El níquel es un metal del subgrupo del hierro, que recibió la mayor parte aplicación amplia.

En comparación con el revestimiento de cobre, el revestimiento de latón, el revestimiento de plata, etc., el revestimiento de níquel recibió un uso industrial mucho más tarde, pero desde finales del siglo XIX, este proceso se ha convertido en el método más común para "ennoblecer" la superficie de los productos metálicos. Solo en los años veinte del siglo actual se utilizó ampliamente otro proceso: el cromado, que parecía reemplazar al niquelado. Sin embargo, ambos procesos, el niquelado y el cromado con fines protectores y decorativos, se utilizan en combinación, es decir, los productos primero se niquelan y luego se recubren. capa delgada cromo (décimas de micra). En este caso, el papel del recubrimiento de níquel no disminuye, por el contrario, se le imponen mayores requisitos.

El uso generalizado del niquelado en la galvanoplastia se explica por las valiosas propiedades físicas y químicas del níquel depositado electrolíticamente. Aunque en un número de voltajes el níquel es más alto que el hidrógeno, debido a una fuerte tendencia a la pasivación, sin embargo, resulta ser bastante resistente contra aire atmosférico, álcalis y algunos ácidos. En relación con el hierro, el níquel tiene un potencial electronegativo menor, por lo tanto, el metal base, el hierro, está protegido de la corrosión por el níquel solo si no hay poros en el recubrimiento.

Los recubrimientos de níquel obtenidos a partir de soluciones de sales simples tienen una estructura muy fina, y dado que al mismo tiempo el níquel electrolítico acepta perfectamente el pulido, los recubrimientos se pueden llevar a un acabado de espejo. Esta circunstancia hace posible el uso generalizado de los revestimientos de níquel con fines decorativos. Cuando se introducen agentes abrillantadores en el electrolito, es posible obtener recubrimientos de níquel brillantes en capas de espesor suficiente sin necesidad de pulido. La estructura de los depósitos normales de níquel es extremadamente fina y difícil de detectar incluso con grandes aumentos.

En la mayoría de los casos, el niquelado tiene dos objetivos: proteger el metal base de la corrosión y proporcionar un acabado superficial decorativo. Dichos recubrimientos se usan ampliamente para partes exteriores de automóviles, bicicletas, varios dispositivos, instrumentos, instrumentos quirúrgicos, artículos para el hogar, etc.

Desde un punto de vista electroquímico, el níquel se puede caracterizar como un representante de los metales del grupo del hierro. En un entorno fuertemente ácido, la deposición de estos metales es generalmente imposible: se libera casi un hidrógeno en el cátodo. Además, incluso en soluciones cercanas a la neutralidad, un cambio en el pH afecta la eficiencia actual y las propiedades de los depósitos metálicos.

El fenómeno de pelado de sedimentos, que es más característico del níquel, también está fuertemente asociado con la acidez del medio. De aquí se derivan los primeros cuidados para mantener y regular la acidez adecuada en el niquelado, así como la selección de la temperatura adecuada para la correcta realización del proceso.

Los primeros electrolitos para el niquelado se prepararon en base a la sal doble NiSO 4 (NH 4) 2 SO 4 6H 2 O. Estos electrolitos fueron investigados y desarrollados por primera vez por el profesor de la Universidad de Harvard Isaac Adams en 1866. En comparación con los electrolitos modernos de alto rendimiento con una alta concentración de electrolitos de doble sal de sal de níquel permite una densidad de corriente que no supera los 0,3-0,4 A/dm 2 . La solubilidad de la sal doble de níquel a temperatura ambiente no supera los 60-90 g/l, mientras que el sulfato de níquel heptahidratado se disuelve a temperatura ambiente en una cantidad de 270-300 g/l. El contenido de níquel metálico en la sal doble es del 14,87 % y en la sal simple (sulfato) del 20,9 %.

El proceso de niquelado es muy sensible a las impurezas en el electrolito y los ánodos. Es bastante obvio que una sal que es ligeramente soluble en agua es más fácil de liberar durante la cristalización y el lavado de impurezas dañinas, tales como sulfatos de cobre, hierro, zinc, etc., que una sal más soluble. sal simple. Es en gran parte por esta razón que los electrolitos de doble sal dominaron la segunda mitad del siglo XIX y principios del XX.

El ácido bórico, que ahora se considera un componente muy esencial para la amortiguación de electrolitos de niquelado y el refinado electrolítico de níquel, se propuso por primera vez a finales del siglo XIX y principios del XX.

Se propusieron cloruros para activar los ánodos de níquel a principios del siglo XX. Hasta la fecha, se ha propuesto una amplia variedad de electrolitos y modos para el niquelado en la literatura de patentes y revistas, aparentemente más que cualquier otro proceso de electrodeposición de metales. Sin embargo, se puede decir sin exagerar que la mayoría de los electrolitos modernos para el niquelado son una variación del propuesto en 1913 por el profesor Watts de la Universidad de Wisconsin basado en un estudio detallado de la influencia de los componentes individuales y el régimen electrolítico. Algo más tarde, como resultado de la mejora, encontró que en electrolitos concentrados de níquel, a temperatura elevada y agitación intensa (1000 rpm), es posible obtener recubrimientos de níquel satisfactorios en capas gruesas a una densidad de corriente superior a 100 A / dm 2 (para productos de formas simples). Estos electrolitos se componen de tres componentes principales: sulfato de níquel, cloruro de níquel y ácido bórico. Es fundamentalmente posible reemplazar el cloruro de níquel con cloruro de sodio, pero, según algunos informes, dicho reemplazo reduce un poco la densidad de corriente de cátodo permitida (posiblemente debido a una disminución en concentración total níquel en el electrolito). El electrolito Watts tiene la siguiente composición, g/l:
240 - 340 NiSO 4 7H 2 O, 30-60 NiCl 2 6H 2 O, 30 - 40 H 3 BO 3.

De los otros electrolitos que recientemente han llamado la atención de los investigadores y están encontrando uso industrial, debemos mencionar los electrolitos de fluoroborato, que permiten el uso de una mayor densidad de corriente, y los electrolitos de sulfamato, que brindan la posibilidad de obtener recubrimientos de níquel con menores tensiones internas. .

A principios de los años treinta del presente siglo, y especialmente después de la Segunda Guerra Mundial, la atención de los investigadores se centró en el desarrollo de abrillantadores de este tipo que permitan obtener recubrimientos de níquel brillante en capas de suficiente espesor no solo en la base superficie de metal pulida hasta el brillo, sino también en una superficie mate.

La descarga de iones de níquel, así como de otros metales del subgrupo del hierro, va acompañada de una polarización química significativa, y la liberación de estos metales en el cátodo comienza con valores de potencial mucho más negativos que los potenciales estándar correspondientes.

Se ha dedicado mucha investigación a dilucidar las causas de esta mayor polarización y se han propuesto varias explicaciones ampliamente divergentes. De acuerdo con algunos datos, la polarización catódica durante la electrodeposición de metales del grupo del hierro se expresa bruscamente solo en el momento del comienzo de su precipitación, con un aumento adicional en la densidad de corriente, los potenciales cambian de manera insignificante. Con un aumento de la temperatura, la polarización catódica (en el momento del inicio de la precipitación) disminuye drásticamente. Así, en el momento del inicio de la precipitación del níquel a una temperatura de 15 °C, la polarización catódica es de 0,33 V, ya 95 °C de 0,05 V; para el hierro, la polarización catódica disminuye de 0,22 V a 15 °C a cero a 70 °C, y para el cobalto de 0,25 V a 15 °C a 0,05 V a 95 °C.

La alta polarización catódica al inicio de la precipitación de los metales del grupo del hierro se explica por la precipitación de estos metales en forma metaestable y la necesidad de gastar energía adicional para su transición a un estado estable. Tal explicación generalmente no se acepta, y existen otros puntos de vista sobre las razones de la gran polarización catódica, en la que precipitan los metales del grupo del hierro, y la estructura de grano fino asociada con la polarización.

Otros seguidores atribuyeron un papel especial a la película de hidrógeno formada como resultado de la descarga conjunta de iones de hidrógeno, lo que dificulta la agregación de pequeños cristales y da lugar a la formación de depósitos finamente dispersos de metales del grupo del hierro, así como a la alcalinización del cátodo. y la precipitación asociada de hidróxidos coloidales y sales básicas que pueden coprecipitar con metales y dificultar el crecimiento de cristales.

Algunos procedían del hecho de que la gran polarización de los metales del grupo del hierro está asociada con una alta energía de activación durante la descarga de iones altamente hidratados, los cálculos de otros mostraron que la energía de deshidratación de los metales del grupo del hierro es aproximadamente la misma que la deshidratación. energía de iones metálicos divalentes como cobre, zinc, cadmio, cuya descarga de iones se produce con una polarización catódica insignificante, aproximadamente 10 veces menor que durante la electrodeposición de hierro, cobalto, níquel. La mayor polarización de los metales del grupo del hierro se explicaba y ahora se explica por la adsorción de partículas extrañas; la polarización disminuyó notablemente con el decapado continuo de la superficie del cátodo.

Esto no agota la revisión de varios puntos de vista sobre las causas del aumento de la polarización durante la electrodeposición de metales del grupo del hierro. Sin embargo, puede suponerse que, excepto en la región de bajas concentraciones y altas densidades de corriente, la cinética de estos procesos puede describirse mediante la ecuación de la teoría de la descarga retardada.

Debido a la gran polarización catódica a un sobrevoltaje de hidrógeno relativamente bajo, los procesos de electrodeposición de metales del grupo del hierro son extremadamente sensibles a la concentración de iones de hidrógeno en el electrolito ya la temperatura. La densidad de corriente de cátodo permisible es mayor, mayor es la temperatura y la concentración de iones de hidrógeno (menor es el pH).

El niquelado se utiliza en ingeniería mecánica, fabricación de instrumentos y otras industrias. El níquel se utiliza para recubrir piezas de acero y metales no ferrosos para protegerlas de la corrosión, acabados decorativos y aumentar la resistencia al desgaste mecánico. Debido a su alta resistencia a la corrosión en soluciones alcalinas, los recubrimientos de níquel se utilizan para proteger los aparatos químicos de las soluciones alcalinas. En la industria alimentaria, el níquel puede sustituir a los revestimientos de estaño. El proceso de niquelado negro se ha generalizado en la industria óptica.
Durante la deposición electroquímica del níquel en el cátodo, ocurren dos procesos principales: Ni 2+ + 2e - → Ni y 2H + + 2e - → H 2 .
Como resultado de la descarga de iones de hidrógeno, su concentración en la capa catódica disminuye, es decir, el electrolito se alcaliniza. En este caso, se pueden formar sales básicas de níquel que afectan la estructura del níquel. propiedades mecánicas niquelado. La liberación de hidrógeno también provoca picaduras, un fenómeno en el que las burbujas de hidrógeno, que permanecen en la superficie del cátodo, impiden la descarga de iones de níquel en estos lugares. Se forman hoyos en el revestimiento y el sedimento pierde su aspecto decorativo. En la lucha contra las picaduras se utilizan sustancias que reducen tensión superficial en la interfase metal-solución.
El níquel se pasiva fácilmente durante la disolución anódica. Cuando los ánodos se pasivan en el electrolito, la concentración de iones de níquel disminuye y la concentración de iones de hidrógeno aumenta rápidamente, lo que conduce a una caída en la eficiencia actual y un deterioro en la calidad de los depósitos. Para evitar la pasivación de los ánodos, se introducen activadores en los electrolitos de niquelado. Dichos activadores son iones de cloruro, que se introducen en el electrolito en forma de cloruro de níquel o cloruro de sodio.

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Electrolitos de sulfato niquelado

Electrolitos de sulfato niquelado recibidos más extendido. Estos electrolitos son estables en operación, a operación correcta se pueden utilizar durante varios años sin reemplazo. La composición de algunos electrolitos y modos de niquelado:

Se introducen sulfato de sodio y sulfato de magnesio en el electrolito para aumentar la conductividad eléctrica de la solución. La conductividad de las soluciones de sodio es mayor, pero en presencia de sulfato de magnesio se obtienen precipitados más ligeros, blandos y fáciles de pulir.
El electrolito de níquel es muy sensible incluso a pequeños cambios en la acidez. Se deben usar compuestos amortiguadores para mantener el pH dentro de los límites requeridos. El ácido bórico se usa como un compuesto que previene un cambio rápido en la acidez del electrolito.
Para facilitar la disolución de los ánodos, se introducen en el baño sales de cloruro de sodio.
Para la preparación de electrolitos de sulfato, el niquelado debe disolverse en recipientes separados en agua caliente todos los componentes. Después de la sedimentación, las soluciones se filtran en baño de trabajo. Se mezclan las soluciones, se comprueba el pH del electrolito y, si es necesario, se corrige con una solución de hidróxido de sodio al 3% o una solución de ácido sulfúrico al 5%. Luego, el electrolito se ajusta con agua al volumen requerido. Ante la presencia de impurezas, es necesario estudiar el electrolito antes de iniciar su funcionamiento, ya que los electrolitos de níquel son extremadamente sensibles a las impurezas extrañas, tanto orgánicas como inorgánicas.
Los defectos durante la operación del electrolito de níquel brillante y los métodos para su eliminación se dan en la Tabla 1.

