Ocjena - korozivno stanje. Procjena uticaja nestabilnih temperaturnih uslova na koroziono stanje gasovoda velikog prečnika German Robertovič Askarov

Fedotov S.D., Ulybin A.V., Shabrov N.N.

inženjer S. D. Fedotov;
kandidat tehničkih nauka, vanredni profesor A. V. Ulybin *;
Doktor fizičko-matematičkih nauka, profesor N. N. Shabrov,
FSBEI HPE Državni politehnički univerzitet St. Petersburg

Ključne riječi: korozivno trošenje; čelične konstrukcije; ultrazvučno mjerenje debljine; pregled građevinskih konstrukcija

Poznato je da korozijski gubici metalnih konstrukcija uzrokuju veliku ekonomsku štetu. Korozivno uništavanje elemenata čeličnih konstrukcija i armature u armiranom betonu jedan je od glavnih faktora koji dovode do neprihvatljivog i vanrednog stanja konstrukcija. Brzina korozije varira u velikoj mjeri od 0,05 do 1,6 mm godišnje i ovisi o otpornosti metala na koroziju, parametrima agresivnog okruženja, prisutnosti i stanju antikorozivne obrade, dizajnerskim rješenjima i drugim faktorima.

Utvrđivanje stvarnog korozivnog habanja operativnih čeličnih konstrukcija neophodno je kako za praćenje njihovog tehničkog stanja i pravovremene sanacije, tako i za sprječavanje nezgoda (kvarova i urušavanja).

U savremenim standardima inspekcije, tehničkoj literaturi i naučnim radovima, pitanje ispravnog određivanja korozivnog habanja nije u potpunosti otkriveno. Iz dostupnih uputstava nije uvijek jasno kako i kako mjeriti gubitke, koja područja odabrati i kako ih pripremiti. Ne postoji jasno mišljenje o tome kako prikazati rezultat mjerenja. Stoga je potrebno sumirati podatke dostupne u literaturi i razviti tehniku ​​upravljanja uzimajući u obzir modernu instrumentaciju.

Kontrola gubitaka od korozije u praksi se svodi na dva glavna zadatka:

1) određivanje stvarnog zaostalog poprečnog preseka metalnog elementa;

2) poređenje stvarne debljine sa originalnom (ili izmerenom u prethodnoj fazi ispitivanja).

Čini se da se oba ova problema vrlo lako rješavaju. Međutim, u praksi se javljaju problemi kako pri mjerenju debljine oštećene konstrukcije tako i pri njenom upoređivanju s originalnom. Također nije uvijek jasno kako najprikladnije i najinformativnije prikazati rezultat istraživanja. Ovaj članak je posvećen rješavanju ovih problema, shematski prikazanih na slici 1.

Slika 1. Metode za određivanje gubitaka od korozije

U članku se razmatraju glavne metode kontrole koje se primjenjuju u prisutnosti kontinuirane korozije metala. Pitanja mjerenja lokalne korozije (pitting, pitting, intergranular, itd.) nisu razmatrana u ovom materijalu.

Mehaničko mjerenje preostale debljine

Prije razmatranja pitanja mjerenja debljine, treba napomenuti da mjerenja metalnih konstrukcija zahtijevaju maksimalnu točnost mjerenja u odnosu na konstrukcije izrađene od drugih materijala. Prema regulatorno-metodološkim dokumentima i tehničkoj literaturi, tačnost mjerenja treba biti najmanje 0,05-0,1 mm.

Najjednostavniji način i koji zahtijeva minimalne troškove opreme je određivanje stvarne debljine elemenata čelične konstrukcije pomoću različitih mehaničkih mjernih instrumenata. Za postizanje ovih ciljeva uz osiguravanje potrebne točnosti, preporučuje se korištenje čeljusti, mikrometara i mehaničkih mjerača debljine, kao i mjernih stezaljki.

U praksi, upotreba najpristupačnijeg od ovih sredstava, odnosno čeljusti, nije uvijek zgodna, a ponekad i nemoguća. To se objašnjava činjenicom da se mjerenja pomoću čeljusti mogu izvoditi samo na otvorenim dijelovima profila (kutne noge, prirubnice I-greda i kanala itd.) (Sl. 2). Posebno često postoji potreba za mjerenjem preostale debljine elementa tanjeg presjeka, a to je zid u kanalima i I-gredama. U većini slučajeva, slobodni kraj profila (kod potpornih područja) je nepristupačan i, shodno tome, mjerenje se ne može izvršiti. Drugo značajno ograničenje je dužina čeljusti čeljusti. U ovom slučaju moguće je izmjeriti debljinu metala samo u područjima koja se nalaze duž ruba profila koji se proučava unutar trake jednake dužini čeljusti.

Slika 2. Mjerenje preostale debljine pomoću čeljusti

Slika 3. Mjerenje preostale debljine BB pomoću konzole

Slika 4. Mikrometar - mjerač debljine

Pogodnije sredstvo mjerenja su mjerači debljine sa nosačem. Koristeći ih, moguće je izmjeriti debljinu u lokalnim područjima koja se nalaze na udaljenosti od rubova elementa koji se proučava. U slučaju neujednačenog oštećenja od korozije, ova prednost će biti odlučujuća u odnosu na čeljusti. Osim toga, kada se koristi mjerač debljine sa masom (slika 3), tačnost mjerenja može se povećati u odnosu na mehaničku čeljust na 0,01 mm ili više. S druge strane, korištenje mehaničkih mjerača debljine u obliku spajalica praćeno je istim ograničenjima kao i kod čeljusti.

Očigledno je da je upotreba navedenih mehaničkih mjernih instrumenata nemoguća na elementima zatvorenog profila - cijevima, koje se svake godine koriste u sve većim količinama. Jedini mogući način mehaničkog mjerenja debljine zatvorenog profila je bušenje rupe i mjerenje specijaliziranim mikrometrom (slika 4). U isto vrijeme, preciznost mjerenja i performanse kontrole su naglo smanjene.

Mjerenje preostale debljine fizikalnom metodom

Za određivanje debljine, kontinuiteta i drugih parametara proizvoda i premaza od različitih materijala koristi se širok spektar fizičkih metoda ispitivanja bez razaranja (NDT). Među njima se mogu izdvojiti magnetne, vrtložne struje, radiotalasne metode itd.

Jedna od najuspješnije korištenih fizičkih metoda za praćenje debljine i drugih parametara čeličnih konstrukcija je ultrazvučna metoda. To potvrđuje i rašireno proučavanje i upotreba ultrazvučnih uređaja (debljine i detektora grešaka) u domaćoj i stranoj praksi. Ova metoda se zasniva na sposobnosti ultrazvučnih talasa da se reflektuju na interfejsu između medija. Treba napomenuti da je za svrhe opisane u ovom radu, metoda ultrazvučnog eha jedina primjenjiva među fizičkim NDT metodama.

Glavne prednosti korištenja modernih uređaja koji implementiraju ultrazvučnu metodu mjerenja debljine:

Mogućnost kontrole sa jednosmjernim pristupom;

Rad na područjima udaljenim od ruba konstrukcije (bez otvorenih rubova);

Visoke performanse;

Dovoljna tačnost mjerenja;

Relativno jednostavni zahtjevi za preliminarnu pripremu mjernog mjesta.

U Rusiji se široko koriste ultrazvučni mjerači debljine domaćih i stranih proizvođača (AKS LLC, Tekhnotest LLC, Konstanta CJSC, Olympus, itd.). Najpogodniji uređaji za rad u terenskim uslovima su monoblok uređaji (slika 5).

Slika 5. Mjerenje debljine ultrazvučnim uređajem

Naravno, oni imaju i nedostatke, uključujući ograničen raspon mjerenih debljina, manji kapacitet baterije i drugo.

Za korištenje većine ultrazvučnih mjerača debljine, čelična površina mora biti pripremljena struganjem ili (po mogućnosti) brušenjem područja mjerenja. S jedne strane, ova okolnost smanjuje performanse kontrole, au nedostatku napajanja - prilično značajno. S druge strane, priprema mjernog mjesta je također neophodna kako bi se osigurala normalna tačnost kontrole sa mehaničkim mjeračima debljine. Osim toga, dostupnost prijenosnih bežičnih alata za obradu metala ovih dana je praktično eliminirala ovaj problem.

S obzirom na navedeno, možemo zaključiti da je prednost ultrazvučnih uređaja u odnosu na mehaničke debljine očigledna.

Određivanje početne debljine presjeka

Da biste razumjeli koji su gubici metala, morate znati njegovu početnu debljinu. Najjednostavniji i najpouzdaniji način je mjerenje debljine elementa koji se proučava u netaknutom presjeku. U slučaju neograničenog (u prostoru) i dugotrajnog pristupa agresivnog okruženja otvorenim elementima, često cijelo područje elementa ima oštećenja od korozije. U ovom slučaju, nemoguće je odrediti početnu debljinu elementa direktnim mjerenjem.

U takvoj situaciji, parametri poprečnog presjeka elemenata određuju se ili prema projektnoj dokumentaciji ili prema asortimanu proizvoda od valjanog metala. Ovaj pristup ima malu pouzdanost i u nekim slučajevima je nemoguć (nedostatak dokumentacije, upotreba nestandardnih zavarenih profila itd.). Ukoliko je projektna dokumentacija dostupna za analizu, veća je vjerovatnoća određivanja potrebnih parametara. Međutim, ne postoji garancija da su izgrađeni objekti u potpunosti usklađeni sa projektnim rješenjem, au realnostima domaće gradnje - sa izvršnom dokumentacijom.

Identifikacija debljine elemenata po asortimanu određivanjem ukupnih dimenzija poprečnog presjeka (visina i širina) također nije uvijek moguća. Ako su konstrukcije izrađene od kanala i I-greda, za rješavanje problema potrebno je imati asortimane koji odgovaraju periodu izrade profila. Međutim, prilikom ispitivanja konstrukcija nije uvijek moguće utvrditi usklađenost profila sa određenim asortimanom. Prilikom ispitivanja cijevi i kutova, korištenje mjerača za određivanje početne debljine je nemoguće, jer veliki raspon debljina odgovara istim dimenzijama presjeka. Na primjer, ugao jednakog ugla br. 50 prema GOST 8509-93 može imati početnu debljinu od 3,0 do 8,0 mm u koracima od 1,0 mm.

