• améliorer la mobilité de la solution ;
• augmenter la période de prise initiale du mélange dilué ;
• augmenter la résistance à l'humidité du sol;
• augmenter la résistance du revêtement et son abrasion ;
• augmenter la résistance à la déformation sous l'influence de la température, ce qui est important lors de l'utilisation supplémentaire d'une technologie de sol « chaud ».

IMPORTANT : Avec ou sans utilisation de modificateurs, le processus de pose de mélanges ciment-sable nécessite le traitement de grands volumes de matériaux, ainsi que des efforts importants pour obtenir l'effet de surface plane.

Chape ciment semi-sèche

En choisissant un rapport de composants dans lequel le mélange est dominé par une plus grande quantité de sable et relativement peu d'eau, il est possible d'obtenir l'effet de durcissement rapide de la solution préparée. La chape semi-sèche a une résistance réduite ; elle s'effrite et se fend souvent et ne peut pas supporter de lourdes charges. Cette méthode est le plus souvent utilisée dans les appartements avec une petite quantité de meubles légers, lors de réparations accélérées.

Chape en ciment sec

Lors de la pose d'une chape sèche, aucune eau n'est utilisée, car un mélange sec est utilisé pour remplir les sols. Ce remblai est nivelé mécaniquement et des matériaux en feuilles - contreplaqué ou fibre de gypse - sont placés dessus. Grâce à son faible poids, cette chape convient à une utilisation dans les maisons privées sur parquet.
CONSEIL : La chape « humide », car plus durable, est plus souvent utilisée dans les locaux non résidentiels (garages, commerces), d'autres types de chape sont préférables pour les appartements et maisons de superficie relativement réduite.

La chape sèche convient particulièrement aux appartements avec un sol plat

Chape autonivelante autonivelante

Les compositions pour sols autonivelants sont fabriquées en usine sous forme de mélanges secs ou de suspensions ; elles ne peuvent pas être préparées indépendamment ; La consistance liquide mobile de la solution finie lui permet de se propager librement et de se niveler grâce aux forces gravitationnelles. La classification des sols autonivelants se fait en fonction de la composition du mélange. Des composés minéraux ou polymères peuvent être inclus dans le mélange fini, et donc les sols autonivelants sont classiquement divisés en :

• époxy;
• polyuréthane;
• époxy-polyuréthane;
• le méthacrylate de méthyle.

Les composés de polyuréthane se caractérisent par une élasticité et une résistance à l'humidité accrues ; ils sont conçus pour être utilisés dans des conditions de charges et de compression/expansion de surface importantes, ainsi que de vibrations et de changements de température.

Une surface résistante aux chocs est obtenue en utilisant des composés époxy. Ces composés bi-composants sont également résistants aux chocs et peuvent supporter des impacts mécaniques de haute intensité.

Les mélanges époxy-polyuréthane se distinguent par leur résistance, leur résilience et leur élasticité et combinent en fait les caractéristiques positives des mélanges époxy et polyuréthane monocomposants.

Si une vitesse de durcissement élevée de la composition est requise, il est nécessaire d'utiliser des compositions de méthacrylate de méthyle - deux heures après le coulage, il est possible de se déplacer sur la surface du sol.

Caractéristiques des revêtements dues aux compositions utilisées

En plus des principales caractéristiques opérationnelles, lors du choix du type de chape, il est nécessaire d'évaluer d'autres paramètres importants : temps et méthode de préparation, de pose et autres opérations de pose. Ces facteurs affectent le résultat final, le coût et le temps consacré à la réparation du sol.

Chape ciment-sable

La particularité technologique de ce type de composition est sa consistance épaisse et sa mauvaise ductilité. Cela nécessite l'utilisation de truelles, de râpes et de règles, ainsi qu'un effort physique important pour répartir la masse sur la surface du sol. Afin de faciliter le processus d'application, il est courant d'ajouter des modificateurs au mélange. Si l'installation est effectuée rapidement et qu'il n'y a pas de modificateurs d'usine, il est possible d'ajouter un détergent concentré à la composition - cela augmente également la plasticité du mélange. Pour les grands dénivelés, la technologie de pose « balise » est utilisée, qui se caractérise par une augmentation générale du coût des travaux et des coûts de main-d'œuvre supplémentaires.
IMPORTANT : La solution pour chape ciment-sable est préparée immédiatement avant utilisation à l'aide de sable ciment et d'une quantité variable d'eau. La qualité et la composition de la solution sont complètes. Dépend
du facteur humain et de l'habileté de l'interprète - une utilisation incorrecte des proportions de matériaux lors du mélange du mélange peut entraîner
à sa fragilité et à ses fissures.