Tabla 1. Defectos en el funcionamiento de los electrolitos de sulfato de níquel y métodos para su eliminación

En el niquelado se utilizan ánodos laminados en caliente, así como ánodos no pasivados. Los ánodos también se utilizan en forma de placas (tarjetas), que se cargan en cestas de titanio revestidas. Los ánodos de tarjeta contribuyen a la disolución uniforme del níquel. Para evitar la contaminación del electrolito con lodo del ánodo, los ánodos de níquel deben encerrarse en cubiertas de tela, que se tratan previamente con una solución de ácido clorhídrico al 2-10%.
La relación entre la superficie del ánodo y el cátodo durante la electrólisis es de 2:1.
El niquelado de piezas pequeñas se realiza en baños de campana y tambor. Cuando se niquela en baños de campana, se utiliza un mayor contenido de sales de cloruro en el electrolito para evitar la pasivación de los ánodos, que puede ocurrir debido a una discrepancia entre la superficie de los ánodos y los cátodos, como resultado de lo cual la concentración de níquel en el electrolito disminuye y el valor de pH disminuye. Puede alcanzar tales límites en los que la deposición de níquel cesa por completo. Una desventaja cuando se trabaja en campanas y tambores es también un gran arrastre del electrolito con partes de los baños. Las tasas de pérdida específicas en este caso oscilan entre 220 y 370 ml/m 2 .

Electrolitos de níquel brillante

Para el acabado protector y decorativo de las piezas, se utilizan ampliamente los recubrimientos de níquel brillante y espejo obtenidos directamente de electrolitos con aditivos abrillantadores. Composición de electrolitos y modo de niquelado:

Sulfato de níquel - 280-300 g/l
Cloruro de níquel - 50-60 g/l
Ácido bórico - 25-40 g/l
Sacarina 1-2 g/l
1,4-butindiol - 0,15-0,18 ml/l
Ftalimida 0,02-0,04 g/l
pH = 4-4.8
Temperatura = 50-60°C
Densidad de corriente = 3-8 A / dm 2

Para obtener recubrimientos de níquel brillante también se utilizan electrolitos con otros aditivos abrillantadores: cloramina B, alcohol propargílico, benzosulfamida, etc.
Cuando se aplica un recubrimiento brillante, es necesaria una mezcla intensiva del electrolito con aire comprimido, preferiblemente en combinación con el balanceo de las varillas del cátodo, así como la filtración continua del electrolito,
El electrolito se prepara como sigue. En agua destilada o desionizada caliente (80-90°C), se disuelven con agitación ácido sulfúrico y cloruro de níquel, ácido bórico. El electrolito llevado al volumen de trabajo con agua se somete a purificación química y selectiva. Para eliminar el cobre y el zinc, el electrolito se acidifica con ácido sulfúrico a pH 2-3, se cuelgan cátodos de una gran superficie de acero corrugado y se trabaja el electrolito durante un día a una temperatura de 50-60°C, removiendo con aire comprimido. La densidad de corriente es de 0,1-0,3 A / dm 2. Luego, el pH de la solución se ajusta a 5,0-5,5, después de lo cual se introduce permanganato de potasio (2 g/l) o una solución de peróxido de hidrógeno al 30% (2 ml/l).
La solución se agita durante 30 minutos, se añaden 3 g/l Carbón activado, tratado con ácido sulfúrico, y mezclar el electrolito 3-4 con aire comprimido. La solución se asienta durante 7-12 horas, luego se filtra en un baño de trabajo.
Los agentes abrillantadores se introducen en el electrolito purificado: sacarina y 1,4-butindiol directamente, ftalimida, previamente disueltos en una pequeña cantidad de electrolito calentado a 70-80 ° C. El pH se ajusta al valor requerido y se inicia el trabajo. . El consumo de abrillantadores al ajustar el electrolito es: sacarina 0,01-0,012 g/(A.h); 1,4-butndiol (solución al 35%) 0,7-0,8 ml / (A. h); ftalimida 0,003-0,005 g/(A.h).
Los defectos durante la operación del electrolito de níquel brillante y los métodos para su eliminación se dan en la Tabla 2.

Tabla 2. Defectos en el funcionamiento del electrolito de níquel brillante y métodos para su eliminación.

La protección del "hierro" contra la corrosión se lleva a cabo en varios casos: durante el procesamiento primario, para restaurar el daño en un área separada o decorar una muestra. Al mismo tiempo, utilizan varios metales- latón, cobre, plata y muchos otros. Trataremos la tecnología de niquelado en casa como una de las más sencillas y asequibles en cuanto a autoimplementación.

Además, también es el más común. Cuando las piezas se recubren con una capa protectora de otros metales, la película de níquel más delgada desempeña el papel de capa intermedia. Es recomendable aplicarlo, por ejemplo, antes.

Nota. Hay bastantes recetas para los productos químicos utilizados. El autor consideró correcto citar solo aquellos de cuya efectividad estaba personalmente convencido al aplicar una capa protectora de níquel en el hogar.

La unidad de medida de los componentes es g/l de agua (a menos que se especifique lo contrario). Todos los productos químicos utilizados se diluyen por separado, se filtran cuidadosamente y luego se mezclan para obtener una solución electrolítica.

Preparación de muestras para niquelado

Todas las actividades no solo son idénticas, sino también obligatorias, independientemente de la tecnología elegida para aplicar una capa protectora (decorativa).

Chorro de arena

El objetivo es eliminar el óxido, los óxidos (decapado) y otras capas extrañas tanto como sea posible. Puedes leer un artículo sobre cómo hacer en casa, a partir de materiales improvisados. Por ejemplo, rehaga la pistola rociadora.

Composiciones para la decapitación

n° 1 Ácido sulfúrico (concentrado) (75 g) + crómico (3 g) en medio vaso de agua. El tiempo de permanencia de la pieza en la solución es de unos 20 segundos.

n° 2 Ácido sulfúrico (clorhídrico) 5 g + agua (medio vaso). Tiempo de procesamiento - hasta 1 min.

Molienda

Tal nivelación cuidadosa ayuda a obtener una capa uniforme de níquel y reduce el consumo de la solución preparada. Dependiendo de la importancia de los defectos (el tamaño de los espacios, los rasguños), se utilizan papel de lija con diferentes tamaños de grano, cepillos kartsovochny, pastas abrasivas.

desengrasado

Previamente, después de la molienda, la muestra se lava bajo agua corriendo para eliminar todas las fracciones adheridas. Qué usar (alcohol, gasolina, aguarrás o una solución especialmente preparada) se decide en el acto. La condición principal es que el solvente debe ser “compatible” con el material base que se está niquelando.

En casos particularmente difíciles, si los solventes disponibles en el mercado no ayudan, es recomendable preparar preparaciones para desengrasar usted mismo.

Recetas de soluciones acuosas para acero y fundición

n° 1 Soda cáustica (10 - 15) + " vidrio liquido» (10) + carbonato de sodio (50).

n° 2 Soda cáustica (50) + fosfato de sodio y ceniza de soda(30 cada uno) + "vaso líquido" (5).

metales no ferrosos

n° 1 Fosfato de sodio + detergente de ropa(para 10 - 15).

n° 2 Sosa cáustica (10) + fosfato de sodio (50 - 55).

• Para comprobar la calidad del desengrasado, basta con humedecer la muestra con agua. Si cubre la superficie la película más delgada, sin formación de gotas, esto indica que se ha logrado el objetivo de la operación tecnológica y la pieza está lista para el niquelado.
• Temperatura de trabajo soluciones - dentro de + (65 - 85) ºС.

Tecnologías de niquelado

electrolítico niquelado

Los esquemas más simples para uso doméstico se muestra en la figura.

• Recipiente (1) - cualquier forma y capacidad conveniente. El único requisito es que el material sea químicamente neutro con respecto al electrolito utilizado. La mayoría de las veces en el hogar, los recipientes de vidrio se utilizan para el niquelado.
• Los ánodos (2) son de níquel. Para que el recubrimiento de la muestra sea uniforme, homogéneo, deben estar en diferentes lados de la pieza de trabajo. Por lo tanto, al menos 2.
• Detalle (3). También es el cátodo. Se cuelga para que no toque las paredes y el fondo del recipiente.

Conexiones: más fuente - con placas, menos - con la muestra.

La composición de la solución para el niquelado: sulfato de sodio (50), níquel (140), magnesio (30) + ácido bórico (20) + sal de mesa (5).

Condiciones de niquelado: temperatura +22 (±2) ºС, densidad de corriente - dentro de 1 (±0.2) A/dm².

Tecnología de niquelado. Se enciende la alimentación y se establece el valor de corriente requerido. El proceso dura de 20 minutos a media hora. El grado de preparación de la pieza se determina visualmente, por el tono (grisáceo-mate) y su uniformidad.

Con una deficiencia (ausencia) de algunos componentes en el hogar, puede preparar una composición con un número limitado de ingredientes aumentando su proporción por litro de agua.

Sulfato de níquel (250) - cloruro de sodio (25) - ácido bórico (30). Pero con tal composición de electrolitos, las condiciones de niquelado cambian. La solución se calienta a aproximadamente +55 ºС (para activar el proceso, como con), y la densidad de corriente aumenta a 4 - 5.

que considerar

• La calidad del niquelado depende en gran medida de la acidez de la solución. Se verifica tiñendo papel tornasol: el color debe ser rojo. Si es necesario reducir el índice de acidez, se puede introducir una solución de amoníaco en el electrolito. La dosificación se determina de forma independiente; punto de referencia - la sombra del "indicador" de tornasol.
• El método electrolítico de niquelado no siempre es efectivo. Si la superficie de la muestra tiene un relieve complejo, entonces el recubrimiento se colocará de manera desigual y, en áreas particularmente problemáticas, es posible que no lo sea en absoluto. Por ejemplo, en ranuras, ranuras, agujeros, etc.

químico niquelado

La tecnología es mucho más sencilla, ya que todo lo que se necesita es porcelana (platos esmaltados). Al mismo tiempo, la calidad es superior, ya que no quedarán zonas sin tratar. Todos los componentes se disuelven en agua, después de lo cual la solución se calienta a una temperatura de aproximadamente + (85 - 90) ºС. Y después de eso, independientemente de la receta utilizada, se le introduce hipofosfito de sodio (denominemos NG).

Después de mezclar, puede comenzar a niquelar. Consiste en que la pieza queda suspendida de manera que queda completamente sumergida en el químico/reactivo. El control de calidad es el mismo, visualmente.

Hay bastantes composiciones para el niquelado químico. Aquí hay algunas recetas:

n° 1 Sulfato de amonio y níquel (30 cada uno) - aumento de temperatura - NG (10). La acidez requerida es de aproximadamente 8,5.

n° 2 Cloruro de níquel (30) + ácido glicólico (40) - calefacción - NG 10 (acidez 4,2 - 4,4).

Numero 3. Citrato de sodio, cloruro de amonio y cloruro de níquel (45 cada uno) - calefacción - NG (20; 8,5).

Recomendación: con soluciones ácidas (pH inferior a 6,5) es mejor procesar productos hechos de cobre, metales ferrosos (aleaciones), latón. Esto da como resultado una capa que está casi perfectamente lisa. Las composiciones alcalinas (pH de 6,5 y superior) se utilizan, por regla general, para el niquelado de productos de acero inoxidable. Tal recubrimiento se caracteriza por una adhesión de alta calidad a la base.

Niquelado

Es recomendable practicar cuando se procesan piezas de trabajo de gran tamaño, para lo cual puede elegir un contenedor en casa. los tamaños correctos problemático o imposible. La técnica en sí es simple, ya que con ella se excluyen los procesos galvánicos. La dificultad es diferente: debe dedicar mucho tiempo a preparar el equipo y los accesorios necesarios. En primer lugar, un cepillo.

La composición del esquema:

Una fuente corriente continua Con continuamente ajustable dentro de 5 - 15 V (hasta 2 A). No tiene sentido comprarlo específicamente para niquelado, ya que está hecho de forma independiente para una persona que haya completado escuela secundaria, no será difícil. Necesitará un TR con un devanado secundario apropiado y un rectificador (puente). Los diodos de la serie 303 - 305 son bastante adecuados.

Cepillar. Un diámetro de 25 (±) mm es suficiente. Su mango debe ser de dieléctrico. Si te enfocas en lo que hay en la casa, entonces la mejor opción es hacer un trozo de tubería de PP o PE. Desde un extremo, el mango está "suprimido" por una tapa. Como cerdas, se usa una pila, por ejemplo, de sintéticos.