Indirektna metoda za praćenje gubitaka od korozije

U standardima i tehničkoj literaturi o građevinskim inspekcijama mogu se pronaći preporuke za korištenje indirektne metode za grubu procjenu količine gubitaka od korozije. Njegova suština je u mjerenju debljine sloja proizvoda korozije i procjeni količine oštećenja jednake 1/3 debljine korozivnih oksida.

Pouzdanost ovog pristupa je, sa naše tačke gledišta, veoma sumnjiva iz sledećih razloga. Ideja se vjerovatno zasniva na činjenici da proizvodi korozije imaju gustinu znatno manju od uništenog metala. Može se pretpostaviti da bi za pouzdanu primjenu metode gustoća korozivnih oksida trebala biti 3 puta manja od gustoće čelika. Međutim, prema rezultatima mjerenja koje su autori izvršili na različitim objektima, omjer gustoće produkata korozije (bez uzimanja u obzir volumena otvorenih pora i zračnih slojeva) i čelika varira u rasponu od 2,1... 2,6 puta (Tabela 1).

Tabela 1. Gustina korozivnih oksida

	Objekt odabira	Element	pravila korištenja	Gustina oksida, t/m3	Odnos prema gustini čelika
	Grede između spratova stambene zgrade	Prirubnica grede	Vlaženje tokom curenja
		Beam web
	Laboratorijska kanalizaciona rešetka	Roštilj kutak	Periodično ovlaživanje
	Sump	Tray strut	Ispod nivoa tečnosti
	postrojenja za prečišćavanje otpadnih voda	Odvodni kut	Konstantna hidratacija

Ove tvrdnje bilo bi moguće opovrgnuti činjenicom da je upravo zbog prisutnosti pora i zračnih slojeva debljina produkata korozije tačno tri puta veća od oštećenog sloja metala. Međutim, to je drugi razlog nemogućnosti implementacije indirektnog pristupa. Gustoća "pakiranja" produkata korozije (omjer zračnih slojeva i pora prema zapremini oksida) ovisi o različitim faktorima. To uključuje, u različitom stepenu, vrstu agresivnog okruženja, učestalost pristupa okoline materijalu, prisustvo mikroorganizama koji katalizuju proces i drugo. Veću ulogu igra dizajnersko rješenje, odnosno prisutnost drugih struktura u blizini korodirajućeg elementa koje sprječavaju slobodno nakupljanje produkata korozije.

Autori su više puta uočili produkte korozije različitih struktura pri ispitivanju sličnih konstrukcijskih elemenata. Na primjer, u jednoj od zgrada izgrađenih krajem 19. stoljeća, gustoća korozivnih oksida fiksiranih na zidovima podnih greda značajno se razlikovala. Razlog velike gustoće oksida bila je međugredna ispuna u obliku svodova od opeke, što je sprječavalo slobodno nakupljanje korozijskih slojeva. Na drugom spratu iste zgrade, korozivne „pite“ duž zidova I-greda imale su ukupnu debljinu od 5,0-7,0 cm sa gubitkom čelika od 5,0-7,0 mm (sl. 6). U ovom slučaju, ispuna između greda je napravljena u obliku drvene kosine.

Slika 6. Slojeviti korozivni oksidi sakupljeni sa podnih greda

Da rezimiramo, treba napomenuti da se ova indirektna metoda može primijeniti samo u slučaju kada se proizvodi korozije akumuliraju tijekom cijelog perioda korozije i ne uklanjaju se s mjesta nastanka. U uvjetima otvorenih elemenata (metalne rešetke, stupovi itd.), nemoguće je jednoznačno odrediti ukupnu debljinu produkata korozije, koji bi se mogli ili očistiti tijekom rada ili jednostavno pasti s konstrukcije pod vlastitom težinom.

Prezentacija rezultata mjerenja

Još jedno pitanje koje nije obrađeno u literaturi je kako predstaviti rezultat mjerenja habanja. Dostupne su sljedeće opcije: u apsolutnim jedinicama (mm, µm); kao postotak debljine pojedinog elementa presjeka (prirubnice, zidovi); kao procenat površine čitavog odseka. Treba napomenuti da je kriterij nužde za korozivno habanje, dostupan u dokumentima, izražen kao postotak površine poprečnog presjeka. U pravilu, habanje normalizirano kao habanje u nuždi iznosi 25% površine.

Za izvođenje verifikacijskih proračuna nije dovoljno imati informaciju o gubitku površine poprečnog presjeka (ili o stvarnoj površini preostalog poprečnog presjeka). Takve informacije mogu biti dovoljne samo za proračun zateznih elemenata. Za proračun sabijenih i zakrivljenih elemenata potrebno je poznavati stvarne dimenzije svih elemenata poprečnog presjeka (polica, zidova, kutnih pera itd.). Stoga, predstavljanje rezultata mjerenja u procentima površine poprečnog presjeka nije dovoljno informativno. Procenat gubitka površine poprečnog presjeka nije moguće utvrditi direktnim mjerenjem, jer se ovaj parametar može odrediti samo ponovnim proračunom. Ova tvrdnja opravdava se sljedećim: u slučaju iste brzine korozije svih elemenata presjeka, iznos gubitka će biti isti u apsolutnoj vrijednosti (mm), dok će habanje u procentima biti jednako samo za elemente sa iste početne debljine. Međutim, rijetki su slučajevi ujednačene korozije svih elemenata poprečnog presjeka istom brzinom.

Često je greška istraživača zbog činjenice da se gubici mjere samo u jednom od elemenata presjeka, iz čega izvode zaključak o korozivnom trošenju presjeka u cjelini. Ovaj pristup je pogrešan, jer će ovisno o prostornoj lokaciji, vrsti presjeka, pristupu agresivnom okruženju i drugim faktorima, trošenje različitih dijelova presjeka biti različito. Tipičan primjer je korozija I-greda u zraku. Uz ravnomjeran pristup agresivnom okruženju, gornja površina vodoravno smještenih dijelova odjeljka (na primjer, police) bit će podložna većem trošenju. To se događa zbog nakupljanja vlage, prašine i proizvoda korozije na njima, ubrzavajući proces uništavanja.

Pod određenim uvjetima, u pravilu povezanim s pristupom agresivnom okruženju, dubina gubitaka od korozije uvelike varira čak i unutar jednog elementa presjeka. Kao primjer na sl. 7. prikazuje poprečni presjek I-grede poda podruma sa gubicima od korozije. Kao što se može vidjeti sa slike, najveća oštećenja nastaju na rubovima donje prirubnice i dostižu 100% debljine. Istovremeno, kako se približavate zidu, postotak habanja se smanjuje. Pretpostaviti iz mjerenja na rubovima da je polica, a posebno cijeli dio, potpuno izgubljena, bilo bi u osnovi pogrešno.

Slika 7. Nejednako oštećenje od korozije na donjoj prirubnici podrumske I-grede

Na osnovu navedenog, za kvalitetnu provedbu istraživanja i prezentaciju njegovih rezultata potrebno je:

Izmjerite preostalu debljinu u svim elementima poprečnog presjeka koji pokazuju znakove oštećenja;

U slučaju neujednačenog oštećenja od korozije unutar dijela presjeka, odrediti minimalne i maksimalne debljine, kao i identifikovati zone maksimalnih gubitaka (izraditi specifičan profil zaostalog presjeka);

Prilikom određivanja gubitka površine poprečnog presjeka, izračunajte ga na osnovu mjerenja debljine svakog elementa poprečnog presjeka.

Studija slučaja

Da bismo ilustrirali gore opisano, predstavljamo rezultate istraživanja čiji je zadatak bio utvrditi postotak korozivnog trošenja rešetkastih obloga.

Ispitane metalne rešetke (sl. 8) nalaze se u proizvodnoj zgradi ciglane i pokrivaju raspon od 36 m. Elementi pojaseva i rešetki rešetki su uglavnom izrađeni od uparenih uglova koji čine T-presjek (sl. 9). Gornja tetiva u vanjskim panelima izrađena je od zavarene I-grede s različitim širinama polica. Spojevi elemenata se izvode zavarivanjem sa umetcima. Prema projektnoj dokumentaciji, rešetkasti elementi su izrađeni od različitih vrsta čelika: rešetkasti elementi od VStZps 6 u skladu sa GOST 380-71, elementi tetive od 14 G 2 u skladu sa GOST 19281-73, umetci od VStZspb u skladu sa GOST 380-71.

Slika 8. Opšti prikaz anketiranih farmi

Slika 9. Poprečni presjek jednog od elemenata rešetke

Čišćenje površine u razmaku između uglova je vrlo radno intenzivno, a upotreba mehaničkih mjerača debljine bez uklanjanja produkata korozije dovodi do značajne greške u mjerenju. Da bi se riješio problem, korišten je ultrazvučni mjerač debljine A 1207 s radnom frekvencijom od 2,5 MHz. Raspon podešenih brzina varira od 1000 do 9000 m/s, što omogućava kalibraciju uređaja za različite konstrukcijske čelike.

Slika 10. Oštećenje od korozije na rešetkastom elementu

Prilikom pregleda izvršen je vizuelni pregled metalnih elemenata rešetki, čime je utvrđeno da je došlo do rasprostranjenog habanja zaštitnih premaza boje i potpune korozije metalnih elemenata (Sl. 10). Mjerenja zaostalih debljina vršena su na područjima rešetkastih elemenata koja su bila najviše oštećena vizualnim znakovima.

Zbog dugotrajnog rada bez pravovremenih povremenih popravaka i restauracije zaštitnih premaza, rešetkasti elementi u cijelom prostoru su oštećeni od korozije.

Stoga nije bilo moguće odrediti početnu debljinu presjeka mjerenjima na neoštećenom području. Uzimajući to u obzir, pokušalo se usporediti stvarne dimenzije presjeka s najbližim većim (po debljini profila) presjekom prema asortimanu. Ovako utvrđeni gubici korozije iznosili su 25-30%, što je, prema zahtjevima standarda, znak nužde.

Nakon inicijalne analize (poređenje sa asortimanom), naručilac je pronašao i dostavio projektnu dokumentaciju. Analizom projekta utvrđeno je da su neki od rešetkastih elemenata izrađeni od profila većeg poprečnog presjeka (po debljini i dimenzijama) od predviđenog u projektu. Uzimajući u obzir početnu upotrebu profila većih poprečnih presjeka i njihovo korozivno trošenje, otkriveno je da stvarne debljine ovih elemenata premašuju projektne. Time je osigurana nosivost predviđena projektom za ove elemente. Gubici od korozije onog dijela elemenata čiji poprečni presjek odgovara projektnim podacima pokazali su se ne tako značajnim (ne više od 10%).

