Magnetne metode se široko koriste u obogaćivanju ruda željeza, obojenih i rijetkih metala iu drugim područjima industrije, uključujući i prehrambenu. Koriste se za obogaćivanje željeznih, manganskih, bakar-nikl volframovih ruda, kao i za doradu koncentrata ruda retkih metala, regeneraciju feromagnetnih utega u instalacijama za separaciju u teškim suspenzijama, za uklanjanje nečistoća gvožđa iz kvarcnog pijeska, pirita od uglja itd.

Svi minerali imaju različitu specifičnu magnetnu osjetljivost, a za ekstrakciju slabo magnetnih minerala potrebna su polja sa visokim magnetnim karakteristikama u radnom području separatora.

U rudama rijetkih metala, posebno volframa i niobija i tantala, glavni minerali u obliku volframita i kolumbita-tantalita imaju magnetna svojstva i moguće je koristiti visokogradijentnu magnetnu separaciju sa ekstrakcijom rudnih minerala u magnetnu frakciju .

Ispitivanja volframove i niobijum-tantalne rude iz ležišta Spojkoininskoe i Orlovskoje vršena su u laboratoriji za metode magnetnog obogaćivanja NPO ERGA. Za suvu magnetnu separaciju korišten je valjkasti separator SMVI proizvođača NPO ERGA.

Odvajanje volframove i niobijum-tantalne rude odvijalo se prema šemi br. 1. Rezultati su prikazani u tabeli.

Na osnovu rezultata rada mogu se izvesti sljedeći zaključci:

Sadržaj korisnih komponenti u separacionoj jalovini je: WO3 prema prvoj šemi separacije - 0,031±0,011%, prema drugoj - 0,048±0,013%; Ta 2 O 5 i Nb 2 O 5 -0,005±0,003%. To sugerira da je indukcija u radnom području separatora dovoljna za izdvajanje slabo magnetnih minerala u magnetnu frakciju, a magnetni separator tipa SMVI je pogodan za dobivanje otpadne jalovine.

Ispitivanja magnetnog separatora SMVI takođe su izvršena na baddeleit rudi u cilju ekstrakcije slabo magnetnih minerala gvožđa (hematita) u jalovinu i prečišćavanja koncentrata cirkonijuma.

Rezultat odvajanja je smanjenje sadržaja gvožđa u nemagnetnom proizvodu sa 5,39% na 0,63% sa iskorišćenjem od 93%. Sadržaj cirkonija u koncentratu povećan je za 12%.

Dijagram rada separatora prikazan je na sl. 1

Upotreba SMVI magnetnog separatora našla je široku primjenu u obogaćivanju različitih ruda. SMVI može poslužiti i kao glavna oprema za obogaćivanje i kao završni uređaj za koncentrate. To potvrđuju uspješni pilot testovi ove opreme.

Strana 1 od 25

Stručnjak za državni budžet

obrazovna ustanova Republike Karelije

Politehnički koledž Kostomukša

zamjenik Direktor OD ___________________ Kubar T.S.

"_____"________________________________2019

DIPLOMSKI KVALIFIKACIJSKI RAD

Predmet: „Održavanje glavnog načina obogaćivanja volframovih ruda i korištenje pomoćnih procesa dehidracije u tehnološkoj shemi Primorskog GOK-a“

Student grupe: Kuzich S.E.

4. godina, grupa OPI-15 (41C)

Specijalitet 21.02.18

"Obogaćivanje mineralnih sirovina"

Rukovodilac istraživačko-razvojnog rada: Volkovich O.V.

učitelj specijalni discipline

Kostomuksha

2019

Uvod…………………………………………………………………………………………………3

1. Tehnološki dio…………………………………………………………………6

1.1 Opće karakteristike volframovih ruda………………………………….6

1.2 Ekonomska procjena volframovih ruda……………………………………10

1. Tehnološka shema za obogaćivanje volframovih ruda na primjeru Primorskog rudarsko-prerađivačkog kombinata……………………………………………………………………..……11

2. Dehidracija proizvoda obogaćivanja………………………………………………..17

2.1. Suština procesa dehidracije…………………………………..….17

2.2. Centrifugiranje……………………………………………………………..…….24

3. Organizacija sigurnih uslova rada……………………………………………….30

3.1. Zahtjevi za stvaranje sigurnih uslova rada na radnom mjestu……………………………………………………………………..……30

3.2. Zahtjevi za održavanje sigurnosti na radnom mjestu…….…..32

3.3. Sigurnosni zahtjevi za zaposlene u preduzeću…………32

Zaključak…………………………………………………………………………………………………..…..34

Spisak korišćenih izvora i literature……………………………………………….36

Uvod

Obogaćivanje minerala - Ovo je industrija koja prerađuje čvrste minerale sa namjerom dobijanja koncentrata, tj. proizvodi čiji je kvalitet viši od kvaliteta originalnih sirovina i ispunjava uslove za njihovu dalju upotrebu u nacionalnoj privredi.Minerali su osnova nacionalne ekonomije, a ne postoji niti jedna industrija u kojoj se minerali ili proizvodi njihove prerade ne koriste.

Jedan od ovih minerala je volfram, metal sa jedinstvenim svojstvima. Ima najviše tačke ključanja i topljenja među metalima, dok ima najniži koeficijent termičkog širenja. Osim toga, jedan je od najtvrđih, najtežih, najstabilnijih i najgušćih metala: gustoća volframa je uporediva s gustoćom zlata i uranijuma i 1,7 puta veća od gustoće olova.Glavni minerali volframa su šelit, hübnerit i volframit. Na osnovu vrste minerala, rude se mogu podijeliti u dvije vrste; šeelit i volframit. Prilikom prerade ruda koje sadrže volfram, gravitacijske, flotacijske, magnetne, a također i elektrostatičke,hidrometalurškim i drugim metodama.

Posljednjih godina, metal-keramičke tvrde legure izrađene na bazi volframovog karbida su se široko koristile. Takve legure se koriste kao rezači, za proizvodnju svrdla, kalupa za hladno izvlačenje žice, kalupa, opruga, dijelova pneumatskih alata, ventila motora s unutrašnjim sagorijevanjem, dijelova mehanizama otpornih na toplinu koji rade na visokim temperaturama. Površinske tvrde legure (steliti), koje se sastoje od volframa (3-15%), hroma (25-35%) i kobalta (45-65%) sa malom količinom ugljika, koriste se za premazivanje brzo habajućih delova mehanizama (turbina). noževi, oprema za bagere i sl.). Legure volframa sa niklom i bakrom koriste se u proizvodnji zaštitnih ekrana od gama zraka u medicini.

Metalni volfram se koristi u elektrotehnici, radiotehnici, rendgenskoj tehnici: za proizvodnju filamenata u električnim lampama, grijača za visokotemperaturne električne peći, antikatoda i katoda rendgenskih cijevi, električnih vakuumskih uređaja i još mnogo toga. Jedinjenja volframa se koriste kao boje, za davanje otpornosti na vatru i vodu tkaninama, u hemiji - kao osjetljivi reagens za alkaloide, nikotin, proteine ​​i kao katalizator u proizvodnji visokooktanskog benzina.

Volfram se također široko koristi u proizvodnji vojne i svemirske opreme (oklopne ploče, kupole tenkova, cijevi pušaka i topova, jezgra raketa itd.).

Struktura potrošnje volframa u svijetu se stalno mijenja. U nekim industrijama ga zamjenjuju drugi materijali, ali se pojavljuju nova područja njegove primjene. Tako je u prvoj polovini 20. stoljeća do 90% volframa potrošeno na legiranje čelika. Trenutno u industriji dominira proizvodnja volfram karbida, a upotreba volfram metala postaje sve značajnija. U posljednje vrijeme otvaraju se nove mogućnosti korištenja volframa kao ekološki prihvatljivog materijala. Volfram može zamijeniti olovo u proizvodnji različite municije, a može se koristiti i u proizvodnji sportske opreme, posebno palica i loptica za golf. Razvoj u ovim oblastima se odvija u SAD. U budućnosti bi volfram trebao zamijeniti osiromašeni uranijum u proizvodnji municije velikog kalibra. 1970-ih, kada su cijene volframa bile oko 170 dolara. za 1% sadržaja WO 3 po 1 toni proizvoda, SAD, a potom i neke zemlje NATO-a, volfram su zamijenile osiromašenim uranijumom u teškoj municiji, koja je sa istim tehničkim karakteristikama bila znatno jeftinija.

Volfram, kao hemijski element, pripada grupi teških metala i sa ekološkog gledišta klasifikovan je kao umereno toksičan (klasa II-III). Trenutno, izvor zagađenja okoline volframom su procesi istraživanja, rudarstva i prerade (obogaćivanje i metalurgija) mineralnih sirovina koje sadrže volfram. Kao rezultat prerade, takvi izvori su neiskorišteni čvrsti otpad, otpadne vode i prašnjave sitne čestice koje sadrže volfram. Prilikom obogaćivanja volframovih ruda nastaje čvrsti otpad u obliku deponija i različite jalovine. Otpadne vode iz postrojenja za preradu predstavljaju ispuštanja jalovine, koja se koristi kao reciklirana voda u procesima mljevenja i flotacije.

Svrha završnog kvalifikacionog rada: opravdati tehnološku shemu obogaćivanja volframovih ruda na primjeru Primorskog GOK-a i suštinu procesa dehidracije u ovoj tehnološkoj shemi.

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Koristite obrazac ispod

Studenti, postdiplomci, mladi naučnici koji koriste bazu znanja u svom studiranju i radu biće vam veoma zahvalni.

Objavljeno na http:// www. allbest. ru/

Rudarsko-metalurški kombinat Navoi

Državni rudarski institut Navoi

"Hemijsko-metalurški" fakultet

Katedra za metalurgiju

Objašnjenje

za završni kvalifikacioni rad

na temu: “Izbor, opravdanje i proračun tehnologije prerade volfram-molibdena”

Diplomirao: K. Sayfiddinov

Navoi-2014

• Uvod
• 1. Opći podaci o metodama obogaćivanja volframovih ruda
• 2. Obogaćivanje ruda molibdena i volframa
• 2. Tehnološki dio
• 2.1 Proračun šeme drobljenja sa izborom opreme
• 2.2 Proračun šeme mljevenja
• 2.3 Izbor i proračun poluautogenih mlinova za mljevenje
• Spisak korišćene literature

Uvod

Minerali su osnova nacionalne ekonomije i ne postoji niti jedna industrija u kojoj se minerali ili proizvodi njihove prerade ne koriste.

Značajne rezerve minerala u mnogim ležištima Uzbekistana omogućavaju izgradnju velikih, visoko mehaniziranih rudarskih, prerađivačkih i metalurških preduzeća koja izvlače i prerađuju stotine miliona tona minerala sa visokim tehničkim i ekonomskim pokazateljima.