Las vellosidades se recogen en un haz, cuya parte superior se envuelve con alambre (acero inoxidable), debajo del cual se coloca una placa curva de níquel. Resulta un análogo Cepillo de pintura. Este es el ánodo del circuito. El menos de la fuente está conectado a la pieza de trabajo.

Alambres. Suficiente para 0.5 "cuadrado". En el garaje, cualquier propietario siempre encontrará piezas adecuadas.

La formulación de la composición.

• Sulfato de sodio y níquel - 40 y 70.
• Ácido bórico - 20.
• Cloruro de sodio - 5.

Nota. Para el niquelado con esta tecnología, puede utilizar la misma solución que con el método electrolítico (cláusula 2.1.3.)

Procedimiento de niquelado: el electrolito preparado se vierte en el mango, se aplica voltaje y el cepillo se mueve sistemáticamente, con una abrazadera, sobre la pieza. El inconveniente es que tendrá que monitorear constantemente el nivel de la solución en el mango y recargar regularmente. Pero si en casa desea cubrir algo voluminoso con níquel, por ejemplo, un parachoques de automóvil, llantas, simplemente no hay otra opción.

Recomendación: para simplificar el proceso de preparación del equipo, se puede usar una placa de níquel en lugar de un cepillo. Ella juega el papel de un ánodo. Debe envolverse en una pieza de franela con un grosor de al menos 4 mm, y debe colocarse un recipiente con electrolito junto a la pieza de trabajo. La tecnología es simple: humedecer constantemente un electrodo tan improvisado en una solución, llevarlo sobre la superficie de la muestra. El efecto es el mismo, y el resultado depende enteramente de la diligencia y precisión del maestro de la casa.

Procesamiento final de piezas.

• El secado. Si la muestra tiene un relieve complejo, debe asegurarse de que no haya humedad en todas las áreas problemáticas (ranuras, huecos, etc.).
• Sellado de superficies. La película de níquel se caracteriza por la porosidad, incluso si el recubrimiento se realiza en varias capas. Por lo tanto, no se puede evitar el contacto directo de la base con el líquido. Es solo cuestión de tiempo. El resultado es la corrosión y la descamación del níquel.

Cómo puedes sellar los poros en casa:

• Una forma un tanto exótica pero efectiva es sumergir una muestra aún caliente en aceite de pescado.
• Mezcle óxido de magnesio con agua, lleve a un estado de crema agria espesa y frote la parte niquelada con una "suspensión" y bájela durante un par de minutos en una solución (50%) de ácido clorhídrico.
• Tratar la superficie con un lubricante transparente capaz de penetrar profundamente en la estructura, en 2-3 pasadas.

El exceso de medicamentos (no antes de las 24 horas) se lava fácilmente con gasolina.

Pulido

En esta etapa, la pieza de trabajo niquelada recibe un brillo específico.

Información útil

No todos los "hierros" están sujetos a niquelado. Este tratamiento no se aplica al estaño, plomo y otros metales y aleaciones menos comunes en la vida cotidiana.

Para un mejor niquelado, es deseable hacer un recubrimiento de cobre preliminar de la pieza de trabajo. Hay dos razones principales.

El primero ya está indicado: la porosidad del recubrimiento.

La segunda es que con el cobre, la capa de níquel se une de forma mucho más fiable que con cualquier aleación o acero puro. En consecuencia, la parte niquelada permanecerá sin cambios durante mucho más tiempo. apariencia atractiva. Si es posible hacer un recubrimiento de cobre de una muestra en casa, entonces esta es la mejor solución al problema.

La composición del electrolito para recubrir una pieza de acero con una película de cobre.

Sulfato de cobre (200) + ácido sulfúrico, concentrado (50). Condiciones de procesamiento de la muestra: densidad de corriente - 1,5 A/dm²; temperatura - ambiente +22 (±2) ºС.

Al realizar el niquelado en el hogar, puede concentrarse en dichos datos: 1 litro de electrolito es suficiente para procesar la pieza con área total no más de 2 dm². En base a esto, se determina la cantidad requerida de solución.

Antes ninguno de los artesanos de la casa se planteaba la necesidad de niquelar o cromar tal o cual pieza. ¿Qué aficionado al bricolaje no soñó con instalar un buje "que no funciona" con una superficie dura y resistente al desgaste obtenida al saturarlo con boro en un nodo crítico? Pero, ¿cómo hacer en casa lo que, por regla general, se lleva a cabo en empresas especializadas mediante métodos de procesamiento químico-térmico y electroquímico de metales? No construirás casas de gas y hornos de vacío, construir baños de electrólisis. Pero resulta que no es necesario construir todo esto en absoluto. Basta con tener a mano algunos reactivos, una cubeta de esmalte y, tal vez, soplete y conoce las recetas Tecnología química”, con la ayuda de los cuales los metales también pueden ser recubiertos de cobre, cadmio, estañados, oxidados, etc.

Entonces, comencemos a familiarizarnos con los secretos de la tecnología química. Tenga en cuenta que el contenido de los componentes en las soluciones dadas, por regla general, se dan en g / l. Si se utilizan otras unidades, sigue una cláusula especial.

Operaciones preparatorias

Antes de aplicar pinturas, películas protectoras y decorativas a superficies metálicas, así como antes de recubrirlas con otros metales, es necesario realizar operaciones preparatorias, es decir, eliminar la contaminación de diversa naturaleza de estas superficies. Tenga en cuenta que el resultado final de todo el trabajo depende en gran medida de la calidad de las operaciones preparatorias.

Las operaciones preparatorias incluyen el desengrasado, la limpieza y el decapado.

desengrasado

El proceso de desengrasado de la superficie de las piezas metálicas se realiza, por regla general, cuando estas piezas acaban de ser procesadas (esmeriladas o pulidas) y no presentan óxido, escamas y otros productos extraños en su superficie.

Con la ayuda del desengrasado, las películas de aceite y grasa se eliminan de la superficie de las piezas. Para ello se utilizan soluciones acuosas de algunos productos químicos, aunque para ello también se pueden utilizar disolventes orgánicos. Estos últimos tienen la ventaja de que no tienen un efecto corrosivo posterior sobre la superficie de las piezas, pero son tóxicos e inflamables.

soluciones acuosas. El desengrasado de piezas metálicas en soluciones acuosas se realiza en platos esmaltados. Vierta agua, disuelva los productos químicos y encienda un fuego pequeño. Cuando se alcanza la temperatura deseada, las piezas se cargan en la solución. Durante el procesamiento, la solución se agita. A continuación se muestran las composiciones de las soluciones desengrasantes (g/l), así como las temperaturas de operación de las soluciones y el tiempo de procesamiento de las piezas.

Composición de soluciones desengrasantes (g/l)

Para metales ferrosos (hierro y aleaciones de hierro)

Vidrio líquido (pegamento de silicato de papelería) - 3 ... 10, sosa cáustica (potasio) - 20 ... 30, fosfato trisódico - 25 ... 30. Temperatura de la solución - 70...90°C, tiempo de procesamiento - 10...30 min.

Vidrio líquido - 5 ... 10, soda cáustica - 100 ... 150, carbonato de sodio - 30 ... 60. Temperatura de la solución - 70...80°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min.

Vidrio líquido - 35, fosfato trisódico - 3 ... 10. Temperatura de la solución - 70...90°С, tiempo de procesamiento - 10...20 min.

Vidrio líquido - 35, fosfato trisódico - 15, preparación - emulsionante OP-7 (u OP-10) -2. Temperatura de la solución - 60-70°С, tiempo de procesamiento - 5...10 min.

Vidrio líquido - 15, preparación OP-7 (u OP-10) -1. Temperatura de la solución - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 10...15 min.

Ceniza de sodio - 20, pico de cromo y potasio - 1. Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° C, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Ceniza de sodio - 5 ... 10, fosfato trisódico - 5 ... 10, preparación OP-7 (u OP-10) - 3. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 mín.

Para cobre y aleaciones de cobre

Sosa cáustica - 35, carbonato de sodio - 60, fosfato trisódico - 15, preparación OP-7 (u OP-10) - 5. Temperatura de la solución - 60 ... 70, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Soda cáustica (potasio) - 75, vidrio líquido - 20 Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° C, tiempo de procesamiento - 40 ... 60 minutos.

Vidrio líquido - 10 ... 20, fosfato trisódico - 100. Temperatura de la solución - 65 ... 80 C, tiempo de procesamiento - 10 ... 60 minutos.

Vidrio líquido - 5 ... 10, carbonato de sodio - 20 ... 25, preparación OP-7 (u OP-10) - 5 ... 10. Temperatura de la solución - 60...70°С, tiempo de procesamiento - 5...10 min.

Fosfato trisódico - 80...100. Temperatura de la solución - 80...90°С, tiempo de procesamiento - 30...40 min.

Para aluminio y sus aleaciones

Vidrio líquido - 25...50, carbonato de sodio - 5...10, fosfato trisódico-5...10, preparación OP-7 (u OP-10) - 15...20 min.

Vidrio líquido - 20 ... 30, carbonato de sodio - 50 ... 60, fosfato trisódico - 50 ... 60. Temperatura de la solución - 50…60°С, tiempo de procesamiento - 3...5 min.

Ceniza de sodio - 20 ... 25, fosfato trisódico - 20 ... 25, preparación OP-7 (u OP-10) - 5 ... 7. Temperatura - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 10...20 min.

Para plata, níquel y sus aleaciones

Vidrio líquido - 50, carbonato de sodio - 20, fosfato trisódico - 20, preparación OP-7 (u OP-10) - 2. Temperatura de la solución - 70 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Vidrio líquido - 25, carbonato de sodio - 5, fosfato trisódico - 10. Temperatura de la solución - 75 ... 85 ° C, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 minutos.

para zinc

Vidrio líquido - 20 ... 25, sosa cáustica - 20 ... 25, carbonato de sodio - 20 ... 25. Temperatura de la solución - 65...75°С, tiempo de procesamiento - 5 min.

Vidrio líquido - 30...50, carbonato de sodio - 30...,50, queroseno - 30...50, preparación OP-7 (u OP-10) - 2...3. Temperatura de la solución - 60-70°С, tiempo de procesamiento - 1...2 min.

disolventes orgánicos

Los disolventes orgánicos más utilizados son la gasolina B-70 (o "gasolina más ligera") y la acetona. Sin embargo, tienen desventaja significativa- altamente inflamable. Por ello, recientemente han sido sustituidos por disolventes no inflamables como el tricloroetileno y el percloroetileno. Su poder de disolución es mucho mayor que el de la gasolina y la acetona. Además, estos disolventes se pueden calentar sin miedo, lo que acelera enormemente el desengrasado de las piezas metálicas.

El desengrasado de la superficie de las piezas metálicas con disolventes orgánicos se lleva a cabo en la siguiente secuencia. Las piezas se cargan en un recipiente con disolvente y se incuban durante 15... 20 minutos. Luego, la superficie de las piezas se limpia directamente en el solvente con un cepillo. Después de dicho tratamiento, la superficie de cada parte se trata cuidadosamente con un hisopo humedecido con amoníaco al 25% (¡es necesario trabajar con guantes de goma!).

Todo el trabajo de desengrasado con disolventes orgánicos se lleva a cabo en un área bien ventilada.

limpieza

Esta sección tomará como ejemplo el proceso de descarbonización del motor. Combustión interna. Como sabe, los depósitos de carbón son sustancias resinosas asfálticas que forman películas difíciles de eliminar en las superficies de trabajo de los motores. Eliminar los depósitos de carbón es una tarea bastante difícil, ya que la película de carbón es inerte y está firmemente adherida a la superficie de la pieza.

Composición de las soluciones de limpieza (g/l)

Para metales ferrosos

Vidrio líquido - 1.5, carbonato de sodio - 33, soda cáustica - 25, jabón para lavar - 8.5. Temperatura de la solución - 80...90°C, tiempo de tratamiento - Zh.

Sosa cáustica - 100, dicromato de potasio - 5. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Sosa cáustica - 25, vidrio líquido - 10, bicromato de sodio - 5, jabón de lavar - 8, carbonato de sodio - 30. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Sosa cáustica - 25, vidrio líquido - 10, jabón para lavar - 10, potasa - 30. Temperatura de la solución - 100 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 6 horas.

Para aleaciones de aluminio (duraluminio)

Vidrio líquido 8.5, jabón de lavar - 10, carbonato de sodio - 18.5. Temperatura de la solución - 85...95 C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Vidrio líquido - 8, dicromato de potasio - 5, jabón de lavar - 10, carbonato de sodio - 20. Temperatura de la solución - 85 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Ceniza de sodio - 10, dicromato de potasio - 5, jabón para lavar - 10. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Grabando

El grabado (como operación preparatoria) permite eliminar los contaminantes firmemente adheridos a su superficie (óxido, escamas y otros productos de corrosión) de las piezas metálicas.