Dakle, pri određivanju korozivnog habanja na osnovu usporedbe s projektnom dokumentacijom, otkriveno je da njegova vrijednost ne prelazi 10% površine poprečnog presjeka nekih elemenata. U nedostatku projektne dokumentacije i korištenju kao početnim presjecima prema asortimanu, tehničko stanje konstrukcija moglo bi se pogrešno prepoznati kao hitno.

Zaključak

Iz prezentiranog materijala mogu se izvući sljedeći zaključci.

1. Pokazalo se da je najpogodnija i najproduktivnija, a ponekad i jedina moguća metoda za određivanje preostale debljine čeličnih konstrukcija ultrazvučna eho metoda. Upotreba mehaničkih mjerača debljine može se preporučiti samo u odsutnosti ili nemogućnosti korištenja ultrazvučnih mjerača debljine (na primjer, pri niskim temperaturama zraka).

2. Utvrđeno je da indirektna metoda za određivanje gubitaka od korozije na osnovu mjerenja debljine produkata korozije nije primjenjiva zbog nepouzdanosti dobivenih rezultata.

3. Prikaz gubitaka metala od korozije u postocima daje kvalitativnu ocjenu stanja konstrukcije, a također omogućava procjenu brzine korozije.

4. Stanje konstrukcija u većini slučajeva mora se utvrditi verifikacionim proračunima. Da biste to učinili, potrebno je imati podatke o preostalim geometrijskim karakteristikama oštećenog presjeka.

5. Razvijen je algoritam za određivanje korozivnog habanja koji se preporučuje za upotrebu u praksi ispitivanja objekata (Sl. 11).

6. Potrebno je ažurirati dijelove regulatornih dokumenata koji regulišu instrumentalnu procjenu korozivnog habanja i klasifikaciju tehničkog stanja metalnih konstrukcija, uzimajući u obzir predloženu metodologiju.

Slika 11. Algoritam za procjenu korozivnog habanja (* za kontinuiranu koroziju metala)

Književnost

1. Puzanov A.V., Ulybin A.V. Metode ispitivanja korozijskog stanja armature armiranobetonskih konstrukcija // Inženjerski i građevinski časopis. 2011. br. 7(25). str. 18-25.

2. Dobromyslov A.N. Dijagnoza oštećenja zgrada i inženjerskih konstrukcija. M.: ASV, 2006. 256 str.

3. Priručnik za pregled građevinskih konstrukcija. M.: JSC "TSNIIPROMZDANIY", 1997. 179 str.

4. Remnev V.V., Morozov A.S., Tonkikh G.P. Inspekcija tehničkog stanja građevinskih konstrukcija zgrada i objekata: Udžbenik za univerzitete željezničkog saobraćaja. M.: Route, 2005. 196 str.

5. Priručnik o praćenju stanja građevinskih metalnih konstrukcija zgrada i objekata u agresivnim sredinama, provođenju istraživanja i projektovanju obnove konstrukcije od korozije (do SNiP 2.03.11-85). M.: GOSSTROY SSSR, 1987. 23 str.

6. Gurevich A.K. [et al.] Tabela: Metode i zadaci mjerenja debljine // U svijetu NK. 2008. br. 2(40). S. 4.

7. Yunnikova V.V. Istraživanje i razvoj metoda i sredstava za povećanje pouzdanosti ultrazvučnog ispitivanja debljine: dis.... cand. tech. Sci. Habarovsk, 1999. 107 str.

8. Yunnikova V.V. O pouzdanosti ultrazvučne kontrole debljine // Kontrola i dijagnostika. 1999. br. 9. str. 31-34.

9. Broberg P., Runnemalm A., Sjodahl M. Poboljšana detekcija ugla ultrazvučnim testiranjem korištenjem fazne analize // Ultrasonics. 2013. br. 53(2). pp. 630-634.

10.Xiong R., Lu Z., Ren Z., Xu C. Eksperimentalno istraživanje čeličnih cijevi malog promjera ispunjenih betonom ultrazvučnom detekcijom // Primijenjena mehanika i materijali. 2012. Vol. 226-228. pp. 1760-1765.

11. Tang R., Wang S., Zhang Q. Studija ultrazvučne detekcije mana za čelične cijevi malog promjera s debelim zidom // International Journal of Digital Content Technology and its Applications. 2012. br. 6(16). pp. 17-27.

12. Samokrutov A.A., Shevaldykin V.T. Ultrazvučna ehotomografija metalnih konstrukcija. Stanje i trendovi // Tvornički laboratorij. Dijagnostika materijala. 2007. br. 1. str. 50-59.

13. Danilov V. N., Samokrutov A. A. Modeliranje rada piezoelektričnih pretvarača s kontaktom suhe točke u načinu zračenja // Defektoskopija. 2003. br. 8. str. 11-23.

14. Uvod u primjenu ultrazvučne tehnologije faznog niza: smjernice za istraživanje i razvoj. Quebec: R/D Tech inc., 2004. 368 str.

15. Samokrutov A. A., Kozlov V. N., Shevaldykin V. G. Novi pristupi i hardverska sredstva ultrazvučnog mjerenja debljine uz upotrebu jednoelementnih sondi // 8. evropska konferencija o ispitivanju bez razaranja, Barcelona, ​​17-21. lipnja 2002. Pp. 134-139.

16. Samokrutov A. A., Shevaldykin V. G., Kozlov V. N., Aljehin S. T., Meleshko I. A., Pastushkov P. S. A 1207 - Ultrazvučni mjerač debljine nove generacije // U svijetu NK. 2001. br. 2(12). str. 23-24.

17. Fowler K.A., Elfbaum G.M., Smith K.A., Nelligan T.J. Teorija i primjena preciznog ultrazvučnog mjerenja debljine [Elektronski izvor]. URL: http://www.ndt.net/article/w... (datum pristupa: 09.01.2013.).

18. Sorokin Yu. N. Ultrazvučne metode ispitivanja bez razaranja // Sat. VINITI. Rezultati nauke i tehnologije: metrologija i mjerna tehnika. 1979. T.4. P.253-290.

19. Gmyrin S. Ya. Utjecaj hrapavosti kontaktne površine na očitavanja ultrazvučnih mjerača debljine // Defektoskopija. 1993. br. 10. str. 29-43.

20. Gmyrin S. Ya. O pitanju debljine stijenki proizvoda i greške mjerenja u ultrazvučnom mjerenju debljine u slučaju značajne korozije ulazne površine // Defektoskopija. 1996. br. 11. str. 49-63.

21. Zemlyansky A. A., Vertynsky O. S. Iskustvo u identifikaciji nedostataka i pukotina u velikim spremnicima za skladištenje ugljikovodika // Engineering and Construction Journal. 2011. br. 7(25). str. 40-44.

22. GOST R 53778-2010. Zgrade i konstrukcije. Pravila za pregled i praćenje tehničkog stanja. Enter. 01.01.2011. M., 2010. 60 str.

23. Startsev S. A. Problemi pregleda građevinskih konstrukcija sa znacima biooštećenja // Engineering and Construction Journal. 2010. br. 7(17). str. 41-46.

24. TSN 50-302-2004. Projektovanje temelja zgrada i objekata u Sankt Peterburgu. Enter. 08/05/04. Sankt Peterburg, 2004. 57 str.

25. Prishchepova N. A. Trajnost čeličnih rešetki premaza industrijskih zgrada preduzeća obojene metalurgije na krajnjem sjeveru: sažetak teze. dis.... cand. tech. Sci. Norilsk: Norilsk industrijski. inst - t, 1997. 25 str.