Rudarska industrija se bavi čvrstim mineralima iz kojih je savremenom tehnologijom preporučljivo vaditi metale ili druge minerale. Glavni uslovi za razvoj mineralnih ležišta su povećanje njihovog vađenja iz podzemlja i integrisano korišćenje. Ovo je zbog:

- značajni troškovi materijala i rada tokom istraživanja i industrijskog razvoja novih ležišta;

- rastuće potrebe različitih sektora nacionalne ekonomije za gotovo svim mineralnim komponentama koje čine rudu;

- potreba za stvaranjem tehnologije bez otpada i na taj način spriječiti zagađenje okoliša iz proizvodnog otpada.

Iz ovih razloga, mogućnost industrijske upotrebe ležišta određena je ne samo vrijednošću i sadržajem minerala, njegovim rezervama, geografskim položajem, rudarskim i transportnim uslovima i drugim ekonomskim i političkim faktorima, već i dostupnošću efektivnih resursa. tehnologija prerade iskopanih ruda.

1. Opći podaci o metodama obogaćivanja volframovih ruda

Rude volframa se po pravilu obogaćuju u dve faze - primarno gravitaciono obogaćivanje i dorada grubih koncentrata različitim metodama, što se objašnjava niskim sadržajem volframa u prerađenim rudama (0,2 - 0,8% WO3) i visokim zahtevima za kvalitetom. standardnih koncentrata (55 - 65% WO3), ukupan stepen obogaćenja je približno 300 - 600.

Volframit (huebnerit i ferberit) temeljne rude i placeri obično sadrže niz drugih teških minerala, pa se pri primarnom gravitacionom obogaćivanju ruda nastoje izolovati kolektivni koncentrati koji mogu sadržavati od 5 do 20% WO3, kao i kasiterit. , tantalit-kolumbit, magnetit, sulfidi i dr. Prilikom dorade kolektivnih koncentrata potrebno je dobiti kondicionirane monomineralne koncentrate za koje se mogu flotacija ili flotogravitacija sulfida, magnetsko odvajanje magnetita u slabom magnetskom polju, a volframita u jačem. biti korišteno. Moguće je koristiti električnu separaciju, gravitaciono obogaćivanje na stolovima, flotaciju minerala kamena i druge procese za odvajanje minerala tako da gotovi koncentrati ispunjavaju zahtjeve GOST-a i tehničkih specifikacija ne samo za sadržaj osnovnog metala, već i za sadržaj štetnih nečistoća.

S obzirom na visoku gustinu volframovih minerala (6 - 7,5 g/cm 3), prilikom obogaćivanja metode gravitacionog obogaćivanja mogu se uspešno koristiti na mašinama za šivanje, koncentracionim stolovima, šljuncima, mlaznim i pužnim separatorima itd. Za fino diseminaciju vrednih minerala, flotacija ili se koristi kombinacija gravitacionih procesa sa flotacijom. S obzirom na mogućnost pojave mulja volframita pri gravitacionom obogaćivanju, flotacija se koristi kao pomoćni proces čak i kod obogaćivanja krupno raspršenih ruda volframita za potpunije izvlačenje volframa iz mulja.

Ako se u rudi nalaze veliki komadi rude bogate volframom ili veliki komadi otpadnog kamena, sortiranje rude veličine čestica od 150 + 50 mm na tračnim transporterima može se koristiti za odvajanje bogatog koncentrata velikih grudvica ili komada stijene koji razrijediti rudu dostavljenu za obogaćivanje.

Pri obrađivanju šeelitnih ruda koristi se i gravitacija, ali najčešće kombinacija gravitacijskih metoda s flotacijom i flotacijom gravitacijom ili samo flotacijom.

Prilikom sortiranja šeelitnih ruda koriste se luminiscentne instalacije. Šelit, kada je zračen ultraljubičastim zracima, sija jarko plavom svjetlošću, što omogućava odvajanje komada scheelite ili komada otpadnog kamena.

Šelit je mineral koji se lako pluta i odlikuje ga visoka svojstva mulja. Ekstrakcija šeelita značajno se povećava sa flotacijskim obogaćivanjem u odnosu na gravitaciju, stoga se u obogaćivanju šeelitnih ruda u zemljama ZND-a flotacija sada počela koristiti u svim tvornicama.

Prilikom flotacije volframovih ruda javlja se niz teških tehnoloških problema koji zahtijevaju ispravno rješenje u zavisnosti od sastava materijala i asocijacije pojedinih minerala. U procesu flotacije volframita, hübnerita i ferberita, teško je odvojiti od njih okside i hidrokside željeza, turmalin i drugi minerali koji sadrže neutraliziraju njihova flotacijska svojstva mineralima volframa.

Flotaciju šelita iz ruda sa mineralima koji sadrže kalcij (kalcit, fluorit, apatit i dr.) obavljaju sakupljači anjonskih masnih kiselina, osiguravajući njihovu dobru flotaciju s kalcijevim kationima scheelite i drugim mineralima koji sadrže kalcij. Odvajanje scheelita od minerala koji sadrže kalcij moguće je samo uz korištenje takvih regulatora kao što su tekuće staklo, natrijum fluorosilikon, soda itd.

2. Obogaćivanje ruda molibdena i volframa

Na Tyrnyauzskaya Fabrika obogaćuje rude molibdena i volframa nalazišta Tyrnyauz, koje su složene u materijalnom sastavu ne samo vrijednih minerala sa vrlo finom diseminacijom, već i pripadajućih minerala lanca. Rudni minerali - šelit (desetine procenta), molibdenit (stotine procenta), povelit, delimično ferimolibdit, halkopirit, bizmut, pirotit, pirit, arsenopirit. Nemetalni minerali - skarne (50-70%), rožnjače (21-48%), granit (1-12%), mermer (0,4-2%), kvarc, fluorit, kalcit, apatit (3-10%) i dr. .

U gornjem dijelu ležišta 50-60% molibdena predstavljaju povelit i ferimolibdit, au donjem dijelu njihov sadržaj opada na 10-20%. Molibden je prisutan u šeeliti kao izomorfna nečistoća. Dio molibdenita, oksidiranog s površine, prekriven je filmom powellita. Dio molibdena raste vrlo fino s molibdošeelitom.

Više od 50% oksidiranog molibdena povezano je sa šeetom u obliku inkluzija powellita - produkta raspadanja čvrste otopine Ca(W, Mo)O 4 . Takvi oblici volframa i molibdena mogu se izolirati samo u zajednički koncentrat uz naknadno odvajanje hidrometalurškim metodama.

Od 1978. godine shema pripreme rude u fabrici je potpuno rekonstruisana. Ranije se ruda, nakon velikog drobljenja u rudniku, transportovala u fabriku kolicima preko nadzemne žičare. U odeljenju za drobljenje fabrike ruda je usitnjena do - 12 mm, istovarena u bunkere i potom usitnjena u jednom stepenu u kugličnim mlinovima koji rade u zatvorenom ciklusu sa dvospiralnim klasifikatorima, do 60% klase - 0,074 mm .

Novu tehnologiju pripreme rude zajednički su razvili Institut Mehanobr i postrojenje i puštena u rad u avgustu 1978. godine.

Šema pripreme rude predviđa grubo drobljenje originalne rude do -350 mm, prosijavanje prema klasi 74 mm, odvojeno skladištenje svake klase u bunkerima kako bi se preciznije regulisalo snabdijevanje velikih i malih klasa rude u autogeno mlin za mlevenje.

Samomljevenje krupne rude (-350 mm) vrši se u mlinovima tipa Cascade prečnika 7 m (MMC-70X X23) uz dodatno mlevenje krupnozrne frakcije do 62% klase -0,074 mm u MSHR-3600X5000 mlinovi rade u zatvorenom ciklusu sa jednospiralnim klasifikatorima 1KSN-3 i nalaze se u novoj zgradi na padini planine na nadmorskoj visini od oko 2000 m između rudnika i pogonske fabrike.

Gotov proizvod se iz autogene posude dovodi na flotaciju hidrauličnim transportom. Hidraulični transportni put je jedinstvena inženjerska konstrukcija koja osigurava transport pulpe sa visinskom razlikom većom od 600 m. Sastoji se od dva cjevovoda prečnika 630 mm, dužine 1750 m, opremljenih bunarima za umirivanje prečnika od 1620 mm i visine 5 m (126 bunara za svaki cjevovod).

Upotreba hidrauličkog transportnog sistema omogućila je eliminaciju radionice za teretnu žičaru, zgrade srednjeg i finog drobljenja i mlinova MShR-3200X2100 u pogonu za preradu. U glavnoj zgradi fabrike izgrađena su i puštena u rad dve glavne flotacione sekcije, nova odeljenja za završnu obradu šeelita i molibdena, topionica tečnog stakla i reciklažni vodovod. Front zgušnjavanja za grube flotacijske koncentrate i srednju smjesu značajno je proširen ugradnjom zgušnjivača promjera 30 m, čime se smanjuju gubici od zgušnjavanja.

Novopušteni objekti opremljeni su savremenim automatizovanim sistemima upravljanja procesima i lokalnim sistemima automatizacije. Tako u autogenoj zgradi sistem automatskog upravljanja radi u direktnom režimu upravljanja na bazi M-6000 računara. U glavnoj zgradi uveden je sistem za centralizovanu kontrolu materijalnog sastava pulpe pomoću rendgenskih spektralnih analizatora KRF-17 i KRF-18 u kombinaciji sa računarom M-6000. Ovladan je automatizovani sistem za uzorkovanje i dostavu uzoraka (pneumatskom poštom) u ekspres laboratoriju, kontrolisan kompjuterskim kompleksom KM-2101 i izdavanje analiza putem teletipa.

Jedan od najsloženijih procesa prerade - dorada sirovih šeelitnih koncentrata po metodi N. S. Petrova - opremljen je automatskim sistemom za praćenje i kontrolu, koji može raditi ili u režimu „savjetnika“ operateru flotacije, ili u režimu direktna kontrola procesa, regulacija protoka supresora (tečno staklo), nivoa pulpe u operacijama čišćenja i drugih parametara procesa.

Ciklus flotacije sulfidnih minerala opremljen je automatskim sistemom za kontrolu i doziranje kolektora (butil ksantat) i supresora (natrijum sulfid) u ciklusu flotacije bakar-molibden. Sistemi rade koristeći ionsko selektivne elektrode kao senzore.

Zbog povećanja obima proizvodnje, fabrika je prešla na preradu novih sorti ruda, koje karakteriše manji sadržaj pojedinih metala i veći stepen oksidacije. To je zahtijevalo poboljšanje režima reagensa za flotaciju sulfid-oksidiranih ruda. Konkretno, u ciklusu sulfida korišteno je progresivno tehnološko rješenje - kombinacija dva pjenušava sredstva aktivnog i selektivnog tipa. Kao aktivno sredstvo za pjenjenje koriste se reagensi koji sadrže terpenske alkohole, a kao selektivno sredstvo koristi se novi reagens LV, razvijen za obogaćivanje višekomponentnih ruda, prvenstveno Tyrnyauz.