El objetivo principal del grabado es la eliminación de productos de corrosión; mientras que el metal base no debe ser grabado. Para evitar el grabado de metales, se introducen aditivos especiales en las soluciones. Se obtienen buenos resultados mediante el uso de pequeñas cantidades de hexametilentetramina (urotropina). En todas las soluciones para el grabado de metales ferrosos, agregue 1 tableta (0,5 g) de urotropina por 1 litro de solución. En ausencia de urotropina, se reemplaza con la misma cantidad de alcohol seco (que se vende en tiendas de deportes como combustible para turistas).

Dado que los ácidos inorgánicos se utilizan en las recetas para el grabado, es necesario conocer su densidad inicial (g / cm 3): ácido nítrico - 1,4, ácido sulfúrico - 1,84; ácido clorhídrico- 1,19; ácido fosfórico - 1.7; ácido acético - 1.05.

Composiciones de soluciones para grabado.

Para metales ferrosos

Ácido sulfúrico - 90...130, ácido clorhídrico - 80...100. Temperatura de la solución - 30...40°С, tiempo de procesamiento - 0,5...1,0 h.

Ácido sulfúrico - 150...200. Temperatura de la solución - 25...60°С, tiempo de procesamiento - 0,5...1,0 h.

Ácido clorhídrico - 200. Temperatura de la solución - 30...35°С, tiempo de procesamiento - 15...20 min.

Ácido clorhídrico - 150 ... 200, formalina - 40 ... 50. Temperatura de la solución 30...50°C, tiempo de tratamiento 15...25 min.

Ácido nítrico - 70...80, ácido clorhídrico - 500...550. Temperatura de la solución - 50°С, tiempo de procesamiento - 3...5 min.

Ácido nítrico - 100, ácido sulfúrico - 50, ácido clorhídrico - 150. Temperatura de la solución - 85°C, tiempo de procesamiento - 3...10 min.

Ácido clorhídrico - 150, ácido fosfórico - 100. Temperatura de la solución - 50°C, tiempo de procesamiento - 10...20 min.

La última solución (al procesar Partes de metal) además de limpiar la superficie, también la fosfata. Y las películas de fosfato en la superficie de las piezas de acero permiten pintarlas con cualquier pintura sin imprimación, ya que estas películas sirven como una excelente imprimación.

Aquí hay algunas recetas más para soluciones de grabado, cuyas composiciones esta vez se dan en% (en peso).

Ácido ortofosfórico - 10, alcohol butílico - 83, agua - 7. Temperatura de la solución - 50...70°C, tiempo de procesamiento - 20...30 min.

Ácido ortofosfórico - 35, alcohol butílico - 5, agua - 60. Temperatura de la solución - 40...60°C, tiempo de procesamiento - 30...35 min.

Después del grabado de metales ferrosos, se lavan en una solución al 15% de ceniza de soda (o soda para beber). Luego enjuague bien con agua.

Tenga en cuenta que a continuación las composiciones de las soluciones se dan nuevamente en g/l.

Para el cobre y sus aleaciones

Ácido sulfúrico - 25...40, anhídrido crómico - 150...200. Temperatura de la solución - 25°С, tiempo de procesamiento - 5...10 min.

Ácido sulfúrico - 150, bicromato de potasio - 50. Temperatura de la solución - 25,35°C, tiempo de procesamiento - 5...15 min.

Trilon B-100 Temperatura de la solución - 18...25°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min.

Anhídrido crómico - 350, cloruro de sodio - 50. Temperatura de la solución - 18...25°С, tiempo de procesamiento - 5...15 min.

Para aluminio y sus aleaciones

Soda cáustica -50...100. Temperatura de la solución - 40...60°С, tiempo de tratamiento - 5...10 s.

Ácido nítrico - 35...40. Temperatura de la solución - 18...25°С, tiempo de tratamiento - 3...5 s.

Soda cáustica - 25 ... 35, carbonato de sodio - 20 ... 30. Temperatura de la solución - 40...60°С, tiempo de procesamiento - 0,5...2,0 min.

Sosa cáustica - 150, cloruro de sodio - 30. Temperatura de la solución - 60°C, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 s.

Pulido químico

El pulido químico le permite procesar rápida y eficientemente la superficie de las piezas metálicas. La gran ventaja de esta tecnología es que con su ayuda (¡y solo ella!) es posible pulir piezas con un perfil complejo en casa.

Composiciones de soluciones para pulido químico.

Para aceros al carbono (el contenido de componentes se indica en cada caso específico en ciertas unidades (g/l, porcentaje, partes)

Ácido nítrico - 2.-.4, ácido clorhídrico 2 ... 5, ácido ortofosfórico - 15 ... 25, el resto es agua. Temperatura de la solución - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 1...10 min. El contenido de los componentes - en% (en volumen).

Ácido sulfúrico - 0.1, ácido acético - 25, peróxido de hidrógeno (30%) - 13. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 30 ... 60 minutos. Contenido de componentes - en g/l.

Ácido nítrico - 100...200, ácido sulfúrico - 200...600, ácido clorhídrico - 25, ácido ortofosfórico - 400. Temperatura de la mezcla - 80...120°С, tiempo de tratamiento - 10...60 s. Contenido de componentes en partes (por volumen).

para acero inoxidable

Ácido sulfúrico - 230, ácido clorhídrico - 660, colorante naranja ácido - 25. Temperatura de la solución - 70...75°С, tiempo de procesamiento - 2...3 min. Contenido de componentes - en g/l.

Ácido nítrico - 4 ... 5, ácido clorhídrico - 3 ... 4, ácido ortofosfórico - 20..30, naranja de metilo - 1..1.5, el resto es agua. Temperatura de la solución - 18...25°С, tiempo de tratamiento - 5..10 min. El contenido de los componentes - en% (en peso).

Ácido nítrico - 30...90, ferricianuro de potasio (sal de sangre amarilla) - 2...15 g/l, preparación OP-7 - 3...25, ácido clorhídrico - 45..110, ácido fosfórico - 45. ..280.

Temperatura de la solución - 30...40°С, tiempo de procesamiento - 15...30 min. El contenido de los componentes (excepto la sal de sangre amarilla) - en pl / l.

Esta última composición es aplicable para pulir hierro fundido y cualquier acero.

para cobre

Ácido nítrico - 900, cloruro de sodio - 5, hollín - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 s. Contenido de componentes - g/l.

¡Atención! El cloruro de sodio se agrega a las soluciones al final, ¡y la solución debe enfriarse previamente!

Ácido nítrico - 20, ácido sulfúrico - 80, ácido clorhídrico - 1, anhídrido crómico - 50. Temperatura de la solución - 13...18°C, tiempo de procesamiento - 1...2 min. Contenido de componentes - en ml.

Ácido nítrico 500, ácido sulfúrico - 250, cloruro de sodio - 10. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 s. Contenido de componentes - en g/l.

para latón

Ácido nítrico - 20, ácido clorhídrico - 0,01, ácido acético - 40, ácido fosfórico - 40. Temperatura de la mezcla - 25...30°C, tiempo de procesamiento - 20...60 s. Contenido de componentes - en ml.

sulfato de cobre ( vitriolo azul) - 8, cloruro de sodio - 16, ácido acético - 3, agua - el resto. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 20...60 min. El contenido de componentes - en% (en peso).

para bronce

Ácido ortofosfórico - 77 ... 79, nitrato de potasio - 21 ... 23. Temperatura de la mezcla - 18°C, tiempo de procesamiento - 0,5-3 min. El contenido de componentes - en% (en peso).

Ácido nítrico - 65, cloruro de sodio - 1 g, ácido acético - 5, ácido ortofosfórico - 30, agua - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - 1 ... 5 s. El contenido de los componentes (excepto el cloruro de sodio) - en ml.

Para níquel y sus aleaciones (cuproníquel y alpaca)

Ácido nítrico - 20, ácido acético - 40, ácido fosfórico - 40. Temperatura de la mezcla - 20°C, tiempo de procesamiento - hasta 2 minutos. El contenido de componentes - en% (en peso).

Ácido nítrico - 30, ácido acético (glacial) - 70. Temperatura de la mezcla - 70...80°С, tiempo de tratamiento - 2...3 s. El contenido de componentes - en% (en volumen).

Para aluminio y sus aleaciones

Ácido ortofosfórico - 75, ácido sulfúrico - 25. Temperatura de la mezcla - 100°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min. El contenido de los componentes - en partes (por volumen).

Ácido ortofosfórico - 60, ácido sulfúrico - 200, ácido nítrico - 150, urea - 5g. La temperatura de la mezcla es de 100°C, el tiempo de procesamiento es de 20 s. El contenido de los componentes (excepto la urea) - en ml.

Ácido ortofosfórico - 70, ácido sulfúrico - 22, ácido bórico - 8. Temperatura de la mezcla - 95°C, tiempo de procesamiento - 5...7 min. El contenido de los componentes - en partes (por volumen).

pasivación

La pasivación es el proceso de crear químicamente una capa inerte en la superficie de un metal, que evita que el metal se oxide. Los cazadores utilizan el proceso de pasivación de la superficie de los productos metálicos al crear sus obras; artesanos - en la fabricación manualidades varias(candelabros, apliques y otros artículos para el hogar); los pescadores deportivos pasivan sus señuelos metálicos caseros.

Composiciones de soluciones para pasivación (g/l)

Para metales ferrosos

Nitrito de sodio - 40...100. Temperatura de la solución - 30...40°С, tiempo de procesamiento - 15...20 min.

Nitrito de sodio - 10...15, carbonato de sodio - 3...7. Temperatura de la solución - 70...80°С, tiempo de procesamiento - 2...3 min.

Nitrito de sodio - 2...3, carbonato de sodio - 10, preparación OP-7 - 1...2. Temperatura de la solución - 40...60°С, tiempo de procesamiento - 10...15 min.

Anhídrido crómico - 50. Temperatura de la solución - 65 ... 75 "C, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Para el cobre y sus aleaciones

Ácido sulfúrico - 15, dicromato de potasio - 100. Temperatura de la solución - 45°C, tiempo de procesamiento - 5...10 min.

Dicromato de potasio - 150. Temperatura de la solución - 60°C, tiempo de procesamiento - 2...5 min.

Para aluminio y sus aleaciones

Ácido ortofosfórico - 300, anhídrido crómico - 15. Temperatura de la solución - 18...25°C, tiempo de procesamiento - 2...5 min.

Dicromato de potasio - 200. Temperatura de la solución - 20°C, "tiempo de tratamiento -5...10 min.

para plata

Dicromato de potasio - 50. Temperatura de la solución - 25 ... 40 ° C, tiempo de procesamiento - 20 minutos.

para zinc

Ácido sulfúrico - 2...3, anhídrido crómico - 150...200. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 5...10 s.

Fosfatado

Como ya se mencionó, la película de fosfato en la superficie de las piezas de acero es un recubrimiento anticorrosión bastante confiable. También es una excelente imprimación para la pintura.

Algunos métodos de fosfatado a baja temperatura son aplicables a la carrocería. coches antes de recubrirlos con compuestos anticorrosión y antidesgaste.

Composiciones de soluciones para fosfatar (g/l)

para acero

Mazhef (sales de fosfato de manganeso y hierro) - 30, nitrato de zinc - 40, fluoruro de sodio - 10. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 40 minutos.

Fosfato de monozinc - 75, nitrato de zinc - 400 ... 600. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 20...30 s.

Majef - 25, nitrato de zinc - 35, nitrito de sodio - 3. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de procesamiento - 40 min.

Fosfato monoamónico - 300. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - 20 ... 30 s.

Ácido fosfórico - 60...80, anhídrido crómico - 100...150. Temperatura de la solución - 50...60°С, tiempo de procesamiento - 20...30 min.

Ácido ortofosfórico - 400 ... 550, alcohol butílico - 30. Temperatura de la solución - 50 ° C, tiempo de procesamiento - 20 minutos.

Aplicación de recubrimientos metálicos.

El recubrimiento químico de unos metales con otros impresiona por la sencillez del proceso tecnológico. De hecho, si, por ejemplo, es necesario niquelar químicamente alguna pieza de acero, basta con tener platos esmaltados adecuados, una fuente de calor ( estufa de gas, primus, etc.) y productos químicos relativamente no deficientes. Una o dos horas, y la pieza se cubre con una capa brillante de níquel.

Tenga en cuenta que solo con la ayuda del niquelado químico es posible niquelar de manera confiable partes de un perfil complejo, cavidades internas (tuberías, etc.). Es cierto que el niquelado químico (y algunos otros procesos similares) no está exento de inconvenientes. El principal es una adhesión no demasiado fuerte de la película de níquel al metal base. Sin embargo, este inconveniente puede eliminarse, para lo cual se utiliza el denominado método de difusión a baja temperatura. Le permite aumentar significativamente la adherencia de la película de níquel al metal base. Este método es aplicable a todos recubrimientos químicos un metal con otro.

niquelado

El proceso de niquelado químico se basa en la reacción de reducción de níquel a partir de soluciones acuosas de sus sales utilizando hipofosfito de sodio y algunos otros productos químicos.