• 1. Osnovni pojmovi i pokazatelji pouzdanosti (pouzdanost, pouzdanost, održivost, trajnost, itd.). Karakteristično.
• 2. Odnos između kvaliteta i pouzdanosti mašina i mehanizama. Mogućnost optimalne kombinacije kvaliteta i pouzdanosti.
• 3. Metode za određivanje kvantitativnih vrijednosti pokazatelja pouzdanosti (proračunske, eksperimentalne, operativne, itd.). Vrste testova pouzdanosti.
• 4. Načini povećanja pouzdanosti tehničkih objekata u fazi projektovanja, tokom proizvodnje i eksploatacije.
• 5. Klasifikacija kvarova prema stepenu kritičnosti (prema težini posljedica). Karakteristično.
• 7. Glavni destruktivni faktori koji djeluju na objekte tokom rada. Vrste energije koje utiču na pouzdanost, performanse i izdržljivost mašina i mehanizama. Karakteristično.
• 8. Uticaj fizičkog i moralnog habanja na granično stanje cevovodnih transportnih objekata. Načini da se produži period korisnog rada konstrukcije.
• 9. Prihvatljive i neprihvatljive vrste oštećenja delova i priključaka.
• 10. Šema gubitka performansi objekta ili sistema. Karakteristike graničnog stanja objekta.
• 11. Kvarovi su funkcionalni i parametarski, potencijalni i stvarni. Karakteristično. Uslovi pod kojima se kvar može spriječiti ili odgoditi.
• 13. Osnovni tipovi struktura složenih sistema. Značajke analize pouzdanosti složenih sistema na primjeru glavnog cjevovoda i crpne stanice.
• 14. Metode za proračun pouzdanosti složenih sistema na osnovu pouzdanosti pojedinih elemenata.
• 15. Redundantnost kao način povećanja pouzdanosti složenog sistema. Vrste rezervi: istovarene, utovarene. Redundantnost sistema: opšta i odvojena.
• 16. Princip redundancije kao način povećanja pouzdanosti složenih sistema.
• 17. Indikatori pouzdanosti: vrijeme rada, tehnički vijek i njegovi tipovi, kvar, vijek trajanja i njegovi vjerojatnosni pokazatelji, operativnost, upotrebljivost.
• 19. Pouzdanost i kvalitet kao tehničke i ekonomske kategorije. Odabir optimalnog nivoa pouzdanosti ili resursa u fazi projektovanja.
• 20. Koncept “neuspjeha” i njegova razlika od “štete”. Klasifikacija kvarova prema vremenu nastanka (konstruktivni, proizvodni, pogonski).
• 22. Podjela MT na operativna područja. Zaštita cjevovoda od preopterećenja tlakom.
• 23. Uzroci i mehanizam korozije cjevovoda. Faktori koji doprinose razvoju korozije objekata.
• 24. Oštećenja magistralnih cjevovoda od korozije (mt). Vrste oštećenja od korozije mt cijevi. Utjecaj procesa korozije na promjene svojstava metala.
• 25. Zaštitni premazi za cjevovode. Zahtjevi za njih.
• 26. Elektrohemijski. Zaštita cjevovoda od korozije, njegove vrste.
• 27. Učvršćivanje cjevovoda na projektnim oznakama kao način povećanja njihove pouzdanosti. Načini zaštite obala na podvodnim prelazima.
• 28. Sprečavanje plutanja cjevovoda. Metode osiguranja cjevovoda na projektnim oznakama u poplavljenim dionicama trase.
• 29. Primena sistema automatizacije i telemehanizacije u tehnološkim procesima za obezbeđivanje pouzdanog i stabilnog rada mašina.
• 30. Karakteristike tehničkog stanja linijskog dijela br. Skriveni defekti cjevovoda u trenutku puštanja u rad i njihove vrste.
• 31. Kvarovi zapornih i kontrolnih ventila mt. Njihovi uzroci i posljedice.
• 32. Kvarovi mašinske i tehnološke opreme PS i njihovi uzroci. Priroda kvarova glavnih pumpi.
• 33. Analiza oštećenja glavne električne opreme stanice.
• 34. Šta određuje nosivost i nepropusnost rezervoara. Uticaj skrivenih nedostataka, odstupanja od projekta, uslova rada na tehničko stanje i pouzdanost rezervoara.
• 35. Primjena sistema održavanja i popravke (TOR) tokom rada mt. Zadaci dodijeljeni sistemu torusa. Parametri dijagnostikovani prilikom praćenja tehničkog stanja metalurških objekata.
• 36. Dijagnostika MT objekata, kao uslov za osiguranje njihove pouzdanosti. Praćenje stanja zidova cijevi i fitinga primjenom metoda destruktivnog ispitivanja. Ispitivanje cjevovoda.
• 37. Praćenje stanja zidova cevovoda primenom metoda ispitivanja bez razaranja. Dijagnostički uređaji: samohodni i pokreću se protokom dizane tekućine.
• 38. Dijagnostika naponsko-deformacijskog stanja linearnog dijela cjevovoda.
• 39, 40, 41, 42. Dijagnoza curenja tekućine iz cjevovoda. Metode za dijagnosticiranje malih curenja u MNP i MNPP.
• 1. Vizuelni
• 2. Metoda smanjenja pritiska
• 3. Metoda negativnog udarnog talasa
• 4. Metoda poređenja troškova
• 5. Metoda linearne ravnoteže
• 6. Radioaktivna metoda
• 7. Metoda akustične emisije
• 8. Laserska gasna analitička metoda
• 9. Ultrazvučna metoda (sonda)
• 43. Metode praćenja stanja izolacionih premaza cevovoda. Faktori koji dovode do uništenja izolacijskih premaza.
• 44. Dijagnostika tehničkog stanja rezervoara. Vizuelna kontrola.
• 45. Utvrđivanje skrivenih nedostataka u metalu i zavarenim spojevima rezervoara.
• 46. ​​Praćenje korozionog stanja rezervoara.
• 47. Određivanje mehaničkih svojstava metala i zavarenih spojeva rezervoara.
• 48. Kontrola geometrijskog oblika i slijeganja baze rezervoara.
• 49. Dijagnostika tehničkog stanja pumpnih agregata.
• 50. Preventivno održavanje motornih vozila, kao način povećanja pouzdanosti u radu. Strategije za oba popravka.
• 51. Sistem planiranog preventivnog održavanja (PPM) i njegov uticaj na pouzdanost i trajnost mt. Vrste popravki.
• 52. Spisak aktivnosti uključenih u PPR sistem cevovodnih sistema.
• 53. Nedostaci sistema održavanja proizvodnje i glavni pravci njegovog unapređenja.
• 54. Remont linearnog dijela MT, njegove glavne faze. Vrste kapitalnih popravki naftovoda.
• 55. Redoslijed i sadržaj radova pri sanaciji cjevovoda sa podizanjem i polaganjem na krevete u rovu.
• 56. Mt nezgode, njihova klasifikacija i organizacija reagovanja na nezgode.
• 57. Uzroci nesreća i vrste kvarova na rudniku.
• 58. Tehnologija hitnih sanacionih radova na cjevovodima.
• 59. Metode zaptivanja cjevovoda. Zahtjevi za uređaje za zaptivanje.
• 60. Metoda zaptivanja cjevovoda kroz „prozore“.

• Debljina listova gornjih tetiva, počevši od četvrte, provjerava se duž generatriksa duž ljestvi osovine po visini pojasa (donji, srednji, gornji). Debljina tri donja pojasa se provjerava korištenjem četiri dijametralno suprotne generatrice. Debljina cijevi postavljenih na listove prvog pojasa mjeri se na dnu, najmanje u dvije točke.

  Debljina donjeg i krovnog lima mjeri se u dva međusobno okomita smjera. Broj mjerenja na svakom listu mora biti najmanje dva. Na mjestima gdje dolazi do oštećenja krovnih ploča od korozije, izrezuju se rupe dimenzija 500x500 mm i mjere poprečni presjeci elemenata nosećih konstrukcija. Debljina pontonskih i plutajućih krovnih limova mjeri se na tepihu, kao i na vanjskim, unutrašnjim i radijalnim ukrućenjima.

  Rezultati mjerenja su prosječni. Kada se debljina lima promijeni u nekoliko tačaka, kao stvarna vrijednost uzima se aritmetička srednja vrijednost. Dodatno su naznačena mjerenja koja su dala rezultat koji se u manjem smjeru razlikuje od srednje aritmetičke vrijednosti za više od 10%. Prilikom mjerenja debljine više listova unutar jedne trake ili bilo kojeg drugog elementa rezervoara, minimalna izmjerena debljina pojedinačnog lima uzima se kao stvarna debljina.

  Rezultati mjerenja se uspoređuju s maksimalno dopuštenim debljinama zida, krova, nosivih konstrukcija i pontona.

  Maksimalno dozvoljeno trošenje krovnih ploča i dna rezervoara ne bi trebalo da prelazi 50%, a ivice dna - 30% projektovane vrednosti. Za nosive krovne konstrukcije (france, grede) habanje ne smije biti veće od 30% projektne vrijednosti, a za pontonske ploče (plutajući krov) - 50% u središnjem dijelu i 30% za kutije.

  47. Određivanje mehaničkih svojstava metala i zavarenih spojeva rezervoara.

  Da bi se utvrdila stvarna nosivost i pogodnost rezervoara za dalji rad, veoma je važno poznavati mehanička svojstva osnovnog metala i zavarenih spojeva.

  Mehanička ispitivanja se provode u slučajevima kada nema podataka o početnim mehaničkim svojstvima osnovnog metala i zavarenih spojeva, u slučaju značajne korozije, kada se pojave pukotine, kao i u svim drugim slučajevima kada postoji sumnja na propadanje. mehanička svojstva, zamor pod djelovanjem promjenjivih i naizmjeničnih opterećenja, pregrijavanje, pretjerano velika opterećenja.

  Mehanička ispitivanja osnovnog metala izvode se u skladu sa zahtjevima GOST 1497-73 i GOST 9454-78. Oni uključuju određivanje vlačne čvrstoće i popuštanja, istezanja i udarne čvrstoće. Prilikom mehaničkih ispitivanja zavarenih spojeva (prema GOST 6996-66), vrše se ispitivanja vlačne čvrstoće, statičkog savijanja i udarne čvrstoće.

  U slučajevima kada je potrebno utvrditi uzroke pogoršanja mehaničkih svojstava metala i zavarenih spojeva, pojavu pukotina u različitim elementima rezervoara, kao i prirodu i obim oštećenja od korozije koja se nalaze unutar metala, metalografske studije se sprovode.

  Za mehanička ispitivanja i metalografske studije, osnovni metal prečnika 300 mm se izrezuje u jednoj od četiri donje tetive zida rezervoara.

  U procesu metalografskih studija utvrđuje se fazni sastav i veličina zrna, priroda termičke obrade, prisustvo nemetalnih inkluzija i priroda korozionog razaranja (prisustvo interkristalne korozije).

  Ukoliko pasoš rezervoara ne sadrži podatke o klasi metala od kojeg je napravljen, pribegava se hemijskoj analizi. Za određivanje hemijskog sastava metala koriste se uzorci izrezani za mehaničko ispitivanje.

  Mehanička svojstva i hemijski sastav osnovnog metala i zavarenih spojeva moraju biti u skladu sa uputstvima za projektovanje, kao i sa zahtevima standarda i tehničkih specifikacija.

Gončarov, Aleksandar Aleksejevič

Fakultetska diploma:

Kandidat tehničkih nauka

Mjesto odbrane teze:

Orenburg

HAC šifra specijalnosti:

specijalnost:

Hemijska otpornost materijala i zaštita od korozije

Broj stranica:

Poglavlje 1. Analiza uslova rada i tehničkog stanja trafo stanica i opreme na ONGCF-u.

1.1 Radni uvjeti za metalne konstrukcije.

1.2. Osiguranje operativnih svojstava objekata OGKM.

1.3. Stanje korozije TP i opreme OGKM.

1.3.1. Korozija cijevi i TP.

1.3.2 Korozija komunikacija i opreme postrojenja za tretman gasa.

1.3.3 Stanje korozije opreme OGPP.

1.4. Metode za određivanje preostalog vijeka trajanja.

Poglavlje 2. Analiza uzroka oštećenja opreme i cjevovoda OOGCF-a.

2.1. Terenska oprema i cjevovodi.

2.2. Povezivanje cjevovoda.

2.3. Oprema i cjevovodi OGPP.

2.4. Prečišćeni gasovod.

Zaključci za Poglavlje 2.

Poglavlje 3. Određivanje karakteristika pouzdanosti i predviđanje neispravnosti opreme i tehnoloških procesa u OOGKM.

3.1 Analiza kvarova opreme i procesa.

3.2 Određivanje karakteristika pouzdanosti metalnih konstrukcija.

3.3 Modeliranje korozionog oštećenja TP na osnovu rezultata in-line ultrazvučnog ispitivanja.

3.4 Predviđanje kvarova na cjevovodu.

Zaključci za Poglavlje 3.

Poglavlje 4. Metode za procjenu preostalog vijeka trajanja opreme i tehnoloških procesa.