Champ d'application de la chape ciment-sable

En raison de la rugosité prononcée de la surface de la chape ciment-sable, elle est utilisée comme base pour la pose de linoléum, de parquet, de stratifié, de lames de parquet et de moquette.

Pour les locaux techniques ou industriels, la chape en ciment est parfois utilisée comme enduit de finition. La couche supérieure de la chape est renforcée pour son utilisation ultérieure à l'aide de la technologie de repassage, dans laquelle de la laitance de ciment est pressée sur la surface du mortier et du ciment sec ou d'autres revêtements en poudre y sont frottés, ce qui compacte la couche externe de la chape et renforce il. La surface ainsi renforcée peut résister à l’utilisation d’équipements lourds, notamment des chariots élévateurs.

Pour les locaux d'habitation, l'épaisseur minimale de la chape est de 3 à 4 centimètres. Pour éviter les dommages mécaniques et les fissures, il est courant de placer un treillis métallique de renfort ou polymère à l'intérieur de la composition. 12 heures après avoir coulé la solution de chape ciment-sable, il est possible de se déplacer prudemment le long de sa surface dans des chaussures souples. La résistance nominale est atteinte au bout de 14 jours, après quoi l'installation de matériaux de finition décoratifs est possible. Le durcissement final de la solution se produit dans les 90 jours. Lors de l'utilisation de matériaux en bois comme revêtement de sol de finition, il est nécessaire de prendre en compte la teneur en humidité de la base, à savoir que la base doit être complètement sèche.

Chape avec sol autonivelant

L'installation de sols autonivelants s'effectue sans « balises » ; la technologie de remplissage est simple et ne nécessite pas d'efforts spécialisés importants. En raison de la fluidité de la solution et de sa capacité à s'auto-niveler et à sécher rapidement, le processus d'installation est rapide et efficace.

Champ d'application des sols autonivelants

La qualité de la surface résultante des sols autonivelants vous permet de poser absolument n'importe quel revêtement décoratif par-dessus. Souvent, les sols autonivelants sont laissés comme revêtement de finition en raison de leur aspect attrayant et de la possibilité de diverses méthodes de décoration pendant le processus d'installation.

La chape polymère autonivelante a une riche palette de couleurs ; de plus, des paillettes, du flocage et d'autres décorations décoratives peuvent être utilisées. Les sols dits 3D gagnent en popularité. Une apparence impressionnante et une variété d'images fantastiques sont obtenues en installant une image en vinyle imprimée haute résolution dans la couche intermédiaire et en la remplissant d'une couche de polyuréthane transparent ou de composant époxy sur le dessus.
Astuce : Grâce à une technologie similaire, il est également possible de réaliser certains éléments d'intérieur, notamment des tables, dont le design reprendra celui des sols.
Les sols autonivelants sont populaires dans les locaux alimentaires, chimiques et pharmaceutiques, ainsi que dans les gymnases et les clubs de fitness, les institutions publiques et les cuisines des établissements de restauration, c'est-à-dire là où la stérilité et la propreté, la facilité d'entretien et la désinfection des surfaces sont importantes. .

Pour les locaux domestiques, les sols autonivelants sont indispensables dans les salles de bains, les cuisines - dans les zones où les fluctuations de température sont prononcées et l'humidité élevée.

Après 3 heures après avoir coulé le mélange autonivelant, vous pouvez déjà vous déplacer sur sa surface, et après trois jours, il est conseillé de commencer la pose du matériau décoratif.

L'épaisseur minimale autorisée pour verser le mélange est de 0,5 à 1 mm, mais généralement, le versement se fait à une épaisseur de 3,5 à 5 mm. Mais avec une épaisseur de coulée minimale, les sols ne conviennent qu'à un usage domestique, et pour un usage industriel, l'épaisseur est calculée en fonction des charges attendues.

Caractéristiques de l'utilisation de diverses chapes dans la pratique

L'opportunité d'utiliser l'un ou l'autre type de chape ou une combinaison de ceux-ci dépend de plusieurs facteurs.

Un indicateur de l'utilisation d'une chape ciment-sable est le terrain complexe du sol, à savoir :

• grandes différences de hauteur entre les dalles de plancher ;
• dénivelés importants, nids-de-poule ;
• grand angle d'inclinaison des plaques.

Ces défauts nécessitent la pose d'une épaisse couche de chape, l'avantage d'utiliser des mortiers ciment-sable dans ce cas est donc indéniable.