Los recubrimientos de níquel obtenidos por medios químicos tienen una estructura amorfa. La presencia de fósforo en el níquel hace que la película se acerque en dureza a una película de cromo. Desafortunadamente, la adhesión de la película de níquel al metal base es relativamente baja. El tratamiento térmico de las películas de níquel (difusión a baja temperatura) consiste en calentar las piezas niqueladas a una temperatura de 400°C y mantenerlas a esta temperatura durante 1 hora.

Si las piezas niqueladas se endurecen (muelles, cuchillos, anzuelos, etc.), a una temperatura de 40 ° C pueden liberarse, es decir, pueden perder su principal cualidad: la dureza. En este caso, la difusión a baja temperatura se realiza a una temperatura de 270...300 C con una exposición de hasta 3 horas, en este caso el tratamiento térmico también aumenta la dureza del recubrimiento de níquel.

Todos virtudes enumeradas el niquelado químico no escapó a la atención de los tecnólogos. los encontraron uso práctico(excepto para el uso de propiedades decorativas y anticorrosivas). Entonces, con la ayuda del niquelado químico, se reparan los ejes de varios mecanismos, gusanos de máquinas cortadoras de hilo, etc.

En casa, usando niquelado (¡por supuesto, químico!) Puede reparar partes de varios electrodomésticos. La tecnología aquí es extremadamente simple. Por ejemplo, se demolió el eje de un dispositivo. Luego acumulan (en exceso) una capa de níquel sobre la zona dañada. Luego se pule la sección de trabajo del eje, llevándolo al tamaño deseado.

Cabe señalar que el niquelado químico no puede cubrir metales como el estaño, el plomo, el cadmio, el zinc, el bismuto y el antimonio.
Las soluciones utilizadas para el niquelado químico se dividen en ácidas (pH - 4 ... 6,5) y alcalinas (pH - por encima de 6,5). Las soluciones ácidas se utilizan preferentemente para recubrir metales ferrosos, cobre y latón. Alcalino - para aceros inoxidables.

Las soluciones ácidas (en comparación con las alcalinas) en una pieza pulida dan una superficie más lisa (como un espejo), tienen menos porosidad y la velocidad del proceso es mayor. Otra característica importante de las soluciones ácidas es que es menos probable que se autodescarguen cuando se excede la temperatura de funcionamiento. (Autodescarga: precipitación instantánea de níquel en una solución con salpicaduras de este último).

En soluciones alcalinas, la principal ventaja es una adhesión más fiable de la película de níquel al metal base.

Y el último. El agua para el niquelado (y al aplicar otros recubrimientos) se toma destilada (puede usar condensado de refrigeradores domésticos). Los reactivos químicos son adecuados al menos puros (designación en la etiqueta - H).

Antes de recubrir piezas con cualquier película metálica, es necesario realizar una preparación especial de su superficie.

La preparación de todos los metales y aleaciones es como sigue. La pieza tratada se desengrasa en una de las soluciones acuosas y luego se decapita en una de las soluciones que se indican a continuación.

Composición de soluciones para decapitación (g/l)

para acero

Ácido sulfúrico - 30...50. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 20...60 s.

Ácido clorhídrico - 20...45. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de tratamiento - 15...40 s.

Ácido sulfúrico - 50...80, ácido clorhídrico - 20...30. Temperatura de la solución - 20°С, tiempo de procesamiento - 8...10 s.

Para el cobre y sus aleaciones

Ácido sulfúrico - solución al 5%. Temperatura - 20°C, tiempo de procesamiento - 20s.

Para aluminio y sus aleaciones

Ácido nítrico. (Atención, 10 ... 15% de solución). Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 5 ... 15 s.

Tenga en cuenta que para el aluminio y sus aleaciones antes niquelado químico llevar a cabo otro procesamiento, el llamado zincato. A continuación se presentan soluciones para el tratamiento con zincato.

para aluminio

Sosa cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20 C, tiempo de tratamiento - 3 ... 5s.

Sosa cáustica - 120, sulfato de zinc - 40. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 1,5 ... 2 minutos.

Al preparar ambas soluciones, primero se disuelve la sosa cáustica por separado en la mitad del agua y el componente de zinc en la otra mitad. Luego ambas soluciones se vierten juntas.

Para aleaciones de aluminio fundido

Sosa cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle (hidrato de cristal) - 10. Temperatura de la solución - 20 C, tiempo de procesamiento - 2 minutos.

Para aleaciones de aluminio forjado

Cloruro férrico (hidrato de cristal) - 1, hidróxido de sodio - 525, óxido de zinc 100, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 25 ° C, tiempo de procesamiento - 30 ... 60 s.

Después del tratamiento con zincato, las piezas se lavan con agua y se cuelgan en una solución de niquelado.

Todas las soluciones para el niquelado son universales, es decir, son aptas para todos los metales (aunque existen algunas especificidades). Prepárelos en una secuencia determinada. Entonces, todos los productos químicos (excepto el hipofosfito de sodio) se disuelven en agua (¡platos esmaltados!). Luego, la solución se calienta a la temperatura de funcionamiento y solo después de eso se disuelve el hipofosfito de sodio y las partes se cuelgan en la solución.

En 1 litro de solución, se puede niquelar una superficie de hasta 2 dm2 de área.

Composiciones de soluciones para niquelado (g/l)

Sulfato de níquel - 25, ácido succínico de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90°C, pH - 4,5, velocidad de crecimiento de la película - 15...20 µm/h.

Cloruro de níquel - 25, ácido succínico de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90 ... 92 ° C, pH - 5.5, tasa de crecimiento - 18 ... 25 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, ácido glicólico - 39, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución 85..89°С, pH - 4.2, tasa de crecimiento - 15...20 µm/h.

Cloruro de níquel - 21, acetato de sodio - 10, hipofosfito de sodio - 24, Temperatura de la solución - 97 ° C, pH - 5.2, tasa de crecimiento - hasta 60 μm / h.

Sulfato de níquel - 21, acetato de sodio - 10, sulfuro de plomo - 20, hipofosfito de sodio - 24. Temperatura de la solución - 90 ° C, pH - 5, tasa de crecimiento - hasta 90 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, ácido acético - 15, sulfuro de plomo - 10 ... 15, hipofosfito de sodio - 15. Temperatura de la solución - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, tasa de crecimiento - 12 ... 15 micras/h

Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, citrato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 90 ° C, pH - 8,5, tasa de crecimiento - 18 ... 20 micras / h.

Cloruro de níquel - 30, cloruro de amonio - 30, ácido succínico de sodio - 100, amoníaco (solución al 25% - 35, hipofosfito de sodio - 25).
Temperatura - 90°C, pH - 8...8,5, tasa de crecimiento - 8...12 µm/h.

Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, acetato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 88 ... 90 ° C, pH - 8 ... 9, tasa de crecimiento - 18 ... 20 micrones / H.

Sulfato de níquel - 30, sulfato de amonio - 30, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución - 85°C, pH - 8,2...8,5, tasa de crecimiento - 15...18 µm/h.

¡Atención! De acuerdo con los estándares estatales existentes, un recubrimiento de níquel de una sola capa por 1 cm2 tiene varias decenas de poros (hasta el metal base). Naturalmente, en al aire libre una pieza de acero niquelada se cubrirá rápidamente con una "sarpullido" de óxido.

A coche moderno, por ejemplo, el paragolpes está cubierto con una doble capa (subcapa de cobre y cromo en la parte superior) e incluso triple (cobre - níquel - cromo). Pero incluso esto no evita que la pieza se oxide, ya que según GOST y el revestimiento triple tiene varios poros por 1 cm2. ¿Qué hacer? La salida está en el tratamiento superficial del revestimiento con compuestos especiales que cierran los poros.

Limpie la pieza con un recubrimiento de níquel (u otro) con una suspensión de óxido de magnesio y agua e inmediatamente bájela durante 1 ... 2 minutos en una solución de ácido clorhídrico al 50%.

Después del tratamiento térmico, baje la parte que aún no se ha enfriado en aceite de pescado sin vitaminas (preferiblemente viejo, inadecuado para el propósito previsto).

Limpiar la superficie niquelada de la pieza 2...3 veces con la composición LPS (lubricante de fácil penetración).

En los dos últimos casos, el exceso de grasa (grasa) se elimina de la superficie con gasolina en un día.

El tratamiento de grandes superficies (parachoques, molduras de automóviles) con aceite de pescado se realiza de la siguiente manera. En climas cálidos, límpielos con aceite de pescado dos veces con un descanso de 12 a 14 horas, luego, después de 2 días, el exceso de grasa se elimina con gasolina.

La eficacia de dicho procesamiento se caracteriza por el siguiente ejemplo. Los anzuelos de pesca niquelados comienzan a oxidarse inmediatamente después de la primera pesca en el mar. Los mismos anzuelos tratados con aceite de pescado no se corroen durante casi toda la temporada de pesca en el mar de verano.

cromado

El cromado químico le permite obtener un recubrimiento en la superficie de las piezas metálicas color gris, que tras el pulido adquiere el brillo deseado. El cromo se adhiere bien al niquelado. La presencia de fósforo en el cromo producido químicamente aumenta considerablemente su dureza. El tratamiento térmico para el cromado es esencial.

A continuación se presentan recetas comprobadas para el cromado químico.

Composiciones de soluciones para cromado químico (g/l)

Fluoruro de cromo - 14, citrato de sodio - 7, ácido acético - 10 ml, hipofosfito de sodio - 7. Temperatura de la solución - 85 ... 90 ° C, pH - 8 ... 11, tasa de crecimiento - 1.0 ... 2 .5 µm/h.

Fluoruro de cromo - 16, cloruro de cromo - 1, acetato de sodio - 10, oxalato de sodio - 4.5, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, tasa de crecimiento - 2 .. .2,5 µm/h.

Fluoruro de cromo - 17, cloruro de cromo - 1,2, citrato de sodio - 8,5, hipofosfito de sodio - 8,5. Temperatura de la solución - 85...90°C, pH - 8...11, tasa de crecimiento - 1...2,5 µm/h.

Acetato de cromo - 30, acetato de níquel - 1, glicolato de sodio - 40, acetato de sodio - 20, citrato de sodio - 40, ácido acético - 14 ml, hidróxido de sodio - 14, hipofosfito de sodio - 15. Temperatura de la solución - 99 ° C, pH - 4...6, tasa de crecimiento - hasta 2,5 µm/h.

Fluoruro de cromo - 5 ... 10, cloruro de cromo - 5 ... 10, citrato de sodio - 20 ... 30, pirofosfato de sodio (reemplazando al hipofosfito de sodio) - 50 ... 75.
Temperatura de la solución - 100°C, pH - 7,5...9, tasa de crecimiento - 2...2,5 µm/h.

Recubrimiento de boroniquel

La película de esta doble aleación ha aumentado la dureza (especialmente después del tratamiento térmico), alta temperatura fusión, alta resistencia al desgaste y significativa resistencia a la corrosión. Todo esto permite el uso de dicho recubrimiento en varios diseños caseros responsables. A continuación se muestran las recetas de soluciones en las que se lleva a cabo el boronickeling.

Composiciones de soluciones para niquelado químico de boro (g/l)

Cloruro de níquel - 20, hidróxido de sodio - 40, amoniaco (solución al 25 %): - 11, borohidruro de sodio - 0,7, etilendiamina (solución al 98 %) - 4,5. Temperatura de la solución - 97°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.

Sulfato de níquel - 30, trietil sintetramina - 0,9, hidróxido de sodio - 40, amoníaco (solución al 25%) - 13, borohidruro de sodio - 1. Temperatura de la solución - 97 C, tasa de crecimiento - 2,5 μm / h.

Cloruro de níquel - 20, hidróxido de sodio - 40, sal de Rochelle - 65, amoniaco (solución al 25%) - 13, borohidruro de sodio - 0,7. Temperatura de la solución - 97°C, tasa de crecimiento - 1,5 µm/h.

Sosa cáustica - 4 ... 40, metabisulfito de potasio - 1 ... 1.5, tartrato de sodio y potasio - 30 ... 35, cloruro de níquel - 10 ... 30, etilendiamina (solución al 50%) - 10 ... 30 , borohidruro de sodio - 0.6 ... 1.2. Temperatura de la solución - 40...60°C, tasa de crecimiento - hasta 30 µm/h.

Las soluciones se preparan de la misma manera que para el niquelado: primero, se disuelve todo excepto el borohidruro de sodio, se calienta la solución y se disuelve el borohidruro de sodio.

borocobalto

El uso de este proceso químico permite obtener una película de dureza particularmente alta. Se utiliza para reparar pares de fricción, donde sea necesario. mayor resistencia al desgaste revestimientos

Composiciones de soluciones para tratamiento de boro cobalto (g/l)

Cloruro de cobalto - 20, hidróxido de sodio - 40, citrato de sodio - 100, etilendiamina - 60, cloruro de amonio - 10, borohidruro de sodio - 1. Temperatura de la solución - 60 ° C, pH - 14, tasa de crecimiento - 1,5 .. .2,5 µm/ H.