4.1. Procjena vijeka trajanja konstrukcija na osnovu promjena otpornosti SR čelika.

4.2. Osobine procjene performansi konstrukcija sa slojevitošću vodonika.

4.3 Određivanje preostalog vijeka trajanja opreme i

TP sa oštećenom površinom.

4.3.1 Parametri distribucije dubine korozionog oštećenja.

4.3.2 Kriterijumi za granična stanja konstrukcija sa površinskim oštećenjem.

4.3.3. Predviđanje preostalog veka trajanja TP.

4.4 Metodologija za dijagnostiku opreme i cjevovoda.

Zaključci za Poglavlje 4.

Uvod u disertaciju (dio apstrakta) Na temu "Korozijsko stanje i trajnost opreme i cjevovoda naftnih i plinskih polja koja sadrže vodonik sulfid"

Prisustvo sumporovodika u nafti i gasu iziskuje upotrebu određenih vrsta čelika i specijalne tehnologije za zavarivanje i instalaterske radove (W&E) pri razvoju ovih polja, te pri radu opreme i cjevovoda (TP), kompleta dijagnostičkih i anti- potrebne su mjere protiv korozije. Osim opće korozije i korozije zavarenih konstrukcija, sumporovodik uzrokuje pucanje sumporovodika (HS) i raslojavanje vodonika (HS) opreme i cjevovoda.

Rad metalnih konstrukcija na naftnim i gasnim poljima koja sadrže vodonik sulfid povezan je sa sprovođenjem višestrukog praćenja korozionog stanja opreme i cevovoda, kao i sa velikim brojem remontnih radova: otklanjanje vanrednih situacija; povezivanje novih bunara i cjevovoda na postojeće; zamjena uređaja, zapornih ventila, neispravnih dijelova cjevovoda itd.

Cjevovodi i oprema Orenburškog naftnog, plinskog i kondenzatnog polja (ONGKM) trenutno su dostigli svoj projektni standardni vijek trajanja. Treba očekivati ​​smanjenje pouzdanosti ovih metalnih konstrukcija tokom rada zbog nagomilavanja unutrašnjih i vanjskih oštećenja. Pitanja dijagnosticiranja TP i OOGCF opreme i procjene potencijalne opasnosti od oštećenja za ovaj vremenski period nisu dovoljno proučena.

U vezi s navedenim, relevantna su istraživanja koja se odnose na utvrđivanje glavnih uzroka oštećenja metalnih konstrukcija naftnih i plinskih kondenzatnih polja koja sadrže vodonik sulfid, razvoj metoda za dijagnostiku cjevovoda i opreme i procjenu njihovog preostalog vijeka trajanja.

Rad je obavljen u skladu sa prioritetnim pravcem razvoja nauke i tehnologije (2728p-p8 od 21. jula 1996.) „Tehnologija za obezbeđivanje bezbednosti proizvoda, proizvodnje i objekata“ i Uredbom Vlade Rusije br. 1369 od novembra 16, 1996 o implementaciji u 1997-2000 g.g. in-pipe dijagnostika TP na teritoriji Uralske regije i Tjumenske regije.

1. Analiza uslova rada i tehničkog stanja trafo podstanica i opreme OGKM

Zaključak disertacije na temu "Hemijska otpornost materijala i zaštita od korozije", Goncharov, Alexander Alekseevich

Glavni zaključci

1. Utvrđeni su glavni uzroci oštećenja trafostanica i opreme tokom 20 godina rada OOGCF-a: cijevi i cijevne spojnice su podložne piting koroziji i SR, oprema za jelku - SR; VR se javljaju u CGTU jedinicama nakon 10 godina rada; dijelovi uređaja otkazuju zbog piting korozije; neispravni zavareni spojevi TP-a su podvrgnuti SR, u metalu TP-a nakon 15 godina rada nastaje SR; zaporni i kontrolni ventili gube nepropusnost zbog krhkosti zaptivnih elemenata; OGPP uređaji su podložni piting koroziji, ima kvarova uređaja zbog VR i SR; oprema za izmjenu topline ne radi zbog začepljenja međucijevnog prostora sa naslagama soli i zbog korozije metala na dubinu; kvarovi pumpi su uzrokovani uništenjem ležajeva, a kvarovi klipnih kompresora su uzrokovani uništenjem klipnjača i klipova; Većina kvarova transformatora pročišćenog plina nastaje zbog oštećenja zavarenih spojeva.

2. Napravljena je automatizovana baza podataka koja sadrži više od 1.450 kvarova TP i opreme i omogućila je da se identifikuju obrasci u vremenskoj distribuciji kvarova konstrukcija uzrokovanih istim razlozima: broj kvarova usled piting korozije, mehanička oštećenja, gubitak nepropusnost i krvni tlak se povećavaju s povećanjem vijeka trajanja; a broj kvarova zbog SR je maksimalan u prvih pet godina rada OOGCF-a, zatim opada i ostaje gotovo na istom nivou.

3. Utvrđeno je da prosječno vrijeme bez kvara neispravnih uređaja postrojenja za preradu plina i postrojenja za preradu plina premašuje 1,3-1,4 puta planirani projekat i iznosi 10-2 godine. Prosječna stopa otkaza TP ONGKM

3 1 komponenta 1,3-10 "godina" je u granicama karakterističnim za vrijednosti stope kvarova plinovoda i cjevovoda kondenzata. Srednjeg intenziteta

3 1 kvarovi cijevi su 1,8-10 "godina". Prosječna stopa kvarova OGPP uređaja je 5-10"4 godine"1, što je blizu ovom pokazatelju za nuklearne elektrane (4 T0"4 godine"). Prosječna stopa kvarova CGTP uređaja

168 je jednak 13-10"4 godine"1 i 2,6 puta je veći od ove karakteristike za OGPP uređaje, što se uglavnom objašnjava zamjenom UKPG uređaja koji nemaju slojevitost vodonika.

4. Utvrđena je ovisnost broja kvarova od načina rada trafostanice i izgrađen regresijski model za predviđanje nastanka korozijskih lezija na unutrašnjoj površini trafostanice. Modeliranje stanja korozije transformatorskih podstanica na osnovu rezultata inline detekcije mana omogućava nam da odredimo najekonomičnije i najsigurnije načine rada transformatorskih podstanica.

5. Razvijene su metode ocjenjivanja:

Preostali vijek trajanja opreme i tehnoloških procesa za promjene otpornosti metala na pucanje sumporovodikom;

Performanse struktura u kojima se detektuje raslojavanje vodonika, podložno njihovom periodičnom praćenju;

Kriterijumi za granična stanja konstrukcija ljuske sa oštećenjem površine od korozije i unutrašnjim metalurškim defektima;

Preostali vijek trajanja opreme i TP sa oštećenjem površine korozijom.

Metode su omogućile opravdanje smanjenja broja demontiranih uređaja i smanjenje planiranog broja rezanja neispravnih sekcija TP-a za red veličine.

6. Izrađena je metoda dijagnostike opreme i tehnoloških procesa kojom se utvrđuje učestalost, način i obim praćenja tehničkog stanja opreme i tehnoloških procesa, znakovi za procjenu vrste kvarova i njihove potencijalne opasnosti, te uslovi za dalje rad ili popravku konstrukcija. Glavne odredbe metodologije uključene su u “Pravilnik o dijagnostici procesne opreme i cjevovoda P” Orenburggazprom", izložena sredinama koje sadrže vodonik sulfid", koje su odobrili RAO GAZPROM i Gosgortekhnadzor Rusije.

Spisak referenci za istraživanje disertacije Kandidat tehničkih nauka Gončarov, Aleksandar Aleksejevič, 1999

1. Akimov G.V. Teorija i metode za proučavanje korozije metala. M. Ed. Akademija nauka SSSR, 1945, 414 str.

2. Andreykiv A.E. Panasyuk V.V. Mehanika vodonične krtosti metala i proračun čvrstoće konstrukcijskih elemenata / AN Ukrajinska SSR. Phys.-mech. Institut - Lvov, 1987. -50 str.

3. Arčakov Yu.I., Teslya B.M., Starostina M.K. i dr. Otpornost na koroziju opreme za hemijsku proizvodnju. JL: Hemija, 1990. 400 str.

4. Bolotin V.V. Primena metoda teorije verovatnoće i teorije pouzdanosti u proračunima konstrukcija. -M.: Stroyizdat, 1971.-255 str.

5. VSN 006-89. Izgradnja magistralnih i poljskih cjevovoda. Zavarivanje. Ministarstvo za naftu i gas građevinarstva. M., 1989. - 216 str.

6. Gafarov N.A., Gončarov A.A., Grintsov A.S., Kushnarenko V.M. Metode praćenja korozije cjevovoda i opreme // Kemijsko i naftno inženjerstvo. 1997. - br. 2. - str. 70-76.

7. Gafarov N.A., Gončarov A.A., Grintsov A.S., Kushnarenko V.M. Express-. procjena otpornosti metala na pucanje sumporovodikom. // Kemijsko i naftno inženjerstvo. 1998. - br. 5. - str. 34-42.

8. Gafarov N.A., Goncharov A.A., Kushnarenko V.M. Korozija i zaštita opreme na naftnim i plinskim poljima koja sadrže vodonik sulfid. M.: Nedra.- 1998.-437 str.

9. Gafarov N.A., Gončarov A.A., Kušnarenko V.M. Metode praćenja zavarenih spojeva konstrukcija u kontaktu sa medijima koji sadrže vodik // Proizvodnja zavarivanja. 1997. - br. 12. - str. 18-20.

10. Gafarov N.A., Goncharov A.A., Kushnarenko V.M., Shchepinov D.N. Modeliranje stanja korozije TP na osnovu rezultata in-line dijagnostike/Međunarodnog kongresa “Zaščita-98”. M. 1998. - P. 22.

11. Gončarov A.A., Ovčinnikov P.A. Analiza dijagnostičkog rada za 1999. godinu u pogonima preduzeća “ Orenburggazprom"i izgledi za njihovo unapređenje u smislu implementacije 1999. godine "Pravilnika o dijagnostici."

12. Gončarov A.A., Nurgaliev D.M., Mitrofanov A.B. I dr. Pravilnik o dijagnosticiranju tehnološke opreme i cjevovoda preduzeća Orenburggazprom izloženih medijima koji sadrže vodonik sulfid M.: 1998.-86 str.

13. Gončarov A.A. Organizacija dijagnostike opreme i cjevovoda P" Orenburggazprom“, koji su iscrpili svoj resurs. Materijali međunarodnog NZ seminara. M.: IRC Gazprom. - 1998. - P. 43-47.