U ciklusu flotacije oksidiranih minerala sakupljačima masnih kiselina koriste se intenzivirajući aditivi modifikatorskog reagensa na bazi niskomolekularnih karboksilnih kiselina. U cilju poboljšanja flotacijskih svojstava pulpe cirkulirajućih industrijskih proizvoda, uvedena je regulacija njihovog jonskog sastava. Metode kemijske dorade koncentrata našle su širu primjenu.

Iz mlina za autogeno mljevenje ruda se šalje na prosijavanje. Klasa +4 mm dalje se melje u kugličnom mlinu. Preljev mlina i proizvod ispod sita (--4 mm) podliježu I i II klasifikaciji.

U mlin se ubacuje 690 g/t sode i 5 g/t transformatorskog ulja. Ispuštanje klasifikatora ide u glavnu flotaciju molibdena, gdje se unosi 0,5 g/t ksantata i 46 g/t terpineola. Nakon I i II flotacije čišćenja, koncentrat molibdena (1,2-1,5% Mo) se podvrgava parenju tečnim staklom (12 g/t) na 50-70°C, III flotaciji čišćenja i daljem mljevenju do klase 95-98% - -0,074 mm sa zalihama od 3 g/t natrijum cijanida i 6 g/t tečnog stakla.

Gotov koncentrat molibdena sadrži oko 48% Mo, 0,1% Cu i 0,5% WO 3 sa iskorištavanjem Mo od 50%. Jalovina kontrolne flotacije III i IV operacije čišćenja se zgušnjava i šalje u bakar-molibdensku flotaciju sa zalihama od 0,2 g/t ksantata i 2 g/t kerozina. Dvostruko prečišćeni koncentrat bakra-molibdena, nakon parenja sa natrijum sulfidom, šalje se na selektivnu flotaciju, gde se izoluje koncentrat bakra koji sadrži 8-10% Cu (sa ekstrakcijom od oko 45%), 0,2% Mo, 0,8% Bi.

Jalovina kontrolne flotacije molibdena, koja sadrži do 0 2% WO 3, šalje se u šeelitsku flotaciju koja se izvodi po vrlo razgranatoj i složenoj shemi. Nakon miješanja sa tekućim staklom (350 g/t), vrši se osnovna flotacija šeeita sa natrijum oleatom (40 g/t). Nakon prve flotacije čišćenja i zgušnjavanja do 60% čvrste tvari, koncentrat scheelite se pari tečnim staklom (1600 g/t) na 80--90 °C. Zatim se koncentrat još dva puta čisti i ponovo ide na paru na 90--95°C sa tečnim staklom (280 g/t) i ponovo se čisti tri puta.

2. Tehnološki dio

2.1 Proračun šeme drobljenja sa izborom opreme

Projektovano postrojenje za koncentraciju namijenjeno je preradi volframovih ruda koje sadrže molibden.

Ruda srednje veličine (f = 12 ± 14 jedinica po skali profesora Protođakonova) karakteriše gustina c = 2,7 t/m 3 i isporučuje se u fabriku sa sadržajem vlage od 1,5%. Maksimalni komad d=1000 mm.

Po produktivnosti postrojenje za obogaćivanje spada u kategoriju srednje produktivnosti (tabela 4/2/), prema međunarodnoj klasifikaciji - u grupu C.

Do fabričke rude D max. =1000 mm se isporučuje iz površinskog kopa.

1. Odredimo produktivnost radnje za grubo drobljenje. Produktivnost izračunavamo prema Razumov K.A. 1, str. 39-40. Projektom je usvojena isporuka rude 259 dana u godini, u 2 smjene po 7 sati, 5 dana u sedmici.

Faktor čvrstoće rude /2/

gdje je: Q c. itd. - dnevna produktivnost radnje za drobljenje, t/dan

Koeficijent koji uzima u obzir neujednačena svojstva sirovina /2/

gdje: Q h..t. dr - satna produktivnost drobilice, t/h

k n - koeficijent koji uzima u obzir neujednačena svojstva sirovina,

n dana - procijenjeni broj radnih dana u godini,

n cm - broj smjena po danu,

t cm - trajanje smjene,

k" - koeficijent za obračun jačine rude,

Obračun godišnjih radnih sati:

C = (n dan n cm t cm) = 259 2 5 = 2590 (3)

Stopa iskorištenja vremena:

k in = 2590/8760 = 0,29 jedinica = 29%

2. Proračun šeme drobljenja. Proračun vršimo prema str. 68-78 2.

Prema uputstvu, sadržaj vlage početne rude je 1,5%, tj. e.

Procedura obračuna:

1. Odredite stepen fragmentacije

2. Prihvatimo stepen fragmentacije.

3. Odredimo maksimalnu veličinu proizvoda nakon drobljenja:

4. Odredimo širinu ispusnih otvora drobilice, uzimajući tipične karakteristike Z - grubost zdrobljenog proizvoda u odnosu na veličinu ispusnog otvora.

5. Provjerimo usklađenost odabrane šeme drobljenja s proizvedenom opremom.

Zahtjevi koje drobilice moraju zadovoljiti navedeni su u tabeli 1.

Tabela 1

U pogledu širine prijemnog otvora i opsega podešavanja ispusnog otvora, prikladne su drobilice marke ShchDP 12X15.

Izračunajmo produktivnost drobilice koristeći formulu (109/2/):

Q cat. = m 3 / h

Q frakcija. = Q kat. · sa n · k f · k cr. · k ow. · k c, m 3 / h (7)

gdje je c n nasipna gustina rude = 1,6 t/m 3,

Q cat. - pasoški kapacitet drobilice, m 3 / h

k f . , k ow. , kcr, kc - korekcijski faktori za čvrstoću (drobljivost), nasipnu gustinu, veličinu rude i sadržaj vlage.

Vrijednost koeficijenata nalazi se iz tabele k f =1,6; k cr =1,05; k ow. =1%;

Q cat. = S pr. / S n · Q n = 125 / 155 · 310 ? 250 m 3 /h

Nađimo stvarnu produktivnost drobilice za uslove definisane projektom:

Q frakcija. = 250 · 1,6 · 1,00 · 1,05 · 1 · 1 = 420 t/h

Na osnovu rezultata proračuna određujemo broj drobilica:

Za ugradnju prihvatamo ploče 12 x 15 - 1 kom.

2.2 Proračun šeme mljevenja

Šema mljevenja odabrana u projektu je tip VA Razumov K.A. strana 86.

Procedura obračuna:

1. Određivanje satne produktivnosti radnje za mljevenje , što je zapravo satna produktivnost cijele fabrike, budući da je mljevena radnja glavna zgrada za pripremu rude:

gdje je 343 broj radnih dana u godini

24 - kontinuirana radna sedmica 3 smjene po 8 sati (3x8=24 sata)

Kv - faktor iskorištenosti opreme

Kn - koeficijent koji uzima u obzir neujednačena svojstva sirovina

Prihvatamo: K in =0,9 K n =1,0

Skladište krupne rude obezbeđuje dvodnevnu zalihu rude:

V= 48.127,89 / 2,7 = 2398,22

Prihvatamo početne podatke

Zapitajmo se o tečnosti u klasifikaciji šljiva i pijeska:

R 10 =3 R 11 =0,28

(R 13 se zasniva na 2. redu str. 262 u zavisnosti od veličine odvoda)

u 1 -0,074 =10% - sadržaj klase - 0,074 mm u drobljenoj rudi

u 10 -0,074 =80% - sadržaj klase - 0,074 mm u klasifikaciji šljiva.

Optimalno cirkulaciono opterećenje prihvatamo sa opt = 200%.

Procedura obračuna:

Faze brušenja I i II su predstavljene shemom tipa VA, strana 86 sl. 23.

Izračun sheme B svodi se na određivanje težine proizvoda 2 i 5 (prinosi proizvoda se nalaze prema općoj formuli r n = Q n: Q 1)

Q 7 = Q 1 C opt = 134,9 · 2 = 269,8 t/h;

Q 4 = Q 5 = Q 3 + Q 7 = 404,7 t/h;

g 4 = g 5 = 300%;

g 3 = g 6 = 100%

Proračun se vrši prema Razumov K.A. 1 str. 107-108.

1. Proračun sheme A

Q 8 = Q 10 ; Q 11 = Q 12 ;

Q 9 = Q 8 + Q 12 = 134,88 + 89,26 = 224,14 t/h

g 1 = 100%; g 8 = g 10 = 99,987%;

g 11 = g 12 = Q 12: Q 1 = 89,26: 134,88 = 66,2%;

g 9 = Q 9: Q 1 = 224,14: 134,88 = 166,17%

Dijagram toka procesaschleniyarude molibdena i volframa.

KalkulacijaBykvalitativno-kvantitativna šema.

Početni podaci za izračunavanje kvalitativno-kvantitativnih šemas.

Ekstrakcija volframa u finalni koncentrat - e volfram 17 = 68%

Ekstrakcija volframa u kolektivni koncentrat - e volfram 15 =86%

Ekstrakcija volframa u koncentrat molibdena - e volfram 21 = 4%

Ekstrakcija molibdena u konačni koncentrat - e Mo 21 = 77%

Ekstrakcija molibdena u jalovinu flotacije volframa - e Mo 18 =98%

Ekstrakcija molibdena u kontrolni flotacioni koncentrat - eMo 19 =18%

Ekstrakcija molibdena u kolektivni koncentrat - e Mo 15 = 104%

Prinos kolektivnog koncentrata - g 15 = 36%

Prinos volfram koncentrata - g 17 = 14%

Prinos koncentrata molibdena - g 21 = 15%

Prinos kontrolnog flotacionog koncentrata - g 19 =28%

Određivanje prinosa proizvoda obogaćivanja

G 18 = g 15 - G 17 =36-14=22%

G 22 = g 18 - G 21 =22-15=7%

G 14 = g 13 + g 19 + g 22 =100+28+7=135%

G 16 = g 14 - G 15 =135-36=99%

G 20 = g 16 - G 19 =99-28=71%

Određivanje mase proizvoda obogaćivanja

Q 13 = 127,89t/h.