Acetato de cobalto - 19, amoníaco (solución al 25%) - 250, tartrato de potasio - 56, borohidruro de sodio - 8.3. Temperatura de la solución - 50°С, pH - 12,5, tasa de crecimiento - 3 µm/h.

Sulfato de cobalto - 180, ácido bórico - 25, dimetilborazan - 37. Temperatura de la solución - 18°C, pH - 4, tasa de crecimiento - 6 µm/h.

Cloruro de cobalto - 24, etilendiamina - 24, dimetilborazan - 3.5. Temperatura de la solución - 70 C, pH - 11, tasa de crecimiento - 1 µm/h.

La solución se prepara de la misma manera que el boronickel.

Revestimiento de cadmio

En la granja, a menudo es necesario usar sujetadores recubiertos con cadmio. Esto es especialmente cierto para las piezas que funcionan al aire libre.

Se observa que los recubrimientos de cadmio obtenidos químicamente se adhieren bien al metal base incluso sin tratamiento térmico.

Cloruro de cadmio - 50, etilendiamina - 100. El cadmio debe estar en contacto con las piezas (suspensión en alambre de cadmio, las piezas pequeñas se rocían con polvo de cadmio). Temperatura de la solución - 65°C, pH - 6...9, tasa de crecimiento - 4 µm/h.

¡Atención! La etilendiamina se disuelve en último lugar en la solución (después del calentamiento).

revestimiento de cobre

El revestimiento de cobre químico se utiliza con mayor frecuencia en la fabricación de placas de circuito impreso para radioelectrónica, en electroformado, para metalización de plásticos, para doble revestimiento de unos metales con otros.

Composiciones de soluciones para cobreado (g/l)

Sulfato de cobre - 10, ácido sulfúrico - 10. Temperatura de la solución - 15...25°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.

Tartrato de potasio y sodio - 150, sulfato de cobre - 30, soda cáustica - 80. Temperatura de la solución - 15 ... 25 ° C, tasa de crecimiento - 12 μm / h.

Sulfato de cobre - 10 ... 50, sosa cáustica - 10 ... 30, sal de Rochelle 40 ... 70, formalina (solución al 40%) - 15 ... 25. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.

Cobre sulfúrico - 8...50, ácido sulfúrico - 8...50. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 8 µm/h.

Sulfato de cobre - 63, tartrato de potasio - 115, carbonato de sodio - 143. Temperatura de la solución - 20 C, velocidad de crecimiento - 15 µm/h.

Sulfato de cobre - 80 ... 100, soda cáustica - 80 ..., 100, carbonato de sodio - 25 ... 30, cloruro de níquel - 2 ... 4, sal de Rochelle - 150 ... 180, formalina (40% - solución) - 30...35. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h. Esta solución permite obtener películas con bajo contenido en níquel.

Sulfato de cobre - 25 ... 35, hidróxido de sodio - 30 ... 40, carbonato de sodio - 20-30, trilon B - 80 ... 90, formalina (solución al 40%) - 20 ... 25, rodanina - 0.003 ... 0.005, ferricianuro de potasio (sal de sangre roja) - 0.1..0.15. Temperatura de la solución - 18...25°C, tasa de crecimiento - 8 µm/h.

Esta solución es muy estable en el tiempo y permite obtener películas gruesas de cobre.

Para mejorar la adherencia de la película al metal base, el tratamiento térmico es el mismo que para el níquel.

Plateado

El plateado de superficies metálicas es quizás el proceso más popular entre los artesanos, que utilizan en su trabajo. Podrían darse docenas de ejemplos. Por ejemplo, restauración de la capa de plata en cubiertos de cuproníquel, plateado de samovares y otros artículos para el hogar.

Para los cinceladores, el plateado, junto con la coloración química de las superficies metálicas (se discutirá más adelante), es una forma de aumentar el valor artístico de las pinturas cinceladas. Imagina un antiguo guerrero acuñado con una cota de malla plateada y un casco.

El proceso de plateado químico se puede llevar a cabo utilizando soluciones y pastas. Este último es preferible cuando se procesan superficies grandes (por ejemplo, al platear samovares o partes de grandes pinturas cinceladas).

Composición de soluciones para platear (g/l)

Cloruro de plata - 7,5, ferricianuro de potasio - 120, carbonato de potasio - 80. La temperatura de la solución de trabajo es de unos 100°C. Tiempo de procesamiento: hasta obtener el espesor deseado de la capa de plata.

Cloruro de plata - 10, cloruro de sodio - 20, tartrato ácido de potasio - 20. Procesamiento - en una solución hirviendo.

Cloruro de plata - 20, ferricianuro de potasio - 100, carbonato de potasio - 100, amoníaco (solución al 30%) - 100, cloruro de sodio - 40. Procesamiento - en una solución hirviendo.

Primero, se prepara una pasta a partir de cloruro de plata - 30 g, ácido tartárico - 250 g, cloruro de sodio - 1250, y todo se diluye con agua hasta obtener la densidad de la crema agria. Se disuelven 10 ... 15 g de pasta en 1 litro de agua hirviendo. Procesamiento - en una solución hirviendo.

Los detalles se cuelgan en soluciones para plateado en alambres de zinc (tiras).

El tiempo de procesamiento se determina visualmente. Cabe señalar aquí que el latón se platea mejor que el cobre. Sobre esto último, es necesario aplicar bastante capa gruesa plata, para que el cobre oscuro no brille a través de la capa de recubrimiento.

Una nota más. Las soluciones con sales de plata no se pueden almacenar durante mucho tiempo, ya que en este caso se pueden formar componentes explosivos. Lo mismo se aplica a todas las pastas líquidas.

Composiciones de pastas para platear.

Se disuelven 2 g de lápiz lapislázuli en 300 ml de agua tibia (de venta en farmacias, es una mezcla de nitrato de plata y aminoácido potasio, tomados en una proporción de 1:2 (en peso). Se toma una solución de cloruro de sodio al 10%. se agrega gradualmente a la solución resultante hasta que se detiene. El precipitado cuajado de cloruro de plata se filtra y se lava a fondo en 5-6 aguas.

Disolver 20 g de tiosulfito de sodio en 100 ml de agua. Se agrega cloruro de plata a la solución resultante hasta que ya no se disuelve. La solución se filtra y se le agrega polvo dental hasta obtener la consistencia de una crema agria líquida. Esta pasta se frota (plateada) con un hisopo de algodón.

Lápiz lapislázuli - 15, ácido de limón(alimentos) - 55, cloruro de amonio - 30. Cada componente se muele en polvo antes de mezclar. El contenido de componentes - en% (en peso).

Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 3, carbonato de sodio - 6, tiza - 2. El contenido de componentes - en partes (en peso).

Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 8, tartrato de potasio - 8, tiza - 4. Contenido de componentes - en partes (por peso).

Nitrato de plata - 1, cloruro de sodio - 2. Contenido de componentes - en partes (por peso).

Las últimas cuatro pastas se usan de la siguiente manera. Los componentes finamente divididos se mezclan. Con un hisopo húmedo, espolvoreándolo con una mezcla seca de productos químicos, frote (plata) parte deseada. La mezcla se agrega todo el tiempo, humedeciendo constantemente el hisopo.

Al platear el aluminio y sus aleaciones, las piezas primero se galvanizan y luego se recubren con plata.

El tratamiento con zincato se lleva a cabo en una de las siguientes soluciones.

Composiciones de soluciones para tratamiento de zincato (g/l)

para aluminio

Soda cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de tratamiento - 3...5 s.

Soda cáustica - 120, sulfato de zinc - 40. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de procesamiento - 1,5...2,0 min. Para obtener una solución, primero se disuelve sosa cáustica en la mitad del agua y en la otra mitad se disuelve sulfato de zinc. Luego ambas soluciones se vierten juntas.

para duraluminio

Soda cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 20°C, tiempo de procesamiento - 1...2 min.

Después del tratamiento con zincato, las piezas se platean en cualquiera de las soluciones anteriores. Sin embargo, las siguientes soluciones (g / l) se consideran las mejores.

Nitrato de plata - 100, fluoruro de amonio - 100. Temperatura de la solución - 20°C.

Fluoruro de plata - 100, nitrato de amonio - 100. Temperatura de la solución - 20°C.

estañado

El estañado químico de las superficies de las piezas se utiliza como recubrimiento anticorrosión y como proceso preliminar (para el aluminio y sus aleaciones) antes de la soldadura blanda. A continuación se presentan composiciones para estañar algunos metales.

Composiciones para estañar (g/l)

para acero

Cloruro de estaño (fundido) - 1, alumbre de amoníaco - 15. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 5 ... 8 micrones / h.

Cloruro de estaño - 10, sulfato de aluminio y amonio - 300. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 5 micrones / h.

Cloruro de estaño - 20, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 80°C, tasa de crecimiento - 3...5 µm/h.

Cloruro de estaño - 3 ... 4, sal de Rochelle - hasta la saturación. Temperatura de la solución - 90...100°С, tasa de crecimiento - 4...7 µm/h.

Para el cobre y sus aleaciones

Cloruro de estaño - 1, tartrato de potasio - 10. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 10 μm / h.

Cloruro de estaño - 20, lactato de sodio - 200. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 10 µm/h.

Cloruro de estaño - 8, tiourea - 40...45, ácido sulfúrico - 30...40. Temperatura de la solución - 20°C, tasa de crecimiento - 15 µm/h.

Cloruro de estaño - 8...20, tiourea - 80...90, ácido clorhídrico - 6,5...7,5, cloruro de sodio - 70...80. Temperatura de la solución - 50...100°C, tasa de crecimiento - 8 µm/h.

Cloruro de estaño - 5.5, tiourea - 50, ácido tartárico - 35. Temperatura de la solución - 60 ... 70 ° C, tasa de crecimiento - 5 ... 7 μm / h.

Cuando se estañan piezas de cobre y sus aleaciones, se cuelgan de colgantes de zinc. Pequeñas partes“polvo” con limaduras de zinc.

Para aluminio y sus aleaciones

El estañado del aluminio y sus aleaciones está precedido por algunos procesos adicionales. Primero se tratan las piezas desengrasadas con acetona o gasolina B-70 durante 5 minutos a una temperatura de 70°C de la siguiente composición (g/l): carbonato de sodio - 56, fosfato de sodio - 56. Luego se bajan las piezas por 30 s en una solución de ácido nítrico al 50%, enjuagar bien con agua corriente e inmediatamente colocar en una de las soluciones (para estañar) a continuación.

Estannato de sodio - 30, hidróxido de sodio - 20. Temperatura de la solución - 50...60°C, tasa de crecimiento - 4 µm/h.

Estannato de sodio - 20 ... 80, pirofosfato de potasio - 30 ... 120, hidróxido de sodio - 1.5..L, 7, oxalato de amonio - 10 ... 20. Temperatura de la solución - 20...40°C, tasa de crecimiento - 5 µm/h.

Eliminación de revestimientos metálicos.

Por lo general, este proceso es necesario para eliminar películas metálicas de baja calidad o para limpiar cualquier producto metálico que se esté restaurando.

Todas las siguientes soluciones funcionan más rápido a temperaturas elevadas.

Composiciones de soluciones para eliminar recubrimientos metálicos en piezas (por volumen)

Para acero quitando níquel del acero

Ácido nítrico - 2, ácido sulfúrico - 1, sulfato de hierro (óxido) - 5 ... 10. La temperatura de la mezcla es de 20°C.

Ácido nítrico - 8, agua - 2. Temperatura de la solución - 20 C.

Ácido nítrico - 7, ácido acético (glacial) - 3. Temperatura de la mezcla - 30°C.

Para la eliminación de níquel del cobre y sus aleaciones (g/l)

Ácido nitrobenzoico - 40 ... 75, ácido sulfúrico - 180. Temperatura de la solución - 80 ... 90 C.

Ácido nitrobenzoico - 35, etilendiamina - 65, tiourea - 5...7. Temperatura de la solución - 20...80°С.

El ácido nítrico técnico se utiliza para eliminar el níquel del aluminio y sus aleaciones. La temperatura del ácido es de 50°C.

Para eliminar el cobre del acero.

Ácido nitrobenzoico - 90, dietilentriamina - 150, cloruro amónico - 50. Temperatura de la solución - 80°C.

Pirosulfato de sodio - 70, amoníaco (solución al 25%) - 330. Temperatura de la solución - 60 °.

Ácido sulfúrico - 50, anhídrido crómico - 500. Temperatura de la solución - 20°C.

Para eliminar el cobre del aluminio y sus aleaciones (acabado de zinc)

Anhídrido crómico - 480, ácido sulfúrico - 40. Temperatura de la solución - 20...70°C.