14. Goncharov A.A. Pouzdanost rada procesne opreme i cjevovoda // Industrija plina.-1998.-br.7. P. 16-18.

15. Goncharov A.A., Chirkov Yu.A. Predviđanje preostalog veka OGKM cjevovoda. Materijali međunarodnog NZ seminara. M.: IRC Gazprom. - 1998. - P. 112-119.

16. GOST 11.007-75 Pravila za određivanje procjena i granica pouzdanosti za parametre Weibullove distribucije.

17. GOST 14249-89. Posude i uređaji. Norme i metode proračuna čvrstoće.

18. GOST 14782-86. Ispitivanje bez razaranja. Zavareni spojevi. Ultrazvučne metode.

19. GOST 17410-78. Ispitivanje bez razaranja. Bešavne cilindrične metalne cijevi. Metode ultrazvučne detekcije grešaka.

20. GOST 18442-80. Ispitivanje bez razaranja. Kapilarne metode. Opšti zahtjevi.

21. GOST 21105-87. Ispitivanje bez razaranja. Metoda magnetnih čestica.

22. GOST 22727-88. Iznajmljivanje listova. Metode ultrazvučnog ispitivanja.

23. GOST 24289-80. Ispitivanje vrtložnim strujama bez razaranja. Termini i definicije.

24. GOST 25221-82. Posude i uređaji. Donji dio i poklopci su sferni, nisu perli. Norme i metode proračuna čvrstoće.

25. GOST 25859-83. Čelične posude i aparati. Standardi i metode za proračun čvrstoće pri malociklusnim opterećenjima.

26. GOST 27.302-86. Pouzdanost u tehnologiji. Metode za određivanje dozvoljenog odstupanja parametra tehničkog stanja i predviđanje preostalog veka komponenti mašinskih jedinica.

27. GOST 28702-90. Ispitivanje bez razaranja. Ultrazvučni mjerači debljine kontakta. Opšti tehnički zahtjevi

28. GOST 5272-68. Korozija metala. Uslovi.

29. GOST 6202-84. Posude i uređaji. Standardi i metode za proračun čvrstoće ljuski i dna pod utjecajem nosivih opterećenja.

30. GOST 9.908-85. Metali i legure. Metode za određivanje pokazatelja korozije i otpornosti na koroziju.

31. Gumerov A.G., Gumerov K.M., Roslyakov A.B., Razvoj metoda za povećanje vijeka trajanja dugotrajnih naftovoda. -M.: VNIIOENG, 1991.

32. Dubovoy V.Ya., Romanov V.A. Utjecaj vodika na mehanička svojstva čelika // Čelik. 1974. - T. 7. - N 8. - Str. 727 - 732.

33. Dyakov V.G., Shreider A.B. Zaštita od vodonik-sulfidne korozije opreme u naftnoj i petrohemijskoj industriji. -M.: TsNIITEneftekhim, 1984. 35 str.

34. Zayvochinsky B.I. Trajnost glavnih i procesnih cjevovoda. Teorija, metode proračuna, dizajn. M.: Nedra. 1992. -271 str.

35. Zakharov Yu.V. Utjecaj naprezanja na plastičnost čelika u otopini sumporovodika. // Korozija i zaštita u industriji nafte i plina. -1975. -N10.-S. 18-20.

36. Iino I. Bubrenje i pucanje vodonikom - prevod VTsP N B-27457, 1980, Boseku Gijutsu, t.27, N8, 1978, str. 312-424.

37. Uputstvo za ispitivanje linearnog dela magistralnih gasovoda vrtložnim strujama - M.: RAO Gazprom, VNIIGAZ. 1997 - 13 str.

38. Uputstvo za ulaznu inspekciju ventila otpornih na vodonik sulfid. M.: VNIIGAZ. 1995. - 56 str.

39. Uputstvo za pregled, odbijanje i popravku u toku eksploatacije i remonta linearnog dijela magistralnih gasovoda. M. VNIIGaz, 1991 -12 s.

40. Početni podaci prateći materijali i tehnologije za inhibitornu zaštitu unutar terenskih cjevovoda. Izvještaj o istraživanju // Donjeck. YUZHNIIGIPROGAZ. 1991. - 38 str.172

41. Karpenko G.V., Kripyakevich R.I. Utjecaj vodika na svojstva čelika - M.: Metallurgizdat, 1962. 198 str.

42. Kostetsky B.I., Nosovsky I.G. i drugi, Pouzdanost i izdržljivost mašina. -"Tehnika". 1975. -408 str.

43. Stacionarni parni i vrelovodni kotlovi i cjevovodi za paru i toplu vodu. Standardi proračuna čvrstoće. OST 108.031.02 75. -L.: TsKTI, 1977. -107 str.

44. Kushnarenko V.M., Grintsov A.S., Obolentsev N.V. Kontrola interakcije metala sa radnim okruženjem OGKM - M.: VNIIEgazprom, 1989. - 49 str.

45. Livšits L.S., Bakhrakh L.P., Stromova R.P. i dr. Sulfidno pucanje niskougljičnih legiranih čelika // Korozija i zaštita cjevovoda, bunara, opreme za proizvodnju i preradu plina. 1977. - N 5. - Str. 23 - 30.

46. ​​Malov E.A. O stanju akcidenta na magistralnim i poljskim cjevovodima naftne i plinske industrije // Sažeci seminara, 23.-24.5.1996. M. Centralnoruska kuća znanja, str. 3-4.

47. Mannapov R.G. Procjena pouzdanosti hemijske i naftne opreme tokom površinskog uništavanja. KhN-1, TsINTIKHIMNEFTEMASH, Moskva, 1988.-38 str.

48. Metoda procjene i predviđanja korozije za promijenjene uslove na OGKM. Izveštaj o istraživanju // Sveruski istraživački institut prirodnih gasova.-M.: 1994.28 str.

49. Metodologija za procjenu preostalog vijeka trajanja posuda / sakupljača prašine, separatora filtera, itd. / koji rade pod pritiskom na kompresorskim stanicama i boster kompresorskim stanicama RAO GAZPROM.// JSC TsKBN RAO GAZPROM, 1995, 48 str.

50. Metodologija za probabilističku procjenu preostalog vijeka tehnoloških čeličnih cjevovoda. M.: NTP "Cjevovod", 1995. (Odobrio Gosgortekhnadzor Rusije 11. januara 1996.)

51. Metodologija za dijagnosticiranje tehničkog stanja opreme i uređaja koji rade u sredinama koje sadrže vodonik sulfid. (Odobreno od strane Ministarstva goriva i energetike Rusije 30. novembra 1993. godine. Dogovoreno od strane Gosgortehnadzora Rusije 30. novembra 1993.)

52. Metodologija za procjenu preostalog vijeka trajanja procesne opreme u naftnim, petrohemijskim i hemijskim postrojenjima, Volgograd, VNIKTI petrohemijska oprema, 1992.

53. Mazur I.I., Ivancov O.M., Moldovanov O.I. Pouzdanost konstrukcija i ekološka sigurnost cjevovoda. M.: Nedra, 1990. - 264 str.

54. Mehanika loma / Ed. D. Templina M.: Mir, 1979.- 240 str., 173

55. Metodologija za predviđanje preostalog veka rafinerijske nafte cjevovoda, posuda, aparata i tehnoloških blokova postrojenja za preradu ulja podložnih koroziji - M.: MINTOPENERGO. -1993.- 88 str.

56. Metodologija za procjenu vijeka trajanja gasovoda. M.IRC Gazprom, 1997 - 84 str.

57. Uputstvo za dijagnostičko ispitivanje stanja korozije i sveobuhvatnu zaštitu podzemnih cjevovoda od korozije. -M.: SOYUZENERGOGAZ, GAZPROM, 1989. 142 str.

59. Mirochnik V.A., Okenko A.P., Sarrak V.I. Nastanak pukotine u feritno-perlitnim čelicima u prisustvu vodika // FKhMM.- 1984. N 3.-S. 14-20.

60. Mitenkov F.M., Korotkikh Yu.G., Gorodov G.F. i dr.. Određivanje i opravdanje preostalog veka mašinogradnje u toku dugotrajnog rada. //Problemi mašinstva i pouzdanosti mašina, N 1, 1995.

61. MSKR-01 -85. Metodologija ispitivanja otpornosti čelika na korozijsko pucanje sumporovodikom - M.: VNIINMASH, 1985. 7 str.

62. Nekashimo A., Iino M., Matsudo H., Yamada K. Vodonično postupno pucanje čeličnih cjevovoda koji rade u sredinama koje sadrže vodonik sulfid. Prospekt Nippon Steel Corporation, Japan, 1981.P. 2 40.

63. Standardi za proračun čvrstoće elemenata reaktora, parogeneratora, posuda i cjevovoda nuklearnih elektrana, eksperimentalnih i istraživačkih nuklearnih reaktora i instalacija. M.: Metalurgija, 1973. - 408 str.

64. Nurgaliev D.M., Gafarov N.A., Ahmetov V.N., Kushnarenko V.M., Shchepinov D.N., Aptikeev T.A. Za procjenu neispravnosti cjevovoda tokom in-line detekcije grešaka. Šesti međunarodni poslovni skup "Dijagnostika-96" - Jalta 1996 - M.: IRC GAZPROM. str.35-41.

65. Nurgaliev D.M., Goncharov A.A., Aptikeev T.A. Metodologija tehničke dijagnostike cjevovoda. Materijali međunarodnog NZ seminara. M.: IRC Gazprom. - 1998. - P. 54-59.m

67. Pavlovsky B.R., Shchugorev V.V., Kholzakov N.V. Dijagnostika vodika: iskustvo i izgledi za primjenu // Plinska industrija. -1989. Vol. 3. -S. 30-31

68. Pavlovsky B.R. i dr. Ekspertiza o problemu resursa spojnih cjevovoda za transport vlažnog plina koji sadrži sumporovodik: Istraživački izvještaj // AOOT. VNIINEFTEMASH.-M., 1994.-40 str.

69. PB 03-108-96. Pravila za projektovanje i siguran rad procesnih cjevovoda. M.: NPO OBT, 1997. - 292 str. (Odobrio Gosgortekhnadzor Rusije 03/02/1995)

70. Perunov B.V., Kushnarenko V.M. Povećanje efikasnosti izgradnje cjevovoda za transport medija koji sadrže vodonik sulfid. M.: Informneftegazstroj. 1982. Issue. 11. - 45 s.