Q 1 4 = Q 13 XG 14 = 127,89x1,35=172,6 t/h

Q 1 5 = Q 13 XG 15 = 127,89x0,36=46,0 t/h

Q 1 6 = Q 13 XG 16 = 127,89x0,99=126,6t/h

Q 1 7 = Q 13 XG 17 = 127,89x0,14=17,9 t/h

Q 1 8 = Q 13 XG 18 = 127,89x0,22=28,1 t/h

Q 1 9 = Q 13 XG 19 = 127,89x0,28=35,8 t/h

Q 20 = Q 13 XG 20 = 127,89x0,71=90,8 t/h

Q 21 = Q 13 XG 21 = 127,89x0,15=19,1 t/h

Q 22 = Q 13 XG 22 = 127,89x0,07=8,9 t/h

Određivanje ekstrakcije proizvoda obogaćivanja

Za volfram

e volfram 13 =100 %

e volfram 18 = e volfram 15 - e volfram 17 =86-68=28 %

e volfram 22 = e volfram 18 - e volfram 21 =28-14=14 %

e volfram 14 = e volfram 13 + e volfram 22 + e volfram 19 =100+14+10=124 %

e volfram 16 = e volfram 14 - e volfram 15 =124-86=38%

e volfram 20 = e volfram 13 - e volfram 17 + e volfram 21 =100 - 68+4=28%

e volfram 19 = e volfram 16 - e volfram 20 =38-28=10 %

za molibden

e Mo 13 =100%

e Mo 22 = e Mo 18 - e Mo 21 =98-77=11 %

e Mo 14 = e Mo 13 + e Mo 22 + e Mo 19 =100+11+18=129 %

e Mo 16 = e Mo 14 - e Mo 15 =129-94=35 %

e Mo 17 = e Mo 15 - e Mo 18 =104-98=6%

e Mo 20 = e Mo 13 - e Mo 17 + e Mo 21 =100 - 6+77=17%

e Mo 19 = e Mo 16 - e Mo 20 =35-17=18%

Određivanje količine metala u proizvodu Oh obogaćivanje

Za volfram

14 =124 x0,5 / 135=0,46%

15 =86x0,5 / 36=1,19%

16 =38 x0,5 / 99=0,19%

17 =68 x0,5 / 14=2,43%

18 =28 x0,5 / 22=0,64%

19 =10 x0,5 / 28=0,18%

20 =28 x0,5 / 71=0,2%

21 =14 x0,5 / 15=0,46%

22 =14 x0,5 / 7=1%

Za molibden

14 =129 x0,04/ 135=0,04%

15 =94x0,04/ 36=0,1%

16 =35 x0,04 / 99=0,01%

17 =6 x0,04 / 14=0,017%

18 =98 x0,04 / 22=0,18%

19 =18 x0,04 / 28=0,025%

20 =17 x0,04 / 71=0,009%

21 =77 x0,04 / 15=0,2%

22 =11 x0,04 / 7=0,06%

Tabela 3. Tabela kvalitativno-kvantitativne šeme obogaćivanja

Proračun šeme voda-mulj .

Svrha proračuna šeme voda-talj je da se: osiguraju optimalni omjeri tekućina: čvrsta supstanca u radu sheme; određivanje količine vode koja se dodaje operacijama ili, obrnuto, oslobađa iz proizvoda tokom operacija dehidracije; određivanje L:T odnosa u proizvodima sheme; utvrđivanje ukupne potrebe za vodom i specifične potrošnje vode po toni prerađene rude.

Za postizanje visokih tehnoloških pokazatelja prerade rude, svaka operacija tehnološke sheme mora biti izvedena na optimalnim vrijednostima L:T omjera. Ove vrijednosti se utvrđuju na osnovu podataka iz ispitivanja obrade rude i radnih praksi postojećih prerađivačkih postrojenja.

Relativno niska specifična potrošnja vode po toni prerađene rude objašnjava se postojanjem unutarfabričke cirkulacije vode u projektovanom postrojenju, budući da se drenaži zgušnjivača dovode u ciklus mlevenja – klasifikacije. Potrošnja vode za ispiranje podova, opreme za pranje i za druge svrhe iznosi 10-15% ukupne potrošnje.

Tabela 3. Tabela kvalitativno-kvantitativne šeme obogaćivanja.

Izbor i proračun drobilice.

Izbor tipa i veličine drobilice ovisi o fizičkim svojstvima rude, potrebnom kapacitetu drobilice, veličini drobljenog proizvoda i tvrdoći rude.

Ruda volfram-molibdena po kategoriji čvrstoće je ruda srednje jačine.

Maksimalna veličina komada rude koja ulazi u operaciju drobljenja je 1000 mm.

Za drobljenje rude koja dolazi iz rudnika ugrađujem čeljusnu drobilicu sa jednostavnom zakretnom čeljusti ŠčDP 12x15. *

Produktivnost drobilice, Q je jednaka:

Q =q*L*i, t/h,

gdje je q - specifična produktivnost čeljusne drobilice po 1 cm 2 površine ispusnog otvora, t/(cm 2 * h);

L je dužina otvora za pražnjenje vratne drobilice, cm;

i - širina otvora za istovar, vidi /4/

Prema praksi rada odeljenja za drobljenje prerađivačke fabrike, specifična produktivnost čeljusne drobilice je 0,13 t/cm 2 * sat.

Produktivnost čeljusne drobilice će biti određena:

Q= 0,13*150*15,5 = 302,25 t/h.

Drobilica prihvaćena za ugradnju daje zadatu produktivnost rude.

Maksimalna veličina komada u hrani za drobilicu bit će:

120*0,8 = 96 cm.

Izbor i proračun rešetke

Ispred drobilice se postavlja rešetkasto sito s veličinom otvora od 95 cm (950 mm).

Potrebna površina skrininga određena je formulom:

gdje je Q* - produktivnost, t/h;

a je koeficijent jednak širini razmaka između rešetki, mm. /5/ Prema uslovima rasporeda, širina rešetkastog paravana je 2,7 m, dužina 4,5 m.

Praksa odeljenja za drobljenje fabrike pokazuje da ruda koja se isporučuje iz kamenoloma sadrži oko 4,5% komada granulacije veće od 950 mm. Komadi ove veličine se dopremaju prednjim utovarivačem u rudogradilište, gdje se drobe i utovarivač ponovo dovodi do rešetke.

2.3 Izbor i proračun poluautogenih mlinova za mljevenje

U posljednje vrijeme, pri preradi zlatnih ruda u svjetskoj i domaćoj praksi, sve su češći u prvoj fazi mljevenja poluautogene mljevene vode praćene cijanizacijom. U ovom slučaju se eliminira gubitak zlata iz željeznog otpada i mrvica, smanjuje se potrošnja cijanida pri cijanidaciji i poboljšavaju sanitarni uvjeti rada na kvarc silikatnim rudama. Zato prihvatam mlin za poluautogeno mlevenje (SAG) za ugradnju u prvu fazu mlevenja.

1. Odrediti specifičnu produktivnost za novoformiranu klasu operativnog SSI mlina, t/(m 3 * h):

gdje je Q produktivnost radnog mlina, t/h;

- sadržaj klase -0,074 mm u ispustu mlina, %;

- sadržaj klase -0,074 mm u originalnom proizvodu,%;

D je prečnik radnog mlina, m;

L je dužina radnog mlina, m.

2. Određujemo specifičnu produktivnost projektovanog mlina prema novoformiranoj klasi:

gdje je q 1 specifična produktivnost radnog mlina u istoj klasi;

K i koeficijent koji uzima u obzir razlike u mljevenju rude koja je namijenjena za preradu i rude koja se prerađuje (Ki = 1);

K k - koeficijent koji uzima u obzir razliku u veličini proizvoda početnog i finalnog mljevenja u postojećim i projektovanim fabrikama (K k = 1);

K D je koeficijent koji uzima u obzir razliku u prečniku bubnjeva projektovanog i operativnog mlinova:

K D = ,

gdje su D i D 1 odnosno nazivne prečnike bubnjeva mlinova koji su projektovani za ugradnju i onih u radu. (K D =1,1);

Kt je koeficijent koji uzima u obzir razlike u tipu projektovanog i operativnog mlinova (Kt=1).

q = 0,77*1*1*1,1*1 =0,85 t/(m 3 * h).

Prihvatam za ugradnju autogeni mlin za mlevenje "Cascade" prečnika 7 m dužine 2,3 m radne zapremine 81,05 m3

3. Određujemo produktivnost mlinova za rudu pomoću formule:

gdje je V radni volumen mlina. /4/

4. Odrediti procijenjeni broj mlinova:

n- 101/125,72 = 0,8;

tada će prihvaćeni biti jednak 1. Cascade mlin pruža specificiranu produktivnost.

Izbor ekrana i proračun II faza skrininga .

Odvodnjavanje poluautogenih mlinova pomoću pumpi...

Slični dokumenti

Izbor tehnološke sheme za obogaćivanje željezne rude. Proračun snage i izbor vrste separatora obogaćivanja. Određivanje performansi separatora za suvu magnetnu separaciju sa gornjim hranjenjem. Tehnički parametri separatora 2PBS-90/250.

test, dodano 01.06.2014


Određivanje ukupnog stepena drobljenja za radnju za drobljenje. Izbor stepena drobljenja. Proračun i izbor drobilica, rešetkasto sito. Proračun sita druge faze drobljenja. Proračun šeme mljevenja i izbor opreme za mljevenje i klasifikacija.

kurs, dodato 20.01.2016


Proučavanje materijalnog sastava rude. Izbor i proračun mlinova prve i druge faze mlevenja, hidrociklona, ​​magnetnih separatora. Proračun odvajača za operaciju otpuštanja mulja. Zahtjevi za kvalitetom koncentrata. Proračun šeme voda-mulj.

kurs, dodato 15.04.2015


Izbor i opravdanje šeme mlevenja, klasifikacije i obogaćivanja rude. Proračun prinosa proizvoda i sadržaja metala u njemu. Proračun kvalitativno-kvantitativne šeme i šeme voda-mulj. Metode upravljanja tehnološkim procesima korištenjem sredstava automatizacije.

kurs, dodan 23.10.2011


Izbor i opravdanje šeme drobljenja i mljevenja, opreme za drobljenje, razvrstavanje i mljevenje. Karakteristike veličine originalne rude. Proračun faza drobljenja, sita, mlinova, klasifikator. Karakteristike veličine sita.

kurs, dodan 19.11.2013


Geološke karakteristike ležišta. Karakteristike prerađene rude, razvoj i proračun šeme njenog drobljenja. Izbor i proračun opreme za odeljenje drobljenja. Određivanje broja smjena i troškova rada za pružanje tehnologije drobljenja.

kurs, dodan 25.02.2012


Tehnologija obogaćivanja željezne rude i koncentrata, analiza iskustva stranih preduzeća. Karakteristike mineralnog sastava rude, zahtjevi za kvalitetom koncentrata. Tehnološki proračun šeme voda-mulj i kvalitativno-kvantitativnog obogaćivanja.

kurs, dodan 23.10.2011


Izrada kvalitativne i kvantitativne sheme pripremnih operacija drobljenja i prosijavanja željezne rude: izbor metode, prinos proizvoda. Pregled preporučene opreme. Magnetsko-gravitaciona tehnologija i flotacijska koncentracija željezne rude.

kurs, dodan 01.09.2012


Osobine i faze implementacije tehnologije drobljenja. Rafinirani proračun sheme skrininga. Izbor i proračun drobilica. Utvrđivanje potreba za opremom za pripremu rude i pomoćnom opremom. Sigurnosni propisi u radnji za drobljenje.

kurs, dodato 12.01.2015


Izbor i proračun glavne tehnološke opreme za preradu mineralnih sirovina, hranilice. Proračun operacija skrininga. Izbor i opravdanje količine glavne opreme, njihovih tehničkih karakteristika, namjene i glavnih funkcija.