Ácido nítrico técnico. La temperatura de la solución es de 50°C.

Para quitar plata del acero.

Ácido nítrico - 50, ácido sulfúrico - 850. Temperatura - 80°C.

Técnica de ácido nítrico. Temperatura - 20°C.

La plata se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido nítrico industrial. Temperatura - 20°C.

El cromo se elimina del acero con una solución de sosa cáustica (200 g/l). Temperatura de la solución - 20 C.

El cromo se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido clorhídrico al 10%. La temperatura de la solución es de 20°C.

El zinc se elimina del acero con ácido clorhídrico al 10% - 200 g / l. La temperatura de la solución es de 20°C.

El zinc se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido sulfúrico concentrado. Temperatura - 20 C.

El cadmio y el zinc se eliminan de cualquier metal con una solución de nitrato de aluminio (120 g/l). La temperatura de la solución es de 20°C.

El estaño del acero se elimina con una solución que contiene hidróxido de sodio - 120, ácido nitrobenzoico - 30. La temperatura de la solución es de 20°C.

El estaño se elimina del cobre y sus aleaciones en una solución de cloruro férrico - 75 ... 100, sulfato de cobre - 135 ... 160, ácido acético (glacial) - 175. La temperatura de la solución es de 20 ° C.

Oxidación química y coloración de metales.

La oxidación química y la coloración de la superficie de las piezas metálicas tienen por objeto crear un revestimiento anticorrosión en la superficie de las piezas y mejorar el efecto decorativo del revestimiento.

En la antigüedad, las personas ya sabían cómo oxidar sus artesanías, cambiando su color (ennegrecimiento plateado, coloración dorada, etc.), quemar objetos de acero (calentando una pieza de acero a 220 ... 325 ° C, la lubricaban con aceite de cáñamo ).

Composiciones de soluciones para la oxidación y coloración del acero (g/l)

Nótese que antes de la oxidación, la pieza es rectificada o pulida, desengrasada y decapitada.

De color negro

Sosa cáustica - 750, nitrato de sodio - 175. Temperatura de la solución - 135°C, tiempo de procesamiento - 90 minutos. La película es densa, brillante.

Sosa cáustica - 500, nitrato de sodio - 500. Temperatura de la solución - 140°C, tiempo de procesamiento - 9 minutos. La película es intensa.

Sosa cáustica - 1500, nitrato de sodio - 30. Temperatura de la solución - 150°C, tiempo de procesamiento - 10 min. La película es mate.

Sosa cáustica - 750, nitrato de sodio - 225, nitrito de sodio - 60. Temperatura de la solución - 140 ° C, tiempo de procesamiento - 90 minutos. La película es brillante.

Nitrato de calcio - 30, ácido fosfórico - 1, peróxido de manganeso - 1. Temperatura de la solución - 100°C, tiempo de procesamiento - 45 min. La película es mate.

Todos los métodos anteriores se caracterizan por una alta temperatura de trabajo de las soluciones que, por supuesto, no permite procesar piezas grandes. Sin embargo, hay una "solución de baja temperatura" adecuada para este negocio (g / l): tiosulfato de sodio - 80, cloruro de amonio - 60, ácido fosfórico - 7, ácido nítrico - 3. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 60 minutos. La película es negra, mate.

Después de la oxidación (ennegrecimiento) de las piezas de acero, se tratan durante 15 minutos en una solución de pico de cromo y potasio (120 g/l) a una temperatura de 60°C.

Luego, las piezas se lavan, se secan y se recubren con cualquier aceite de máquina neutral.

Azul

Ácido clorhídrico - 30, cloruro férrico - 30, nitrato de mercurio - 30, alcohol etílico - 120. Temperatura de la solución - 20 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 12 horas.

Hidrosulfuro de sodio - 120, acetato de plomo - 30. Temperatura de la solución - 90...100°C, tiempo de procesamiento - 20...30 min.

Color azul

Acetato de plomo - 15 ... 20, tiosulfato de sodio - 60, ácido acético (glacial) - 15 ... 30. La temperatura de la solución es de 80°C. El tiempo de procesamiento depende de la intensidad del color.

Composiciones de soluciones para la oxidación y coloración del cobre (g/l)

colores negro azulado

Soda cáustica - 600 ... 650, nitrato de sodio - 100 ... 200. Temperatura de la solución - 140°C, tiempo de procesamiento - 2 horas.

Soda cáustica - 550, nitrito de sodio - 150 ... 200. Temperatura de la solución - 135...140°С, tiempo de procesamiento - 15...40 min.

Soda cáustica - 700...800, nitrato de sodio - 200...250, nitrito de sodio -50...70. Temperatura de la solución - 140...150°С, tiempo de procesamiento - 15...60 min.

Soda cáustica - 50 ... 60, persulfato de potasio - 14 ... 16. Temperatura de la solución - 60...65 C, tiempo de procesamiento - 5...8 min.

Sulfuro de potasio - 150. Temperatura de la solución - 30°C, tiempo de procesamiento - 5...7 min.

Además de lo anterior, se utiliza una solución del llamado hígado sulfúrico. El hígado de azufre se obtiene fusionando en una lata de hierro durante 10 ... 15 minutos (con agitación) 1 parte (en peso) de azufre con 2 partes de carbonato de potasio (potasa). Este último puede ser reemplazado por la misma cantidad de carbonato de sodio o sosa cáustica.

La masa vítrea de hígado sulfúrico se vierte sobre una lámina de hierro, se enfría y se tritura hasta convertirla en polvo. Guarde el hígado de azufre en un recipiente hermético.

Se prepara una solución de hígado sulfúrico en un recipiente esmaltado a razón de 30...150 g/l, la temperatura de la solución es de 25...100°C, el tiempo de procesamiento se determina visualmente.

Con una solución de hígado sulfúrico, además del cobre, la plata puede ennegrecerse bien y el acero satisfactoriamente.

Color verde

Nitrato de cobre - 200, amoníaco (solución al 25%) - 300, cloruro de amonio - 400, acetato de sodio - 400. Temperatura de la solución - 15...25°C. La intensidad del color se determina visualmente.

color marrón

Cloruro de potasio - 45, sulfato de níquel - 20, sulfato de cobre - 100. Temperatura de la solución - 90...100°C, la intensidad del color se determina visualmente.

color amarillo pardusco

Sosa cáustica - 50, persulfato de potasio - 8. Temperatura de la solución - 100°C, tiempo de procesamiento - 5...20 min.

Azul

Tiosulfato de sodio - 160, acetato de plomo - 40. Temperatura de la solución - 40 ... 100 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 10 minutos.

Composiciones para la oxidación y coloración del latón (g/l)

De color negro

Carbonato de cobre - 200, amoníaco (solución al 25%) - 100. Temperatura de la solución - 30 ... 40 ° C, tiempo de procesamiento - 2 ... 5 minutos.

Bicarbonato de cobre - 60, amoniaco (solución al 25%) - 500, latón (aserrín) - 0,5. Temperatura de la solución - 60...80°С, tiempo de procesamiento - hasta 30 min.

color marrón

Cloruro de potasio - 45, sulfato de níquel - 20, sulfato de cobre - 105. Temperatura de la solución - 90 ... 100 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 10 minutos.

Sulfato de cobre - 50, tiosulfato de sodio - 50. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.

Sulfato de sodio - 100. Temperatura de la solución - 70°C, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.

Sulfato de cobre - 50, permanganato de potasio - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 60 minutos.

Azul

Acetato de plomo - 20, tiosulfato de sodio - 60, ácido acético (esencia) - 30. Temperatura de la solución - 80 ° C, tiempo de procesamiento - 7 minutos.

3 color verde

Sulfato de níquel y amonio - 60, tiosulfato de sodio - 60. Temperatura de la solución - 70 ... 75 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.

Nitrato de cobre - 200, amoníaco (solución al 25%) - 300, cloruro de amonio - 400, acetato de sodio - 400. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 60 minutos.

Composiciones para oxidación y coloración de bronce (g/l)

Color verde

Cloruro de amonio - 30, ácido acético al 5% - 15, sal de cobre acético medio - 5. Temperatura de la solución - 25...40°C. A continuación, la intensidad de color del bronce se determina visualmente.

Cloruro de amonio - 16, oxalato de potasio ácido - 4, 5% de ácido acético - 1. Temperatura de la solución - 25...60°C.

Nitrato de cobre - 10, cloruro de amonio - 10, cloruro de zinc - 10. Temperatura de la solución - 18...25°C.

amarillo- color verde

Nitrato de cobre - 200, cloruro de sodio - 20. Temperatura de la solución - 25°C.

Azul a amarillo verdoso

Dependiendo del tiempo de procesamiento, es posible obtener colores de azul a amarillo verdoso en una solución que contiene carbonato de amonio - 250, cloruro de amonio - 250. Temperatura de la solución - 18...25°C.

La patinación (que da la apariencia de bronce viejo) se lleva a cabo en la siguiente solución: hígado sulfúrico - 25, amoníaco (solución al 25%) - 10. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° C.

Composiciones para la oxidación y coloración de la plata (g/l)

De color negro

Hígado sulfúrico - 20...80. Temperatura de la solución - 60..70°С. A continuación, la intensidad del color se determina visualmente.

Carbonato de amonio - 10, sulfuro de potasio - 25. Temperatura de la solución - 40...60°C.

Sulfato de potasio - 10. Temperatura de la solución - 60°C.

Sulfato de cobre - 2, nitrato de amonio - 1, amoníaco (solución al 5%) - 2, ácido acético (esencia) - 10. Temperatura de la solución - 25...40°C. El contenido de los componentes de esta solución se da en partes (en peso).

color marrón

Una solución de sulfato de amonio - 20 g / l. Temperatura de la solución - 60...80°C.

Sulfato de cobre - 10, amoníaco (solución al 5%) - 5, ácido acético - 100. Temperatura de la solución - 30...60°C. El contenido de los componentes en la solución - en partes (en peso).

Sulfato de cobre - 100, ácido acético al 5% - 100, cloruro de amonio - 5. Temperatura de la solución - 40...60°C. El contenido de los componentes en la solución - en partes (en peso).

Sulfato de cobre - 20, nitrato de potasio - 10, cloruro de amonio - 20, ácido acético al 5% - 100. Temperatura de la solución - 25...40°C. El contenido de los componentes en la solución - en partes (en peso).

Azul

Hígado sulfúrico - 1,5, carbonato de amonio - 10. Temperatura de la solución - 60°C.

Hígado sulfúrico - 15, cloruro amónico - 40. Temperatura de la solución - 40...60°C.

Color verde

Yodo - 100, ácido clorhídrico - 300. Temperatura de la solución - 20°C.

Yodo - 11.5, yoduro de potasio - 11.5. La temperatura de la solución es de 20°C.

¡Atención! ¡Al teñir verde plata, debes trabajar en la oscuridad!

Composición para la oxidación y coloración del níquel (g/l)

El níquel solo se puede pintar de negro. La solución (g/l) contiene: persulfato de amonio - 200, sulfato de sodio - 100, sulfato de hierro - 9, tiocianato de amonio - 6. Temperatura de la solución - 20...25°C, tiempo de procesamiento - 1-2 minutos.

Composiciones para la oxidación del aluminio y sus aleaciones (g/l)

De color negro

Molibdato de amonio - 10...20, cloruro de amonio - 5...15. Temperatura de la solución - 90...100°С, tiempo de tratamiento - 2...10 min.

Color gris

Trióxido de arsénico - 70...75, carbonato de sodio - 70...75. Temperatura de la solución - ebullición, tiempo de procesamiento - 1...2 min.

Color verde

Ácido ortofosfórico - 40 ... 50, fluoruro de potasio ácido - 3 ... 5, anhídrido crómico - 5 ... 7. Temperatura de la solución - 20...40 C, tiempo de procesamiento - 5...7 min.

color naranja

Anhídrido crómico - 3...5, silicato de flúor de sodio - 3...5. Temperatura de la solución - 20...40°С, tiempo de procesamiento - 8...10 min.

Color bronceado

Carbonato de sodio - 40 ... 50, clorato de sodio - 10 ... 15, soda cáustica - 2 ... 2.5. Temperatura de la solución - 80...100°С, tiempo de procesamiento - 3...20 min.

compuestos protectores

A menudo, el artesano necesita procesar (pintar, cubrir con otro metal, etc.) solo una parte de la artesanía y dejar el resto de la superficie sin cambios.
Para ello, la superficie que no necesita ser cubierta se pinta con un compuesto protector que evita la formación de una película particular.

El más asequible, pero no resistente al calor. recubrimientos protectores- sustancias cerosas (cera, estearina, parafina, ceresina) disueltas en trementina. Para preparar dicho recubrimiento, la cera y la trementina generalmente se mezclan en una proporción de 2: 9 (en peso). Prepare esta composición de la siguiente manera. La cera se derrite en un baño de agua y se le introduce aguarrás caliente. Para que la composición protectora sea contrastante (su presencia podría verse claramente, controlarse), se introduce en la composición una pequeña cantidad de pintura de color oscuro soluble en alcohol. Si no está disponible, es fácil introducir una pequeña cantidad de crema oscura para zapatos en la composición.