71. Petrov N.A. Sprečavanje stvaranja pukotina u podzemnim cjevovodima tokom katodne polarizacije. M.: VNIIOENG, 1974. - 131 str.

72. PNAE G-7-002-86. Standardi za proračun snage opreme i cjevovoda nuklearnih elektrana. M.: ENERGOATOMIZDAT, 1986

73. PNAE G-7-014-89. Jedinstvene metode praćenja osnovnih materijala (poluproizvoda), zavarenih spojeva i navarivanja opreme i cjevovoda nuklearnih elektrana. Ultrazvučno ispitivanje. Dio 1. M.: ENERGOATOMIZDAT, 1990.

74. PNAE G-7-019-89. Jedinstvene metode praćenja osnovnih materijala (poluproizvoda), zavarenih spojeva i navarivanja opreme i cjevovoda nuklearnih elektrana. Kontrola nepropusnosti. Gasne i tečne metode. ENERGOATOMIZDAT, Moskva, 1990

75. Paul Moss. British Gas. Stari problemi nova rješenja. "Neftegaz" na izložbi "NEFTEGAZ-96" M.: - 1996. - S. 125-132.

76. Polovko A.M. Osnove teorije pouzdanosti.-M.: “Nauka”, 1964.-446 str.

77. Pravilnik o ulaznom pregledu fitinga, cijevi i spojnih dijelova u preduzeću" Orenburggazprom" Odobreno " Orenburggazprom» 26. novembar 1996 Dogovoreno od strane Orenburškog okruga Državnog rudarsko-tehničkog nadzora Rusije 20. novembra 1996. godine175

78. Pravilnik o postupku dijagnosticiranja tehnološke opreme objekata za proizvodnju eksploziva gorivno-energetskog kompleksa. (Odobreno od strane Ministarstva goriva i energetike Rusije 24. januara 1993. godine. Dogovoreno od strane Gosgortehnadzora Rusije 25. decembra 1992.)

79. Pravilnik o sistemu tehničke dijagnostike parnih i vrelovodnih kotlova za industrijsku energiju. -M.: NGP "DIEX" 1993. 36s.

80. Pravilnik o sistemu održavanja i planiranih preventivnih popravki terenske opreme za preduzeća za proizvodnju gasa - Krasnodar: PA Soyuzorgenergogaz - 1989. - 165 str.

81. Pravilnik o stručnoj tehničkoj dijagnostici cjevovoda, Orenburg, 1997. 40 str.

82. Polozov V.A. Kriterijumi za opasnost od oštećenja magistralnih gasovoda. // M. Gasna industrija br. 6, 1998

83. Pravila za projektovanje i siguran rad posuda pod pritiskom. (PB 10-115-96).- M.: PIO OBT.- 1996.- 232 str.

84. R 50-54-45-88. Proračuni i ispitivanja čvrstoće. Eksperimentalne metode za određivanje naponsko-deformisanog stanja mašinskih elemenata i konstrukcija - M.: VNIINMASH. 1988 -48 str.

85. R 54-298-92. Proračuni i ispitivanja čvrstoće. Metode za određivanje otpornosti materijala na sredine koje sadrže vodonik sulfid M.: GOSSTANDART RUSIJE, VNIINMASH, OrPI. 26 str.

86. RD 09-102-95. Smjernice za određivanje preostalog vijeka potencijalno opasnih objekata pod nadzorom Državnog rudarsko-tehničkog nadzora Rusije. -M.: Gosgortekhnadzor. Brzo. N 57 od 17.11.95. 14 str.

87. RD 26-02-62-97. Proračun čvrstoće elemenata posuda i aparata koji rade u korozivnim sredinama koje sadrže vodonik sulfid. M.: VNIINeftemash, TsKBN, 1997.

88. RD 26-15-88. Posude i uređaji. Standardi i metode za proračun čvrstoće i nepropusnosti prirubničkih spojeva. M.: NIIKHIMMASH, UkrNII-KHIMMASH, VNIINEFTEMASH. - 1990 - 64 str.

89. RD 34.10.130-96. Upute za vizualnu i mjernu kontrolu. (Odobreno od strane Ministarstva goriva i energetike Ruske Federacije 15. avgusta 1996.)

90. RD 39-132-94. Pravila za rad, inspekciju, popravku i odbacivanje naftovoda. M.: NPO OBT - 1994- 272 str.

92. RD-03-131-97. Pravila za organizaciju i provođenje ispitivanja akustične emisije posuda, aparata, kotlova i procesnih cjevovoda. (Odobreno Rezolucijom Gosgortehnadzora Rusije od 11. novembra 1996. br. 44.)

93. RD-03-29-93. Uputstvo za obavljanje tehničkog pregleda parnih i vrelovodnih kotlova, posuda pod pritiskom, cevovoda za paru i toplu vodu M.: NPO OBT, 1994.

94. RD26-10-87 Smjernice. Procjena pouzdanosti hemijske i naftne opreme tokom površinskog uništavanja. M. OKSTU 1987, 30 str.

95. RD-51-2-97. Uputstva za in-line inspekciju cjevovodnih sistema. M.: IRC Gazprom, 1997, 48 str.

100. Rosenfeld I.L. Inhibitori korozije.-M.: Hemija, 1977.-35 e.,

101. Sarrak V.I. Vodikova krtost i strukturno stanje čelika //MITOM. 1982. - N 5. - S. 11 - 17.

102. Severtsev N.A. Pouzdanost složenih sistema u radu i ispitivanju. -M.: Viša škola. 1989.- 432 str.

103. SNiP Sh-42-80.Magistralni cjevovodi. M.: Stroyizdat, 1981. - 68 str.

104. SNiP 2.05.06-85*. Magistralni cjevovodi M.: Ministarstvo građevina Rusije. GUL TsPP, 1997. -60 str.

105. SNiP 3.05.05-84. Procesna oprema i procesni cjevovodi. Odobreno od strane Ministarstva naftne i hemijske industrije SSSR-a 1. januara 1984.

106. Čelične magistralne cijevi za transport kiselog naftnog plina. Prospekt Nippon Kokan doo, 1981. 72 str.

107. IEC standard. Tehnike za analizu pouzdanosti sistema. Metoda za analizu vrste i posljedica kvarova. Publikacija 812 (1985). M.: 1987.

108. Steklov O.I., Bodrikhin N.G., Kushnarenko V.M., Perunov B.V. Ispitivanje čelika i zavarenih spojeva u sredinama bogatim vodonikom - M.: - Metalurgija - 1992. - 128 str.

109. Tomashov N.D. Teorija korozije i zaštita metala. M. Ed. Akademija nauka SSSR, 1960, 590 str.

110. Ord K.P., Dunford D.H., Mann E.S. Detekcija grešaka u postojećim cjevovodima za identifikaciju korozije i pukotina od zamora. "Dijagnostika-94". - Jalta 1994 - M.: IRC GAZPROM. - P.44-60.17?

111. F.A. Khromchenko, Pouzdanost zavarenih spojeva kotlovskih cijevi i parovoda. M.: Energoizdat, 1982. - 120 str.

112. Shreider A.V., Shparber I.S., Archakov Yu.I. Utjecaj vodonika na naftnu i kemijsku opremu - M.: Mashinostroenie, 1979. - 144 str.

113. Šveđanin M.M. Promjene u radnim svojstvima željeza i čelika pod utjecajem vodonika. Kijev: Naukova dumka, 1985. - 120 str.

114. Yakovlev A.I. Korozivni efekat vodonik sulfida na metale. VNIIEgazprom, M.: 1972. 42 str.

115. Yamamota K., Murata T. Izrada cijevi za naftne bušotine namijenjene za rad u vlažnom okruženju kiselog plina // Tehnički izvještaj kompanije "Nippon Steel Corp." - 1979. - 63 str.

116. ANSI/ASME B 31G-1984. Priručnik za određivanje preostale čvrstoće korodiranih cjevovoda. ASME. New York.13 0 Britanski standard za plinsko inženjerstvo BGC/PS/P11. 42 str.

117. Biefer G.I. Postepeno pucanje čelika za cevovode u kiselim sredinama // Materials Performance, 1982. - lipanj. - Str. 19 - 34.

118. Marvin C.W. Određivanje čvrstoće korodiranih cijevi. // Zaštita materijala i performanse. 1972. - V. 11. - Str. 34 - 40.

119. NACE MR0175-97. Zahtjevi materijala. Otpornost na sulfidno naprezanje metalni materijali za opremu naftnih polja.l997. 47 str.

120. Nakasugi H., Matsuda H. Razvoj novih čeličnih cijevi za distribuciju kiselog plina // Nippon Steel Techn. rep.- 1979. N14.- P.66-78.

121. O"Grandy T.J., Hisey D.T., Kiefner J.F., Proračun tlaka za razvijene korodirane cijevi // Nafta i plin J.-1992.-br. 42.-P. 84-89.

122. Smialawski M. Hidrogenizirajući čelik. Pergam Press L. 1962. 152 str.

123. Terasaki F., Ikeda A., Tekejama M., Okamoto S., The Hydrogen Induced Cracking Sucseptibilities of Various Kids of Commercial. Valjani čelici pod vlažnim hidrogen sulfidom // Environment. The Sumitomo Search. 1978. - N 19. - P. 103-111.

124. Thomas J. O'Gradyll, Daniel T. Hisey, John F. Kiefner Razvijen proračun pritiska za korodiranu cijev, Oil & Gas Journal, oktobar 1992, str. 84-89.

125. NACE standard TM0177-96. Standardna metoda ispitivanja. Laboratorijsko ispitivanje metala na otpornost na specifične oblike pucanja u okolini u H2S sredinama. 32 p.m.

126. NACE standard TM0284-96 Standardna Tesn metoda Procjena otpornosti čelika za cevovod i posude pod pritiskom na pucanje izazvano vodonikom. 22:00

127. Townsend H. Vodonik-sulfid napregnuta korozija pucanja čelične žice visoke čudne veličine // Korozija.- 1972.- V.28.- N2.- P.39-46.

Napominjemo da su gore navedeni naučni tekstovi objavljeni samo u informativne svrhe i da su dobijeni putem prepoznavanja originalnog teksta disertacije (OCR). Stoga mogu sadržavati greške povezane s nesavršenim algoritmima za prepoznavanje.
Nema takvih grešaka u PDF datotekama disertacija i sažetaka koje dostavljamo.