S'il est nécessaire d'obtenir des caractéristiques d'économie de chaleur significatives des sols, par exemple, des billes de mousse interfloor, de périlite, d'argile expansée ou de polystyrène sont ajoutées à la chape ciment-sable. Les fonctions d'économie de chaleur ne sont pas caractéristiques des sols autonivelants et les indicateurs d'économie de chaleur ne peuvent être obtenus en ajoutant des additifs.
Conseil : On pense que vous pouvez réaliser vous-même un sol autonivelant, sans recourir aux services de spécialistes.
Les étapes de préparation de surface pour tous types de chapes peuvent être caractérisées comme suit :

• nettoyer les dalles de plancher ou les remblai existants ;
• dépoussiérage des surfaces;
• traitement avec des composés d'apprêt pour assurer une meilleure adhérence.

Méthode de chape combinée

S'il est nécessaire d'obtenir une surface de sol lisse avec une surface de travail fortement déformée, les experts recommandent d'utiliser une méthode combinée - commencez par réaliser une couche de chape en béton sur toute la surface ou certaines parties de celle-ci et installez un sol autonivelant par-dessus. . Cette méthode permet d'économiser 40 % d'argent par rapport à l'utilisation uniquement de sols autonivelants sur des surfaces complexes.

Calcul du coût approximatif de la chape

Les sols et chapes autonivelants sont conçus pour niveler la surface, mais en même temps, ils diffèrent par leurs propriétés et leur coût. Pour plus de clarté, il est possible de donner un exemple de calcul conditionnel des coûts d'installation des revêtements, basé sur la superficie conditionnelle de l'objet de 100 mètres carrés.

Donnée initiale

Calculons une situation dans laquelle il est nécessaire de niveler le sol de 1009 mètres carrés avec un revêtement dont l'épaisseur sera égale à 10 centimètres. Trois options semblent possibles :

• Un mélange de béton de sable de haute qualité. Son coût moyen est de 150 roubles pour 50 kg, soit 3 roubles pour 1 kilogramme ;
• Chape en ciment avec modificateurs– le prix moyen est de 180 roubles pour 25 kilogrammes, soit 7,2 roubles par kilogramme ;
• Composition pour sol autonivelant– environ 230 roubles pour 20 kilogrammes (plus de 11 roubles par kg).

Pour 10 mètres carrés d'objet il vous faudra :

• 2 kilogrammes par mètre carré de béton de sable et son coût total sera de 60 000 roubles ;
• 1,8 kilogrammes de chape modifiée, le coût total de ce matériau sera de 129 600 roubles ;
• 1,6 kilogramme par mètre carré de mélange pour sol autonivelant, mais, avec un coût important d'un kilogramme, 184 000 roubles seront dépensés pour le matériau.

Sur la base des calculs ci-dessus, il est évident que lorsque l'épaisseur du nivellement de surface est importante, il est nécessaire de combiner une chape ciment-sable et un sol autonivelant.

Qualité de surface

Pour le carrelage, le grès cérame et la pierre, la surface miroir apportée par l'utilisation de sols autonivelants est absolument inutile.

Par conséquent, un revêtement de sol autonivelant est utilisé avant la pose des matériaux suivants :

• linoléum;
• stratifié;
• parquet;
• tapis

Ce sont ces matériaux qui nécessitent toutes les propriétés d'un sol autonivelant, puisqu'ils assurent l'aspect final idéal du sol réparé.

Épaisseurs moyennes pour niveler

En cas de différences moyennes, à savoir 2-3 centimètres, il est nécessaire de prendre une décision en fonction de la situation actuelle sur le site de réparation, ainsi qu'en fonction de la conception prévue.

Ainsi, si vous avez uniquement besoin de poser du linoléum ou du stratifié et de le faire le plus rapidement possible, il est conseillé de réaliser un sol autonivelant. S'il est nécessaire d'installer des sols chauffants, une chape en béton de ciment est utilisée et, à la demande du client, un sol autonivelant supplémentaire est utilisé.

Dans tous les cas, l’un des facteurs déterminants importants dans le choix du type de chape est le temps et le montant d’argent.

Conseil : Si vous avez besoin de réaliser rapidement un revêtement de qualité et que vous n'avez pas d'objectif d'économie, les sols autonivelants seront la solution idéale.

Alignement final

Pour un nivellement de finition de haute qualité d'une épaisseur de 1 à 3 millimètres, seul un sol autonivelant est utilisé. Il est important de garder à l'esprit que toute autre chape n'adhérera pas à la base et se fissurera en raison de la finesse de la couche.

Résumons-le

Pour une orientation rapide lors de l'utilisation des types de chapes, en fonction de l'épaisseur du revêtement et de l'égalisation, nous présentons un tableau général.