Puede dar una receta que sea más compleja en composición,% (en peso): parafina - 70, cera de abejas- 10, colofonia - 10, barniz de brea (Kuzbasslak) - 10. Todos los componentes se mezclan, se derriten a fuego lento y se mezclan bien.

Los compuestos protectores similares a la cera se aplican en caliente con un cepillo o hisopo. Todos ellos están diseñados para temperaturas de funcionamiento de hasta 70°C.
Las composiciones protectoras a base de asfalto, betún y barnices de brea poseen algo mejor resistencia al calor (temperatura de funcionamiento hasta 85°С). Por lo general, se diluyen con trementina en una proporción de 1:1 (en peso). La composición fría se aplica a la superficie de la pieza con un cepillo o hisopo. Tiempo de secado - 12...16 horas.

Las pinturas, barnices y esmaltes de perclorovinilo resisten temperaturas de hasta 95°C, los barnices y esmaltes bituminosos de aceite, los barnices de aceite bituminoso y de baquelita - hasta 120°C.

La composición protectora más resistente a los ácidos es una mezcla de cola 88N (o Moment) y relleno (harina de porcelana, talco, caolín, óxido de cromo), tomada en la proporción: 1:1 (en peso). La viscosidad requerida se obtiene agregando a la mezcla un solvente que consta de 2 partes (en volumen) de gasolina B-70 y 1 parte de acetato de etilo (o acetato de butilo). La temperatura de trabajo de tal composición protectora es de hasta 150 C.

Buen compuesto protector barniz epoxi(o masilla). Temperatura de funcionamiento - hasta 160°С.

¡Hola! El propósito del artículo es mostrar el proceso de niquelado desde todos los ángulos posibles. Es decir, cómo lograr una cobertura de alta calidad sin gastar demasiado en materiales fungibles y seguro de producir trabajos galvánicos. También fabricaremos nuestro propio electrolito desde cero siempre que sea posible, en lugar de comprar productos químicos especiales.

Si ya está familiarizado con el proceso de recubrimiento de cobre, tenga en cuenta lo siguiente que este proceso tiene diferencias significativas. El níquel no se disuelve muy bien (si es que lo hace) en vinagre sin activadores especiales.

El niquelado se puede utilizar en una variedad de aplicaciones, tales como:

• Cree un revestimiento anticorrosión que protegerá el metal base de la oxidación y la corrosión. A menudo se utiliza en la industria alimentaria para evitar la contaminación. productos alimenticios planchar.
• Aumentar la dureza del objeto revestido y así aumentar la durabilidad de partes de mecanismos y herramientas.
• Ayuda con la soldadura de diferentes metales.
• Crea todo tipo de opciones para hermosos acabados decorativos.
• Un espesor de recubrimiento significativo puede hacer que el objeto sea magnético.

Nota: Para obtener diferentes tipos de recubrimientos (en apariencia y propiedades), deberá agregar químicos y metales adicionales para obtener el resultado deseado. Los reactivos cambiarán la forma en que los átomos están dispuestos entre sí y/o agregarán otros metales al recubrimiento que se está aplicando. Si necesitas conseguir revestimiento anticorrosión, no agregue productos químicos al electrolito, ya que pueden manchar o opacar el revestimiento.

Descargo de responsabilidad: acetato de níquel, composición química, que haremos, es muy venenoso. El título del artículo dice que no tienes que jugar juegos locos con los ácidos más fuertes, que pueden dejar quemaduras graves en la piel. A las concentraciones con las que trabajaremos, el proceso será "relativamente seguro". Sin embargo, asegúrese de lavarse las manos después de terminar su trabajo y asegúrese de secar correctamente las superficies (sobre o cerca) en las que se hayan depositado residuos químicos.

Empecemos.

Paso 1: Materiales

Casi todos los consumibles se pueden encontrar en el supermercado más cercano. Encontrar una fuente de níquel puro es un poco más complicado, pero no costará más de un par de dólares. También recomiendo encarecidamente encontrar una fuente de alimentación (CA / CC).

Materiales:

• Vinagre destilado al 5%;
• Sal;
• Tarro con tapón de rosca;
• batería de 6V;
• Abrazaderas "cocodrilo";
• Guantes de nitrilo;
• Toallas de papel;
• Limpiador de acero inoxidable y aluminio Cameo abrasivo ácido;

Níquel puro: puede "obtenerlo" de varias maneras diferentes.

• Compra dos placas de níquel en eBay por ~$5;
• En buen ferretería puedes encontrar electrodos de soldadura niquelados;
• La mayoría de las tiendas de música venden cuerdas de guitarra niqueladas.

También puede quitar las bobinas/vientos de níquel de las cuerdas de guitarra viejas si tiene problemas de dinero. Esto tomará un poco de tiempo, deberá usar cortadores de alambre y alicates. La mayor cantidad de níquel contiene cuerdas que consisten en un núcleo de acero, que luego puede "contaminar" el electrolito.

Además, puede utilizar niquelado manijas de puerta. Te aconsejo que desconfíes de esta opción. Eso se debe a que existe una buena posibilidad de que solo estén cubiertos con un acabado similar al níquel.

• Fuente de alimentación de alto voltaje (voltaje constante). Usé un viejo cargador de computadora portátil de 13.5V para este proyecto. Puede usar cargadores de teléfonos móviles o una fuente de alimentación de computadora vieja.
• Portafusibles;
• Un fusible de cable simple diseñado para las condiciones marginales de funcionamiento de la fuente de alimentación de su elección.

Paso 2: Prepare la fuente de alimentación

Mi versión del stand es bastante tosca, pero es efectiva. Puedes (y probablemente deberías) hacer una pequeña caja con un frasco, un fusible y dos terminales que se sacan al exterior, a los que se unen pinzas de cocodrilo para conectar a la fuente de alimentación.

Si usa el cargador para teléfono móvil, deberá hacer lo siguiente:

• Cortar el tapón del cañón.
• Separe dos cables y acorte uno de ellos entre 5 y 8 cm. Esto ayudará a evitar cortocircuitos accidentales.
• Pele unos 6 mm de cables del aislamiento.
• Suelde un portafusibles a uno de ellos e instale un fusible en él.

En el mismo caso, si usa un cargador de computadora portátil, deberá hacer lo siguiente:

• Cortar el tapón en forma de barril;
• Con una cuchilla, retire el aislamiento exterior. La mayoría de los cargadores tienen un cable aislado que está envuelto en muchos cables de cobre desnudo.
• giro cables de cobre sin aislamiento juntos, formando un núcleo. Este será el suelo.
• Soldarle el portafusibles.
• Pele unos 6 mm del cable aislado y ate la funda del cable con bridas de plástico o cinta adhesiva para que no se produzca un cortocircuito con el cable desnudo.

Es mucho más difícil convertir una fuente de alimentación de computadora en una fuente de alimentación de escritorio. El buscador te ayudará, seguro que encuentras un par de artículos en los que se describe todo de forma similar.

Nota sobre las polaridades

Al realizar el proceso de niquelado, es necesario predeterminar las polaridades de los cables. La polaridad se puede determinar usando un multímetro (modo voltímetro). Si no tienes un utensilio a mano, puedes mezclar una pizca de sal con un poco de agua. Tome uno de los "cocodrilos", conéctelo a un cable y bájelo al agua. Repita el mismo procedimiento con el otro cable. Cocodrilo, alrededor del cual aparecerán burbujas y tendrán una polaridad negativa.

Paso 3: preparar el electrolito

En principio, puede comprar varias sales de níquel, pero no hay espíritu de inventor en esto. Te mostraré cómo puedes hacer acetato de níquel, mucho más barato que comprar productos químicos. reactivos en la tienda.

Llene el frasco con vinagre destilado, dejando unos 25 mm desde la parte superior. Disolver un poco de sal en vinagre. La cantidad de sal no es tan importante, pero no hay que pasarse (una pizca debería ser suficiente). La razón por la que agregamos sal es porque aumenta la conductividad eléctrica del vinagre. Cuanto mayor sea la cantidad de corriente que fluye a través del vinagre, más rápido podemos disolver el níquel. Sin embargo, demasiada corriente hará que el espesor del recubrimiento sea despiadadamente bajo. Todo debe hacerse económicamente.

A diferencia del cobre, el níquel no se convertirá en un electrolito simplemente reposando por un tiempo. Necesitamos disolver el níquel con electricidad.

Colocamos dos piezas de níquel puro en vinagre y sal de tal manera que partes de ambas piezas se asoman fuera de la solución (están en el aire) y no se tocan. Fijamos el "cocodrilo" en una pieza de níquel, después de lo cual lo conectamos al terminal positivo (determinamos la polaridad en el último paso). Arreglamos el segundo "cocodrilo" en otra pieza de níquel y lo conectamos al terminal negativo de la fuente de alimentación. Asegúrate de que los clips no toquen el vinagre, ya que se disolverán y destruirán el electrolito.

Se formarán burbujas de hidrógeno alrededor de la fuente de níquel conectada al terminal negativo y burbujas de oxígeno alrededor del terminal positivo. A decir verdad, también se formará una cantidad muy pequeña de cloro gaseoso (de la sal) en el terminal positivo, pero si no pone una cantidad significativa de sal o usa un voltaje bajo, entonces la concentración de cloro que se disuelve en agua no excederá los límites permitidos. El trabajo debe realizarse al aire libre o en un área bien ventilada.

Después de un tiempo (en mi caso, unas dos horas), notarás que la solución se ha vuelto de un color verde claro. Es acetato de níquel. Si obtiene azules, rojos, amarillos o cualquier otro color, significa que la fuente de níquel no era pura. La solución debe ser clara si está turbia; la fuente de níquel no era pura. La solución y las "fuentes de níquel" pueden calentarse durante el proceso; esto es normal. Si se sienten muy calientes al tacto, apáguelos, déjelos enfriar durante una hora y luego vuelva a encenderlos (repita si es necesario). Es posible que haya agregado demasiada sal, lo que aumentó la corriente y la potencia se disipó en forma de calor.

Paso 4: Preparación de la superficie para el recubrimiento

NOTA. Algunos metales como acero inoxidable, no permita el niquelado directo. Primero deberá crear una capa intermedia de cobre.

El resultado final dependerá de la limpieza de la superficie a niquelar. Incluso si la superficie parece limpia, aún debe limpiarla (con jabón o un agente de limpieza que contenga ácidos).

Puede limpiar aún más la superficie mediante descomposición galvánica inversa (es decir, "electrolimpieza") en unos pocos segundos. Conecte un objeto a la terminal positiva, un "cable en blanco" a la terminal negativa y déjelos en la solución de sal y vinagre durante 10 a 30 segundos. Esto eliminará la oxidación residual.

Las superficies grandes se pueden limpiar con un cepillo fino de acero y vinagre.

Paso 5: Es hora de galvanizar

En este paso, se utilizará una batería de 6V como fuente de alimentación. Un voltaje más bajo (alrededor de 1 V) dará como resultado un acabado mejor, más brillante y más suave. Para la galvanoplastia, puede usar una fuente de alimentación de CC más alta, pero el resultado estará lejos de ser ideal.

Pongamos la fuente de níquel en la solución de acetato de níquel y conéctela al terminal positivo de la batería. Fije otra abrazadera al objeto que se va a enchapar y conéctelo al terminal negativo de la batería.

Coloque el objeto en la solución y espere unos 30 segundos. Sáquelo, gírelo 180 grados y vuelva a colocarlo en la solución durante otros 30 segundos. Debe cambiar la ubicación de la abrazadera para cubrir toda la superficie. A diferencia de revestimiento de cobre, el clip no debe dejar marcas de "quemaduras".

La solución debería burbujear alrededor del objeto.

Paso 6:

El níquel no se oxida a temperatura ambiente y no pierde el brillo. Puede pulir ligeramente la superficie para obtener un brillo brillante.

Si el niquelado no tiene el brillo que le gustaría, púlalo con un producto que no contenga cera ni aceite, y luego vuelva a galvanizarlo.

Agregar una pequeña cantidad de estaño durante la capa inicial cambiará el color (el estaño da color metal blanco, como la plata). Muchos metales se pueden disolver eléctricamente en vinagre, como el níquel. Los dos metales principales que no se pueden disolver eléctricamente en vinagre son el oro y la plata (créeme, lo he intentado). Del último experimento, me sobró un poco de electrolito de cobre, que mezclé con una solución de níquel. El resultado es una superficie mate, de color gris oscuro, muy dura, que parece una pizarra.

Si no es un químico experimentado, tenga mucho cuidado al agregar al azar sustancias químicas a un baño de galvanoplastia: puede crear fácilmente algún tipo de gas tóxico ...

¡Eso es todo! Gracias por su atención.