Uvod

1 . Značaj tehnogenih mineralnih sirovina

1.1. Mineralni resursi rudne industrije u Ruskoj Federaciji i podindustrija volframa

1.2. Tehnogene mineralne formacije. Klasifikacija. Potreba za korištenjem

1.3. Tehnogene mineralne formacije Dzhida VMC

1.4. Ciljevi i zadaci studije. Metode istraživanja. Odredbe za odbranu

2. Proučavanje sastava materijala i tehnoloških svojstava ustajale jalovine sa MMC-a Džidinski

2.1. Geološka ispitivanja i evaluacija distribucije volframa

2.2. Materijalni sastav mineralnih sirovina

2.3. Tehnološka svojstva mineralnih sirovina

2.3.1. Ocjenjivanje

2.3.2. Proučavanje mogućnosti radiometrijskog odvajanja mineralnih sirovina u originalnoj veličini

2.3.3. Analiza gravitacije

2.3.4. Magnetna analiza

3. Izrada tehnološke šeme

3.1. Tehnološka ispitivanja različitih gravitacionih uređaja za obogaćivanje ustajale jalovine različitih veličina

3.2. Optimizacija opšte šeme prerade otpada

3.3. Pilot testiranje razvijene tehnološke šeme za obogaćivanje opšteg otpada i industrijskog postrojenja

Uvod u rad

Nauke o preradi minerala usmjerene su prije svega na razvoj teoretskih osnova procesa separacije minerala i stvaranje uređaja za preradu, na otkrivanje veze između obrazaca distribucije komponenti i uslova separacije u proizvodima prerade u cilju povećanja selektivnosti. i brzinu odvajanja, njegovu efikasnost i ekonomičnost, te ekološku sigurnost.

Uprkos značajnim rezervama minerala i smanjenju potrošnje resursa poslednjih godina, iscrpljivanje mineralnih resursa jedan je od najvažnijih problema u Rusiji. Loša upotreba tehnologija koje štede resurse doprinosi velikim gubicima minerala tokom vađenja i obogaćivanja sirovina.

Analiza razvoja opreme i tehnologije za preradu minerala u proteklih 10-15 godina ukazuje na značajna dostignuća domaće fundamentalne nauke u oblasti poznavanja osnovnih pojava i obrazaca izdvajanja mineralnih kompleksa, što omogućava stvaranje visoko efikasne procese i tehnologije za primarnu preradu ruda složenog sastava i, samim tim, da metalurškoj industriji obezbedi neophodan asortiman i kvalitet koncentrata. Istovremeno, u našoj zemlji, u poređenju sa razvijenim inostranstvom, još uvek postoji značajno zaostajanje u razvoju mašinske baze za proizvodnju glavne i pomoćne opreme za obogaćivanje, po njenom kvalitetu, metalnom intenzitetu, energetskom intenzitetu. i otpornost na habanje.

Osim toga, zbog resorne pripadnosti rudarskih i prerađivačkih preduzeća, složene sirovine prerađivane su samo uzimajući u obzir neophodne potrebe industrije za određenim metalom, što je dovelo do neracionalnog korištenja prirodnih mineralnih resursa i povećanja troškova skladištenja otpada. Trenutno akumulirano

više od 12 milijardi tona otpada, sadržaj vrijednih komponenti u kojima u nekim slučajevima premašuje njihov sadržaj u prirodnim naslagama.

Pored navedenih negativnih trendova, od 90-ih godina, ekološka situacija u rudarskim i prerađivačkim preduzećima se naglo pogoršala (u nizu regija, ugrožavajući postojanje ne samo biote, već i ljudi), došlo je do progresivnog pada u proizvodnja ruda obojenih i crnih metala, rudarske i hemijske sirovine, pogoršanje kvaliteta prerađenih ruda i, kao posljedica toga, uključenost u preradu teško obradivih ruda složenog materijalnog sastava, koje karakterizira nizak sadržaj vrijednih komponenti, fina diseminacija i slična tehnološka svojstva minerala. Tako je u proteklih 20 godina sadržaj obojenih metala u rudama smanjen za 1,3-1,5 puta, željeza za 1,25 puta, zlata za 1,2 puta, udio teških ruda i uglja je povećan sa 15% na 40% ukupne mase sirovina isporučenih za obogaćivanje.

Utjecaj čovjeka na prirodnu sredinu u procesu privredne djelatnosti sada postaje globalne prirode. U pogledu obima izvađenih i transportovanih stijena, transformacije reljefa, uticaja na preraspodjelu i dinamiku površinskih i podzemnih voda, aktiviranja geohemijskog prijenosa itd. ova aktivnost je uporediva sa geološkim procesima.

Neviđeni razmjeri vađenih mineralnih resursa dovode do njihovog brzog iscrpljivanja, gomilanja velikih količina otpada na površini Zemlje, u atmosferi i hidrosferi, postupne degradacije prirodnih krajolika, smanjenja biodiverziteta i smanjenja prirodnog potencijala. teritorija i njihove funkcije za održavanje života.

Objekti za skladištenje otpada od prerade rude su objekti povećane ekološke opasnosti zbog negativnog uticaja na vazdušni basen, podzemne i površinske vode i zemljišni pokrivač na ogromnim površinama. Uz to, jalovišta su malo proučena tehnogena ležišta, čija će upotreba omogućiti dobijanje dodatnih

izvori ruda i mineralnih sirovina uz značajno smanjenje razmjera narušavanja geološke sredine u regionu.

Proizvodnja proizvoda iz tehnogenih ležišta u pravilu je nekoliko puta jeftinija nego od sirovina posebno iskopanih za ovu namjenu, a odlikuje se brzim povratom ulaganja. Međutim, složen hemijski, mineraloški i granulometrijski sastav jalovine, kao i širok spektar minerala koje sadrže (od glavnih i pratećih komponenti do najjednostavnijih građevinskih materijala) otežavaju izračunavanje ukupnog ekonomskog efekta njihove prerade i određivanje individualni pristup procjeni svake jalovine.

Shodno tome, u ovom trenutku se pojavio niz nerešivih kontradikcija između promene prirode mineralno-resursne baze, tj. potreba uključivanja teško obradivih ruda i tehnogenih ležišta u preradu, ekološki zaoštrena situacija u rudarskim regionima i stanje tehnologije, tehnologije i organizacije primarne prerade mineralnih sirovina.

Pitanja korištenja otpada od obogaćivanja polimetalnih, zlato-sadržajnih i rijetkih metala imaju i ekonomski i ekološki aspekt.

U postizanju dosadašnjeg nivoa razvoja teorije i prakse prerade jalovine od obogaćivanja ruda obojenih, retkih i plemenitih metala, veliki doprinos je dao V.A. Chanturia, V.Z. Kozin, V.M. Avdokhin, SB. Leonov, L.A. Barsky, A.A. Abramov, V.I. Karmazin, SI. Mitrofanov i drugi.

Važna komponenta ukupne strategije rudne industrije, uklj. volframa, je povećana upotreba otpada prerade rude kao dodatnog izvora rude i mineralnih sirovina, uz značajno smanjenje razmjera narušavanja geološke sredine u regionu i negativnog uticaja na sve komponente životne sredine.

U oblasti korišćenja otpada od prerade rude, najvažnija je detaljna mineraloška i tehnološka studija svakog pojedinog

pojedinačno tehnogeno ležište, čiji će rezultati omogućiti razvoj efikasne i ekološki prihvatljive tehnologije za industrijski razvoj dodatnog izvora rude i mineralnih sirovina.

Problemi razmatrani u radu disertacije rješavani su u skladu sa naučnim smjerom Katedre za preradu minerala i inženjerstvo zaštite okoliša Irkutskog državnog tehničkog univerziteta na temu „Fundamentalna i tehnološka istraživanja u oblasti prerade mineralnih i tehnogenih sirovina za svrhu njihove integrirane upotrebe, uzimajući u obzir ekološke probleme u složenim industrijskim sistemima" i temu rada br. 118 "Studija o obogaćivanju ustajale jalovine VMC Dzhida".

Cilj rada- naučno potkrepiti, razviti i testirati
racionalne tehnološke metode za obogaćivanje ustajalog

U radu su riješeni sljedeći zadaci:

Procijenite distribuciju volframa u cijelom prostoru magistrale
tehnogeno obrazovanje VMC Dzhida;

proučavanje sastava materijala ustajale jalovine Džižinskog VMC;

proučavanje kontrasta ustajale jalovine u izvornoj veličini u smislu sadržaja W i S (II);

proučavati gravitaciono obogaćivanje ustajale jalovine VMC Dzhida u različitim veličinama;

utvrditi izvodljivost upotrebe magnetnog obogaćivanja za poboljšanje kvaliteta sirovih koncentrata koji sadrže volfram;

optimizirati tehnološku shemu za obogaćivanje tehnogenih sirovina generalnog postrojenja za tretman otpada VMC Dzhida;

sprovesti pilot ispitivanja razvijene šeme za izdvajanje W iz ustajale jalovine DVMC;

Izraditi shemu sklopa uređaja za industrijsku preradu ustajale jalovine iz VMC Dzhida.

Za provedbu istraživanja korišten je reprezentativni tehnološki uzorak ustajale jalovine iz VMC Dzhida.

Prilikom rješavanja formuliranih problema korišteni su sljedeći metode istraživanja: spektralne, optičke, hemijske, mineraloške, fazne, gravitacione i magnetne metode za analizu sastava materijala i tehnoloških svojstava početnih mineralnih sirovina i proizvoda za obogaćivanje.

Za odbranu se dostavljaju: osnovni naučni principi:

Utvrđeni su obrasci distribucije početnih tehnogenih mineralnih sirovina i volframa po klasama veličine. Dokazana je potreba za primarnom (preliminarnom) klasifikacijom po veličini od 3 mm.

Utvrđene su kvantitativne karakteristike jalovine za obradu ustajale rude VMC Džidinski u pogledu sadržaja WO3 i sumpornog sumpora. Dokazano je da početne mineralne sirovine spadaju u kategoriju nekontrastnih ruda. Otkrivena je pouzdana i pouzdana korelacija između sadržaja WO3 i S(II).

Utvrđeni su kvantitativni obrasci gravitacionog obogaćivanja ustajale jalovine sa VMC Dzhida. Dokazano je da je za izvorni materijal bilo koje veličine efikasna metoda za ekstrakciju W gravitaciono obogaćivanje. Utvrđeni su prognozni tehnološki pokazatelji gravitacionog obogaćivanja početnih mineralnih sirovina V raznih veličina.

Utvrđeni su kvantitativni obrasci distribucije ustajale jalovine za obradu rude VMC Dzhida na frakcije različite specifične magnetske osjetljivosti. Efikasnost sekvencijalne upotrebe magnetnog i centrifugalnog odvajanja dokazano poboljšava kvalitet sirovih proizvoda koji sadrže W. Tehnološki načini magnetne separacije su optimizirani.