Parquet, stratifié, linoléum, moquette, autre matériau nécessitant une surface planeCarrelage, mosaïque, pierre, autre matériau nécessitant une surface rugueuseFine couche de remplissage de 0 à 5 mm Plancher autonivelant Plancher autonivelant La couche de remplissage moyenne est de 5 à 30 mm Sol/Chape autonivelantChape modifiée La couche de remplissage est épaisse, il existe une différence significative de hauteurs et de défauts - 30-200,mm Méthode combinée - chape avec sol autonivelantTout type de chape

Vidéo : subtilités et secrets des sols autonivelants et chapes liquides

Pour améliorer la qualité du revêtement et simplifier les travaux de pose du sol, les constructeurs et les propriétaires d'appartements utilisent de plus en plus un mélange autonivelant pour sols autonivelants.

De telles compositions sont faciles à préparer et à travailler, en règle générale, ne nécessitent pas de compétences particulières et sont abordables. Le marché des matériaux de construction surprend par la variété des SCM pour sols autonivelants, de qualité et de caractéristiques variables. Considérons les spécificités de l'utilisation du mélange, en quoi consiste le sol autonivelant et les principales propriétés du résultat de coulée.

En fonction de la pièce dans laquelle le travail est prévu et du résultat souhaité, différentes compositions sont recommandées.

Les mélanges pour sols autonivelants pour la finition et le remplissage grossier diffèrent par l'épaisseur de la couche possible, le temps de séchage, la résistance et, bien sûr, le prix.

Il est d'usage de distinguer les types de mélanges selon les critères suivants :

• épaisseur de la couche de remplissage ;
• type de diluant : aqueux ou solvant ;
• coefficient de conductivité électrique ;
• texture du calque ;
• liant de base.

La plupart des propriétés de base du mélange pour sols autonivelants dépendent du liant principal.

Étape de travail

La chape brute est coulée en couche épaisse

Entre autres choses, le mélange pour sols autonivelants doit être distingué selon l'étape de travail qu'il effectue. Pour la chape principale ou noire, des niveleurs sont utilisés. Ces mélanges sont versés sur des balises avec une épaisseur de couche importante.

Utilisé pour éliminer les défauts grossiers des plafonds et les différences de hauteur. Ce type de remplissage sèche rapidement. Vous pouvez économiser du volume en posant un treillis d'armature en couche.

Le nivellement supérieur pour la finition décorative est réalisé avec des composés appropriés en une fine couche ne dépassant pas 5 mm.

Les mélanges sont chers et servent de nivellement final.

La solution prend rapidement, mais le durcissement final vient avec le temps.

Certains types de mélanges sont coulés comme revêtement décoratif, généralement un remplissage époxy pour les sols 3D.

Il est important de comprendre que les mélanges de finition peuvent être appliqués sur pratiquement n'importe quelle base, comme indiqué sur l'emballage. Mais lorsque vous utilisez une certaine marque de composition de sol autonivelante pour une chape, vous devrez utiliser un enduit de finition de la même marque.

Compositions

Le composant liant du mélange est mélangé avec des additifs minéraux

Beaucoup de gens décideront que tout est simple, il suffit de mélanger le mélange de sol de vos propres mains et d'économiser de l'argent. En théorie, la composition des revêtements de sol autonivelants n’est pas compliquée. De plus, la plupart des fabricants ne cachent pas les éléments du mélange et les inscrivent sur l'emballage.

Comme mentionné ci-dessus, il existe toujours un composant liant, auquel sont ajoutés diverses charges minérales, additifs, additifs et, bien sûr, du sable.

Tous ces composants remplissent leur fonction et sont mélangés dans une certaine proportion. Et même si vous trouvez les proportions et la recette, que les fabricants cachent habituellement, il y aura toujours beaucoup de bords fins. Quel genre de sable ? Quelle fraction ? Que mélanger et dans quel ordre.

En fin de compte, il est peu probable que vous puissiez économiser de l'argent. Dépensez plutôt davantage en mélange de construction sec prêt à l’emploi.

Il est tout à fait possible de préparer soi-même des mélanges moins complexes pour chapes brutes.

Avant d'acheter le mélange, évaluez vos capacités, tant financières que physiques, si vous effectuez les travaux vous-même. Pour savoir comment remplir de tels sols, regardez cette vidéo :

Et quelques conseils simples pour vous aider à décider d’un achat :

La planéité du sol préparé affecte directement la durée de vie du revêtement décoratif, vous ne devez donc pas économiser à ce stade.