Materijalni sastav mineralnih sirovina

Prilikom ispitivanja sekundarnog odlagališta jalovine (odlagalište za vanredno ispuštanje jalovine (EDT)), uzeto je 35 uzoraka brazde iz jama i čistina duž kosina odlagališta; ukupna dužina brazdi je 46 m. ​​Jame i čistine se nalaze u 6 istražnih linija, međusobno udaljene 40-100 m; razmak između jama (čistina) u istražnim linijama je od 30-40 do 100-150 m. Ispitivane su sve litološke varijante pijeska. Uzorci su analizirani na sadržaj W03 i S(II). Na ovom području uzeto je 13 uzoraka iz jama dubine 1,0 m. Razmak između vodova je oko 200 m, a između izrada od 40 do 100 m (u zavisnosti od distribucije istog tipa litološkog sloja). Rezultati analiza uzoraka na sadržaj WO3 i sumpora dati su u tabeli. 2.1. Tabela 2.1 – Sadržaj WO3 i sulfidnog sumpora u privatnim uzorcima CAS-a Vidi se da se sadržaj WO3 kreće od 0,05-0,09%, sa izuzetkom uzorka M-16, odabranog iz srednjezrnog sivog pijeska. U istom uzorku utvrđene su visoke koncentracije S(II) - 4,23% i 3,67%. Za pojedinačne uzorke (M-8, M-18) uočen je visok sadržaj S sulfata (20-30% ukupnog sadržaja sumpora). U gornjem dijelu odlagališta za vanredne ispuste uzeto je 11 uzoraka različitih litoloških varijanti. Sadržaj WO3 i S(II), ovisno o porijeklu pijeska, varira u širokom rasponu: od 0,09 do 0,29%, odnosno od 0,78 do 5,8%. Povišeni sadržaji WO3 tipični su za srednje do krupnozrne sorte pijeska. Sadržaj S(VI) iznosi 80 - 82% ukupnog sadržaja S, ali se u pojedinačnim uzorcima, pretežno sa niskim sadržajem volfram trioksida i ukupnog sumpora, smanjuje na 30%.

Rezerve depozita mogu se ocijeniti kao resursi kategorije Pj (vidjeti tabelu 2.2). Duž gornjeg dijela, dužina jame varira u širokom rasponu: od 0,7 do 9,0 m, stoga se prosječni sadržaj kontroliranih komponenti izračunava uzimajući u obzir parametre jama. Po našem mišljenju, na osnovu datih karakteristika, uzimajući u obzir sastav ustajale jalovine, njeno očuvanje, uslove nastanka, kontaminaciju kućnim otpadom, sadržaj WO3 u njima i stepen oksidacije sumpora, samo gornji deo vanrednog ispusta jalovina sa resursima od 1,0 miliona može biti od industrijskog interesa tona pijeska i 1330 tona WO3 sa sadržajem WO3 od 0,126%. Njihova lokacija u neposrednoj blizini projektovanog postrojenja za obogaćivanje (250-300 m) je pogodna za njihov transport. Donji dio deponije za hitno ispuštanje jalovine podliježe odlaganju u sklopu programa sanacije okoliša za grad Zakamensk.

Uzeto je 5 uzoraka sa područja ležišta. Interval između tačaka uzorkovanja je 1000-1250 m. Uzorci su uzimani po cijeloj debljini sloja i analizirani na sadržaj WO3, Btot i S (II) (vidi tabelu 2.3). Tabela 2.3 – Sadržaj WO3 i sumpora u privatnim ATO uzorcima Iz rezultata analize jasno je da je sadržaj WO3 nizak i varira od 0,04 do 0,10%. Prosječan sadržaj S(II) je 0,12% i nije od praktičnog interesa. Izvedeni radovi nam ne dozvoljavaju da odlagalište nusproizvoda aluvijalne jalovine smatramo potencijalnim industrijskim objektom. Međutim, kao izvor zagađenja životne sredine, ove formacije se moraju zbrinuti. Glavno odlagalište jalovine (MTD) istraženo je duž paralelnih istražnih linija orijentiranih na azimut 120 i smještenih 160 - 180 m jedna od druge. Istražne linije su orijentisane preko poteza brane i muljovoda, kroz koji se ispuštala rudna jalovina, taložena subparalelno sa vrhom brane. Tako su i istražne linije bile orijentisane preko ležišta tehnogenih naslaga. Duž istražnih linija buldožerom je zabijao rovove do dubine od 3-5 m iz kojih su bušene jame do dubine od 1 do 4 m. Dubina rovova i jama bila je ograničena stabilnošću zidova eksploatacije. . Jame u rovovima su napravljene kroz 20 - 50 m u centralnom dijelu ležišta i kroz 100 m - na jugoistočnom boku, na prostoru nekadašnjeg nastambenog bara (sada presušenog), od koja je voda isporučena u pogone za preradu tokom rada postrojenja.

Površina OTO-a duž granice distribucije iznosi 1015 hiljada m (101,5 hektara); duž dugačke ose (dolinom reke Barun-Narin) prostire se na 1580 m, u poprečnom pravcu (kod brane) širina mu je 1050 m. Na ovom području napravljeno je 78 jama iz prethodno napravljenih rovova u pet glavnih istraživačkih linija. Samim tim, jedna jama osvjetljava površinu od 12.850 m, što je ekvivalentno prosječnoj mreži od 130x100 m. U centralnom dijelu polja, predstavljenom pijeskom različitog zrna, na području gdje su vodovodi stajnjaka na površini od 530 hiljada m (52% površine TMO), 58 jama i jedan bunar (75% svih eksploatacija); Površina istražne mreže u prosjeku je bila 90x100 m2. Na krajnjem jugoistočnom boku, na mjestu nekadašnjeg taložnika na području razvoja sitnozrnatih sedimenata - mulja, izbušeno je 12 jama (15% od ukupnog broja) koje karakterišu površinu od ​​oko 370 hiljada m (37% ukupne površine tehnogenog ležišta); prosječna površina mreže ovdje je bila 310x100 m2. Na području prijelaza iz heterogenih pijeska u muljevite, sastavljene od muljevitih pijeska, na površini od oko 115 hiljada m (11% površine tehnogenog ležišta) izbušeno je 8 jama (10% od broj radova u tehnogenom ležištu) i prosječna površina istražne mreže iznosila je 145x100 m. Prosječna dužina ispitivane dionice na tehnogenom ležištu je 4,3 m, uključujući za različite zrne pijeskove - 5,2 m, muljeviti pijesak - 2,1 m, mulj - 1,3 m. Apsolutne kote savremenog površinskog reljefa tehnogenog ležišta na ispitivanim dionicama variraju od 1110 - 1115 m kod vrha brane, do 1146 - 148 m u centralnom dijelu i 1130 m. -1135 m na jugoistočnom boku. Ukupno je ispitano 60-65% kapaciteta tehnogenog ležišta. Rovovi, jame, otkopavanja i ukopi dokumentovani su u M 1:50 -1:100 i ispitani sa brazdom poprečnog presjeka 0,1x0,05 m2 (1999) i 0,05x0,05 m2 (2000). Dužina uzoraka brazde bila je 1 m, a težina 10 - 12 kg 1999. godine. i 4 - 6 kg 2000. godine. Ukupna dužina ispitivanih intervala u istražnim linijama iznosila je 338 m, općenito, uzimajući u obzir područja detaljiranja i pojedine dionice van mreže - 459 m. Težina uzetih uzoraka iznosila je 5 tona.

Uzorci su zajedno sa pasošem (karakteristike stijene, broj uzorka, proizvodnja i izvođač) upakovani u plastične, a zatim platnene vrećice i poslani u RAC Republike Burjatije, gdje su izvagani, osušeni, analizirani na sadržaj od W03, i S (II) prema NS AM metodama. Točnost analiza potvrđuje uporedivost rezultata običnih, grupnih (RAC analize) i tehnoloških (TsNIGRI i VIMS analize) uzoraka. Rezultati analize privatnih tehnoloških uzoraka uzetih u OTO su dati u Dodatku 1. Glavna (OTO) i dva sekundarna jalovišta (KhAT i ATO) VMC Dzhida statistički su upoređeni u pogledu sadržaja WO3 koristeći Studentov t. test (vidi Dodatak 2). Sa sigurnošću od 95% utvrđeno je: - nema značajne statističke razlike u sadržaju WO3 između privatnih uzoraka bočne jalovine; - prosječni rezultati OTO ispitivanja na sadržaj WO3 1999. i 2000. godine. pripadaju istoj opštoj populaciji. Shodno tome, hemijski sastav glavnog jalovišta se neznatno mijenja tokom vremena pod utjecajem vanjskih utjecaja. Sve opće rezerve otpada mogu se prerađivati ​​pomoću jedne tehnologije.; - prosječni rezultati uzorkovanja glavnog i sporednog odlagališta jalovine u pogledu sadržaja WO3 značajno se razlikuju jedni od drugih. Shodno tome, da bi se uključile mineralne sirovine iz bočne jalovine, potreban je razvoj lokalne tehnologije obogaćivanja.

Tehnološka svojstva mineralnih sirovina

Na osnovu granularnog sastava, sedimenti se dijele na tri vrste sedimenata: heterogeni pijesci; muljeviti pijesak (muljeviti); mulja Postoje postepeni prijelazi između ovih tipova sedimenata. U debljini presjeka uočavaju se jasnije granice. Nastaju izmjenom sedimenata različitog zrnastog sastava, različitih boja (od tamnozelene do svijetložute i sive) i različitog materijalnog sastava (kvarc-feldšpatski nemetalni dio i sulfid sa magnetitom, hematitom, hidroksidima željeza i mangana). Celokupna debljina je slojevita - od finih do gruboslojenih; potonje je tipičnije za krupnozrne varijante sedimenata ili slojeve značajne sulfidne mineralizacije. Sitnozrni (muljeviti, mulj frakcije ili slojevi sastavljeni od materijala tamne boje - amfibol, hematit, getit) obično formiraju tanke (nekoliko cm - mm) slojeve. Pojava cjelokupne debljine sedimenata je subhorizontalna sa dominantnim padom od 1-5 u sjevernim smjerovima. Pjesak različitih zrna nalazi se u sjeverozapadnom i centralnom dijelu OTO-a, što je zbog njihovog taloženja u blizini izvora ispuštanja - cjevovoda pulpe. Širina pojasa raznozrnog pijeska je 400-500 m, po potezu zauzimaju cijelu širinu doline - 900-1000 m. Boja pijeska je sivo-žuta, žuto-zelena. Zrnasti sastav je promjenjiv - od sitnozrnih do krupnozrnih sorti do sočiva šljunka debljine 5-20 cm i dužine do 10-15 m. Muljeviti (muljevit) pijesak se ističe u obliku sloja 7-10 m debljine (horizontalna debljina, izdanak 110-120 m). Leže pod heterogenim peskom. U presjeku predstavljaju slojevitu formaciju sive, zelenkastosive boje sa izmjenom sitnozrnog pijeska sa slojevima mulja. Zapremina mulja u odsjeku muljevitih pijeskova raste u pravcu jugoistoka, gdje muljevi čine glavni dio sekcije.

Muljevi čine jugoistočni dio OTO-a i predstavljaju sitnije čestice otpada od obogaćivanja tamnosive, tamnozelene, plavkasto-zelene boje sa slojevima sivkasto-žutog pijeska. Glavna karakteristika njihove strukture je ujednačenija, masivnija tekstura sa rjeđim i manje jasno izraženim slojevima. Muljevi su podvučeni muljevitim pijeskom i leže na dnu korita - aluvijalno-deluvijalne naslage. Granulometrijske karakteristike OTO mineralnih sirovina sa distribucijom zlata, volframa, olova, cinka, bakra, fluorita (kalcijuma i fluora) po klasama veličine date su u tabeli. 2.8. Prema granulometrijskoj analizi, najveći deo materijala uzorka OTO (oko 58%) ima veličinu čestica od -1 + 0,25 mm, po 17% je grubih (-3 + 1 mm) i malih (-0,25 + 0,1) mm klasa . Udio materijala s veličinom čestica manjom od 0,1 mm iznosi oko 8%, od čega je polovina (4,13%) klase kaše - 0,044 + 0 mm. Volfram karakteriše mala fluktuacija sadržaja u klasama veličina od -3 +1 mm do -0,25+0,1 mm (0,04-0,05%) i naglo povećanje (do 0,38%) u klasi veličine -0,1+0,044 mm . U klasi kaše -0,044+0 mm sadržaj volframa je smanjen na 0,19%. Akumulacija hübnerita se javlja samo u materijalu male veličine, odnosno u klasi -0,1 + 0,044 mm. Tako je 25,28% volframa koncentrisano u klasi -0,1+0,044 mm sa izlazom ove klase od oko 4% i 37,58% u klasi -0,1+0 mm sa izlazom ove klase od 8,37%. Diferencijalni i integralni histogrami distribucije čestica GTO mineralnih sirovina po klasi veličine i histogrami apsolutne i relativne distribucije W po veličinskoj klasi GTO mineralnih sirovina prikazani su na slici 2.2. i 2.3. U tabeli U tabeli 2.9 prikazani su podaci o rasprostranjenosti hubnerita i šeelita u mineralnoj sirovini OTO originalne veličine i usitnjenoj do -0,5 mm.

U klasi početnih mineralnih sirovina -5+3 mm nema zrna pobnerita i šeelita, kao ni izraslina. U klasi -3+1 mm sadržaj slobodnih zrna šeelita i hubnerita je prilično velik (37,2%, odnosno 36,1%). U klasi -1+0,5 mm oba mineralna oblika volframa su prisutna u gotovo jednakim količinama, kako u obliku slobodnih zrna, tako iu obliku izraslina. U tankim klasama -0,5+0,25, -0,25+0,125, -0,125+0,063, -0,063+0 mm, sadržaj slobodnih zrna šeelita i hubnerita je znatno veći od sadržaja izraslina (sadržaj međuraslina varira od 11,9 do 3. 0%) Klasa veličine -1+0,5 mm je granična iu njoj je sadržaj slobodnih zrna šeelita i hubnerita i njihovih izraslina gotovo isti. Na osnovu podataka u tabeli. 2.9, možemo zaključiti da je potrebno klasifikovati razdvojene mineralne sirovine OTO prema veličini čestica od 0,1 mm i odvojenom obogaćivanju dobijenih klasa. Od velike klase potrebno je odvojiti slobodna zrna u koncentrat, a jalovinu koja sadrži spojeve podvrgnuti daljem mljevenju. Zdrobljenu i raščišćenu jalovinu treba kombinovati sa raščišćenom klasom -0,1+0,044 početne mineralne sirovine i uputiti u gravitacioni rad II kako bi se u srednji proizvod izdvojila fina zrna šeelita i pobnerita.

2.3.2 Proučavanje mogućnosti radiometrijskog odvajanja mineralnih sirovina u originalnoj veličini Radiometrijsko odvajanje je proces krupnokomadne separacije ruda prema sadržaju vrijednih komponenti, zasnovan na selektivnom djelovanju različitih vrsta zračenja na svojstva minerala i hemijskih elemenata. Poznato je preko dvadeset metoda radiometrijskog obogaćivanja; najperspektivniji od njih su rendgenska radiometrija, rendgenska luminiscencija, radio rezonanca, fotometrijska, autoradiometrijska i apsorpcija neutrona. Radiometrijskim metodama rješavaju se sljedeći tehnološki problemi: prethodno obogaćivanje sa uklanjanjem otpadnih stijena iz rude; odabir tehnoloških sorti, sorti s naknadnim obogaćivanjem prema posebnim shemama; izbor proizvoda pogodnih za hemijsku i metaluršku obradu. Procjena radiometrijskog obogaćenja uključuje dvije faze: proučavanje svojstava ruda i eksperimentalno određivanje tehnoloških pokazatelja obogaćenja. U prvoj fazi proučavaju se sljedeća osnovna svojstva: sadržaj vrijednih i štetnih komponenti, granulometrijski sastav, jednokomponentni i višekomponentni kontrast rude. U ovoj fazi se uspostavlja osnovna mogućnost upotrebe radiometrijskog obogaćivanja, određuju se maksimalni indeksi razdvajanja (u fazi proučavanja kontrasta), odabiru metode i karakteristike razdvajanja, procjenjuje se njihova efikasnost, određuju teorijski indeksi razdvajanja i osnovni izrađen je dijagram radiometrijskog obogaćivanja, uzimajući u obzir karakteristike naknadne tehnologije obrade. U drugoj fazi određuju se načini i praktični rezultati razdvajanja, provode se velika laboratorijska ispitivanja sheme radiometrijskog obogaćivanja, odabire se racionalna verzija sheme na osnovu tehničkog i ekonomskog poređenja kombinovane tehnologije (sa radiometrijsko odvajanje na početku procesa) osnovnom (tradicionalnom) tehnologijom.

U svakom konkretnom slučaju utvrđuje se masa, veličina i broj tehnoloških uzoraka u zavisnosti od svojstava rude, strukturnih karakteristika ležišta i načina njegovog istraživanja. Sadržaj vrijednih komponenti i ujednačenost njihove distribucije u rudnoj masi odlučujući su faktori u korištenju radiometrijskog obogaćivanja. Na izbor metode radiometrijskog obogaćivanja utiče prisustvo elemenata nečistoća koji su izomorfno povezani sa korisnim mineralima i u nekim slučajevima imaju ulogu indikatora, kao i sadržaj štetnih primesa, koji se takođe mogu koristiti u ove svrhe.

Optimizacija opšte šeme prerade otpada

U vezi sa uključivanjem u industrijsku eksploataciju niskokvalitetnih ruda sa sadržajem volframa od 0,3-0,4%, poslednjih godina, višestepene kombinovane šeme obogaćivanja zasnovane na kombinaciji gravitacije, flotacije, magnetne i električne separacije, hemijske dorade rasprostranjeni su niskokvalitetni flotacioni koncentrati itd. Poseban međunarodni kongres 1982. godine u San Francisku bio je posvećen problemima poboljšanja tehnologije obogaćivanja niskokvalitetnih ruda. Analiza tehnoloških shema postojećih preduzeća pokazala je da su tokom pripreme rude postale raširene različite metode preliminarnog koncentriranja: fotometrijsko sortiranje, preliminarno šivanje, obogaćivanje u teškim sredinama, mokra i suva magnetna separacija. Konkretno, fotometrijsko sortiranje se efikasno koristi kod jednog od najvećih dobavljača proizvoda od volframa - u fabrici Mount Corbijn u Australiji, koja prerađuje rude sa sadržajem volframa od 0,09% u velikim fabrikama u Kini - Taishan i Xihuashan.

Za preliminarnu koncentraciju rudnih komponenti u teškim medijima koriste se visokoefikasni uređaji Dinavirpul iz Sale (Švedska). Koristeći ovu tehnologiju, materijal je klasifikovan i klasa +0,5 mm je obogaćena u teškom okruženju predstavljenom mešavinom ferosilicijuma. Neke fabrike koriste suvu i mokru magnetnu separaciju kao predkoncentraciju. Tako se u fabrici Emerson u SAD koristi mokra magnetna separacija za odvajanje pirotita i magnetita sadržanih u rudi, a u fabrici Uyudag u Turskoj, klasa - 10 mm se podvrgava suvom mlevenju i magnetnoj separaciji u separatorima sa niskim magnetni intenzitet za izolaciju magnetita, a zatim obogaćen separatorima visoke napetosti za odvajanje granata. Dalje obogaćivanje uključuje koncentraciju na stolu, flotogravitaciju i flotaciju scheelite. Primjer korištenja višestepenih kombiniranih shema za obogaćivanje niskokvalitetnih volframovih ruda, osiguravajući proizvodnju visokokvalitetnih koncentrata, su tehnološke sheme koje se koriste u kineskim tvornicama. Tako se u fabrici Taishan kapaciteta 3000 tona rude dnevno prerađuje volframit-šeelit materijal sa sadržajem volframa od 0,25%. Originalna ruda se podvrgava ručnom i fotometrijskom sortiranju, pri čemu se 55% otpadnog kamena uklanja na deponiju. Daljnje obogaćivanje se vrši na mašinama za šivanje i koncentracijskim stolovima. Dobiveni koncentrati grube gravitacije se završavaju korištenjem metoda flotogravitacije i flotacije. Xihuashan, koji prerađuje rudu sa 10:1 omjerom volframita prema šeetu, koristi sličan gravitacijski ciklus. Sirovi gravitacioni koncentrat se šalje na flotogravitaciju i flotaciju, kroz koje se uklanjaju sulfidi. Zatim se vrši mokra magnetna separacija komornog proizvoda kako bi se izolirali volframit i minerali rijetkih zemalja. Magnetna frakcija se šalje na elektrostatičku separaciju i zatim flotaciju volframita. Nemagnetna frakcija se dovodi u sulfidnu flotaciju, a flotaciona jalovina se podvrgava magnetnoj separaciji kako bi se dobili koncentrati šeelit i kasiterit-volframit. Ukupni sadržaj WO3 je 65% sa iskorištenjem od 85%.

Povećana je upotreba procesa flotacije u kombinaciji sa hemijskom završnom obradom nastalih loših koncentrata. U Kanadi, u fabrici Mount Pleasant, usvojena je tehnologija flotacije za pročišćavanje složenih volfram-molibdenovih ruda, uključujući flotaciju sulfida, molibdenita i volframita. U glavnoj sulfidnoj flotaciji dobijaju se bakar, molibden, olovo i cink. Koncentrat se čisti, dalje drobi, pari i kondicionira natrijum sulfidom. Koncentrat molibdena se pročišćava i podvrgava kiselom luženju. Flotaciona jalovina sulfida se tretira sa natrijum fluoridom kako bi se potisnuli minerali kamenca, a volframit se pluta organofosfornom kiselinom, nakon čega sledi ispiranje nastalog koncentrata volframita sumpornom kiselinom. U fabrici Kantung (Kanada) proces flotacije scheelite je komplikovan prisustvom talka u rudi, pa je uveden primarni ciklus flotacije talka, zatim se flotiraju minerali bakra i pirotit. Flotaciona jalovina se podvrgava gravitacionom obogaćivanju da bi se dobila dva volframova koncentrata. Gravitaciona jalovina se šalje u ciklus flotacije scheelite, a nastali flotacijski koncentrat se tretira hlorovodoničnom kiselinom. U tvornici Ixsjöberg (Švedska), zamjena sheme gravitacijske flotacije čistom flotacijskom shemom omogućila je dobivanje koncentrata scheelite koji sadrži 68-70% WO3 sa iskorištavanjem od 90% (prema shemi gravitacijske flotacije, oporavak je bio 50%). U posljednje vrijeme velika pažnja posvećena je poboljšanju tehnologije za ekstrakciju volframovih minerala iz mulja u dva glavna područja: gravitacijsko obogaćivanje mulja u modernim koncentratorima na više katova (slično obogaćivanju mulja koji sadrži kositar) s naknadnom doradom koncentrata flotacijom i obogaćivanje mokrim magnetnim separatorima sa velikom jačinom magnetnog polja (za mulj volframita).

Primer upotrebe kombinovane tehnologije su fabrike u Kini. Tehnologija uključuje zgušnjavanje mulja do 25-30% čvrste materije, flotaciju sulfida, obogaćivanje jalovine u centrifugalnim separatorima. Dobijeni grubi koncentrat (sadržaj WO3 24,3% sa iskorištavanjem 55,8%) šalje se na flotaciju volframita koristeći organofosfornu kiselinu kao sakupljač. Flotacijski koncentrat koji sadrži 45% WO3 podvrgava se mokroj magnetnoj separaciji kako bi se dobili koncentrati volframita i kalaja. Koristeći ovu tehnologiju, iz mulja koji sadrži 0,3-0,4% WO3 dobija se koncentrat volframita koji sadrži 61,3% WO3 sa iskorištenjem od 61,6%. Dakle, tehnološke sheme za obogaćivanje volframovih ruda imaju za cilj povećanje složenosti upotrebe sirovina i razdvajanje svih pripadajućih vrijednih komponenti u samostalne vrste proizvoda. Tako se u fabrici Kuda (Japan) pri obogaćivanju kompleksnih ruda dobije 6 komercijalnih proizvoda. U cilju utvrđivanja mogućnosti dodatne ekstrakcije korisnih komponenti iz ustajale jalovine za obogaćivanje sredinom 90-ih godina. TsNIGRI je proučavao tehnološki uzorak koji sadrži 0,1% volfram trioksida. Utvrđeno je da je glavna vrijedna komponenta u jalovini volfram. Sadržaj obojenih metala je prilično nizak: bakar 0,01-0,03; olovo - 0,09-0,2; cink -0,06-0,15%, zlato i srebro nisu pronađeni u uzorku. Istraživanja su pokazala da će uspješna ekstrakcija volfram trioksida zahtijevati značajne troškove za ponovno mljevenje jalovine i u ovoj fazi njihovo učešće u preradi nije obećavajuće.

Tehnološka shema za obogaćivanje minerala, uključujući dva ili više uređaja, utjelovljuje sve karakteristične karakteristike složenog objekta, a optimizacija tehnološke sheme očito može činiti glavni zadatak sistemske analize. Za rješavanje ovog problema mogu se koristiti gotovo sve prethodno razmatrane metode modeliranja i optimizacije. Međutim, struktura krugova koncentratora je toliko složena da je potrebno razmotriti dodatne metode optimizacije. Zaista, za kolo koje se sastoji od najmanje 10-12 uređaja, teško je provesti konvencionalni faktorski eksperiment ili provesti višestruku nelinearnu statističku obradu. Trenutno se ocrtava nekoliko načina za optimizaciju kola - evolutivni put za generalizaciju akumuliranog iskustva i korak u uspješnom smjeru promjene kola.

Pilot testiranje razvijene tehnološke šeme za obogaćivanje opšteg otpada i industrijskog postrojenja

Ispitivanja su obavljena u periodu oktobar-novembar 2003. Tokom ispitivanja prerađeno je 15 tona početnih mineralnih sirovina za 24 sata. Rezultati ispitivanja razvijene tehnološke šeme prikazani su na Sl. 3.4 i 3.5 i u tabeli. 3.6. Može se vidjeti da je prinos standardnog koncentrata 0,14%, sadržaj 62,7% sa iskorištenjem WO3 od 49,875%. Rezultati spektralne analize reprezentativnog uzorka dobijenog koncentrata dati su u tabeli. 3.7, potvrđuje da je W-koncentrat III magnetne separacije standardan i da je u skladu sa KVG (T) razredom GOST 213-73 „Tehnički zahtjevi (sastav,%) za volframove koncentrate dobijene iz ruda koje sadrže volfram.” Shodno tome, razvijena tehnološka šema za ekstrakciju W iz ustajale jalovine prerade rude Džidinskog VMC može se preporučiti za industrijsku upotrebu, a ustajala jalovina se pretvara u dodatne industrijske mineralne sirovine Džidinskog VMC.

Za industrijsku preradu ustajale jalovine po razvijenoj tehnologiji pri Q = 400 t/h, razvijena je lista opreme koja je data u Za izvođenje operacije obogaćivanja s veličinom čestica od +0,1 mm, preporučuje se ugradnja KNELSON centrifugalni separator sa kontinuiranim istovarom koncentrata, dok se za klasu centrifugalnog obogaćivanja -0,1 mm mora izvoditi na KNELSON centrifugalnom separatoru sa periodičnim istovarom koncentrata. Tako je ustanovljeno da je najefikasniji način za izdvajanje WO3 iz HTO sa veličinom čestica od -3+0,5 mm pužanje; od klasa veličine -0,5+0,1 i -0,1+0 mm i jalovine primarnog obogaćivanja usitnjene do -0,1 mm - centrifugalna separacija. Bitne karakteristike tehnologije prerade ustajale jalovine iz VMC Dzhida su sljedeće: 1. Neophodna je uska klasifikacija hrane usmjerene na primarno obogaćivanje i doradu; 2. Potreban je individualni pristup pri izboru metode za primarno obogaćivanje razreda različitih veličina; 3. Dobivanje otpadne jalovine moguće je primarnim obogaćivanjem najfinije hrane (-0,1+0,02mm); 4. Upotreba operacija hidrocikloniranja za kombinovanje operacija odvodnjavanja i odvajanja po veličini. Odvod sadrži čestice veličine -0,02 mm; 5. Kompaktan raspored opreme. 6. Profitabilnost tehnološke šeme (DODATAK 4), konačni proizvod je standardni koncentrat koji ispunjava zahtjeve GOST 213-73.

Kiselev, Mihail Jurijevič

Glavno obogaćivanje

Za neke tvornice za obogaćivanje, u prethodnom obogaćivanju, prvo će Xinhai koristiti pokretno sito jigger, a zatim će ući u završne operacije.

Gravitaciono obogaćivanje

Za tehnologiju gravitacije vulframita, Xinhai obično koristi gravitacijski proces koji uključuje višestepeno jigging, višestepeni sto i srednje mljevenje proizvoda. Odnosno, nakon finog drobljenja, dostojne rude, koje kroz klasifikaciju vibracionog sita, izvode višestepeno jigging i proizvode krupni pijesak od jigginga i gravitacije.Tada će balastni proizvodi velike klase jigginga ući u mlin za dodatnu mljevenje.A balastni proizvodi male klase jigging će ući u sortiranje kroz klasifikacionu višestepenu tablicu, zatim se grubi pijesak proizvodi iz gravitacije i sa stola, zatim će jalovina sa stola ući u rezervoar za jalovinu, sredina iz stol se zatim vraćaju u fazu ciklusa ponovnog mljevenja, a gravitacijski krupni pijesak sa uboda i stola ulazi u operaciju završne obrade.

Čišćenje

U operaciji završne obrade volframitom obično se koristi kombinovana tehnologija flotacije i gravitacionog obogaćivanja ili kombinovana tehnologija flotacije - gravitaciono i magnetno obogaćivanje. Istovremeno, vraća prateću stavku.

Operacija dorade obično koristi kombinovanu metodu flotacije i stola za obogaćivanje i ispiranje sumpornih pirita flotacijom. Istovremeno možemo ući u flotacionu separaciju sumpornih pirita.Nakon toga se proizvode volframitni koncentrati, ako koncentrati volframita sadrže šelit i kasiterit, onda se kombiniranim flotacijskim i gravitacijskim obogaćivanjem proizvode vulframitni koncentrati, šeelit koncentrati i kasiteritni koncentrati. tehnologija ili kombinovano obogaćivanje tehnologije gravitacione i magnetne flotacije.

Fina obrada mulja

Metoda obrade finog mulja u Xinhaiu obično je sljedeća: prvo se vrši odsumporavanje, zatim se, prema svojstvima finog mulja i materijala, koristi gravitacija, tehnologija flotacije, magnetnog i električnog obogaćivanja ili kombinirana tehnologija obogaćivanja više tehnologija se koristi za vraćanje volframove rude, a istovremeno će se vršiti i iskorišćenje pripadajućih rudnih minerala.

Praktični primjeri

Xinhai volframit objekat je uzet kao primjer; distribucija veličine rude ovog rudnika bila je nehomogena, a ruda je bila jako muljna. Inicijalna tehnološka shema koju je koristilo postrojenje za obogaćivanje, a koja uključuje predkoncentracijsko drobljenje, gravitaciju i rafinaciju, zbog niza tehnoloških nedostataka, rezultirala je ogromnim gubicima sitnih volframovih ruda, visokim troškovima obogaćivanja, kao što je loše stanje sveobuhvatni pokazatelji obogaćivanja. Kako bi se poboljšao status sortiranja volframita, ova fabrika za pročišćavanje ovlastila je Xinhai da obavlja zadatke tehničke rekonstrukcije. Nakon pažljivog istraživanja svojstava rude i tehnologije obogaćivanja ove fabrike, Xinhai je optimizovao tehnologiju za oplemenjivanje volframita ove fabrike i dodao tehnologiju fine obrade mulja. i na kraju dobiti idealne stope obogaćivanja. Indikator obogaćenja fabrike prije i poslije transformacije je sljedeći:

Nakon transformacije, vađenje volframove rude značajno je poraslo. I ublažio efekte finog mulja na proces sortiranja volframita, postigao dobru stopu oporavka, efektivno poboljšao ekonomsku efikasnost fabrike.