Stranica 2

Kontrola korozionog stanja postojećih cevovoda i kablova koji se nalaze u zoni uticaja lutajućih struja vrši se merenjem razlike potencijala između cevi i tla pomoću voltmetara visokog otpora. Anodne zone podzemne konstrukcije su vrlo opasne i zahtijevaju hitne mjere zaštite. Stepen opasnosti od korozije u naizmjeničnim zonama procjenjuje se na osnovu vrijednosti koeficijenta asimetrije (Tabela I.

Analiza korozionog stanja montažnih vodovodnih cjevovoda pokazala je da njihov vijek trajanja na poljima West Surgut i Solkinskoye ne prelazi 3 - 6 godina. Tokom eksploatacije, samo u sistemu za održavanje formacijskog pritiska na polju Zapadni Surgut u potpunosti je zamijenjeno 14 km cjevovoda. Godine 1978. registrovano je 30 ruptura i fistula na cevovodima na Solkinskom polju i 60 ruptura na Zapadnom Surgutskom polju.

Analiza korozionog stanja metalnih konstrukcija OOGKM pokazuje da su postupna raslojavanja koja prodiru u materijal zidova opreme tipa školjke za više od 50% neprihvatljiva.

Analiza korozionog stanja opreme postrojenja za preradu gasa na Orenburškom polju pokazala je da je unutrašnja površina opreme prekrivena jednoličnim slojem debljine oko 0 1 mm, što predstavlja piroforne naslage.

Ispitivanje korozionog stanja opreme za proizvodnju HDPE pokazuje da je glavni uzrok korozije opreme izlaganje agresivnom okruženju koje sadrži hlorovodonik nastao tokom razgradnje katalizatora. Proces korozije opreme dovodi do smanjenja njenog vijeka trajanja, čestih popravaka opreme i kontaminacije polietilena korozijskim proizvodima. Jedinjenja željeza koja ulaze u polimer negativno utiču na njegova fizičko-hemijska i mehanička svojstva. Oni uzrokuju prerano starenje (uništenje) polimera, nepoželjno obojenje proizvoda u tamno sivu boju, povećavaju krhkost i smanjuju dielektrična svojstva polimera. Osim toga, kada oprema obložena lakovima korodira, dešava se da čestice laka dospiju u polietilen, što dovodi do njegovog bubrenja ili stvaranja pora unutar polimera.

Pod korozionim stanjem MG LC podrazumijeva se kvantitativni izraz pokazatelja rada presjeka MG LC koji sadrži defekte korozivnog i (ili) stresno-korozijskog porijekla.

Radi utvrđivanja stanja korozije (dijagnoze) i pravovremenog otkrivanja mogućih korozivnih kvarova, mašine u radu se periodično provjeravaju.

U budućnosti daljinsko određivanje stanja korozije omogućava provođenje ubrzanih ispitivanja uz kontrolirani eksperiment i modeliranje pojedinih faza procesa korozije.

Za utvrđivanje stanja korozije i odabir načina zaštite novoizgrađenih plinovoda, vrše se električna mjerenja prije njihovog puštanja u rad (prije priključenja na postojeću mrežu). Preliminarno novopoloženi cjevovodi se ranžiraju od strane onih koji su u eksploataciji kako bi se dobila prava slika o električnom stanju plinovoda, koja nastaje nakon njihovog priključenja na postojeću mrežu. Ako se tokom mjerenja utvrdi da potencijali ne prelaze 0 1 V, tada se obično spajanje vrši bez ikakvih uvjeta. Pri potencijalima iznad OD V (do 0 6 V), novi gasovod se može priključiti na gas, pod uslovom da se obezbedi zaštita u roku od 3 - 5 meseci. Pri visokim potencijalima, novoizgrađeni gasovod se ne može priključiti na gas prije zaštitnog uređaja, jer nakon kratkog vremenskog perioda može doći do uništenja gasovoda strujom, što može dovesti do ozbiljnih posledica. Iz prakse su poznati brojni slučajevi kada su nezaštićeni gasovodi bili uništeni lutajućim strujama 1-2 mjeseca nakon puštanja u rad, kao i prije puštanja u rad, posebno u područjima željezničkih vučnih trafostanica.

Dugoročna prognoza korozionog stanja dionica gasovoda mora se koristiti za odabir karakterističnih tačaka za praćenje dinamike korozije u stacionarnim i mobilnim sistemima za praćenje korozije i za prilagođavanje propisa za praćenje parametara korozije i zaštitu gasovoda od raznih vrsta uticaja. korozija.

Za kontrolu stanja korozije koriste se metode perdestruktivne kontrole, koje se mogu koristiti i stalno i periodično (ili, ako je potrebno, kao dodatne) iu bilo kojoj fazi rada objekata, bez obzira na njihovo stanje. Takve metode uključuju ultrazvučne, radiografske i akustične emisione metode detekcije grešaka u boji.

Za određivanje stanja korozije sistema koriste se termodinamički i eksperimentalni parametri ovog sistema, kao i empirijske zavisnosti. Program uključuje predviđanje potencijala metala sistema, jačine struje korozije, toka krivulja polarizacije, područja imuniteta (aktivnog i pasivnog), omogućava vam da pronađete najnepovoljnije kombinacije uslova koje osigurati razvoj korozije. Autori su iznijeli načine za poboljšanje programa predviđanja korozije, koji bi trebao povećati točnost i pouzdanost prognoze za količine koje karakteriziraju sistem korozije.

Korozivno stanje cevovoda jedan je od glavnih faktora koji karakterišu performanse MG LC, pouzdanost i sigurnost njegovog rada. Zaštita cevovoda je određena stanjem izolacionog premaza i ECP sistema.

Za instalacije elektrohemijske zaštite (ECP) kontrola tehničkog stanja pojedine opreme vrši se periodičnim pregledima. Istovremeno se kontrolnim uređajima provjeravaju očitavanja električnih mjernih instrumenata, mjere se potencijali na odvodnim mjestima, mjeri se električni otpor jednosmjernog kola, procjenjuje se kontinuitet rada instalacije katodne zaštite posebnim mjeračem ili električnim Nadgledaju se brojilo energije, kontaktni priključci, anodna uzemljenja, jedinice i jedinice instalacija.

Pregledi se obavljaju najmanje: 4 puta mjesečno za instalacije zaštite odvodnje, 2 puta mjesečno za instalacije katodne zaštite.

Telemetrijski uređaji omogućavaju stalno praćenje rada instalacija katodne zaštite. To vam omogućava da smanjite troškove i vrijeme zaobilaženja instalacija, smanjite vrijeme prekida u njihovom radu od trenutka uočavanja kvara do zamjene ili popravke instalacije, te povećava točnost podešavanja i stabilnost parametara ECP opreme.

Prilikom provjere stanja elektrohemijske zaštite dionice magistralnog gasovoda utvrđuje se sljedeće:

Nivo katodne zaštite cjevovoda;

Veličina polarizacionih potencijala metodom isključivanja izvora polarizacije (MSS) ili metodom ekstrapolacije pomoću istih mernih sistema;

Polarizacijske struje koje teku kroz cjevovod prema metodi koju preporučuje GOST;

Veličina električne otpornosti tla;

Sastav uzoraka međuslojnog elektrolita koji se nalazi na mjestima otoka, vrećicama i drugim defektima izolacijskog premaza.

Nadgledanje sigurnosti cjevovoda sastoji se od periodičnog mjerenja potencijala "konstrukcija-zemlja" duž cijele dužine cjevovoda i poređenja dobijenih vrijednosti sa standardnom vrijednošću, kao i određivanja ukupnog vremena tokom kojeg cjevovod ima vrijednost zaštitnog potencijala cijelom dužinom .

Potencijali se mjere duž cijele dužine cjevovoda pomoću vanjske referentne elektrode s korakom mjerenja od 10-20 m najmanje jednom u pet godina. U tom slučaju, prvo mjerenje se mora izvršiti najmanje 10 mjeseci nakon zatrpavanja cjevovoda.

Mjerenja potencijala u kontrolnim i mjernim stupovima (CMC) i daljinskim elektrodama na mjestima na trasi s minimalnim vrijednostima potencijala provode se najmanje dva puta godišnje. Dodatno, mjerenja se sprovode tokom radova vezanih za razvoj ECP sistema, promjene u načinu rada instalacija katodne zaštite, te prilikom radova na uklanjanju izvora lutajućih struja.

Na osnovu rezultata potencijalnih mjerenja konstruisati grafikone i odrediti zaštitu po dužini, a na osnovu podataka daljinskog praćenja rada instalacija katodne zaštite ili njihovih tehničkih pregleda, zaštitu cjevovoda u vremenu.

Praćenje tehničkog stanja izolacionih premaza u toku izgradnje izvode se na završenim gradilištima. Kontrola kontinuiteta se vrši pomoću katodne polarizacije. Podaci o rezultatima unose se u izvršnu dokumentaciju.

Kontrola izolacionih premaza tokom rada sprovedeno u procesu sveobuhvatnog pregleda MG. Poređenje podataka dobijenih tokom pregleda magistralnog cjevovoda sa podacima iz montažne dokumentacije omogućava nam da procijenimo promjenu zaštitnih svojstava premaza tokom vremena i po dužini.

Utvrđivanje stanja premaza na istraživanom području procjenjuje se u dvije faze i to direktnim i indirektnim metodama.

Indirektno na osnovu analize podataka o promenama gustine zaštitne struje u dužini i vremenu, rezultata merenja potencijala cevovod-zemlja i elektrometrijskog ispitivanja korozije;

Direktna metoda sa selektivnim pitingom.

Indirektne metode za određivanje stanja izolacije i ECP sistema uključuju integralna i lokalna mjerenja.

Integralne metode određuju karakteristike ispitivane dionice gasovoda u cjelini. Ove metode omogućavaju procjenu stanja premaza po cijeloj dužini presjeka i utvrđivanje mjesta ljuštenja i oštećenja izolacije. Istovremeno se identifikuju pojedinačne specifične zone u kojima je potrebno primijeniti lokalne metode praćenja premaza i ECP proizvoda.

Glavni kriterijumi za određivanje učestalosti praćenja izolacije bez otvaranja rova ​​su gustina zaštitne struje na cevovodu i prelazni otpor cevovod-zemlja, koji omogućavaju integralnu procenu kvaliteta izolacionog premaza. Na osnovu ovih podataka, uz pomoć pretraživača, traže mjesta oštećenja izolacijskog premaza i vrše selektivno kopanje.

Direktna metoda ili selektivno pitting uključuje otvaranje plinovoda, čišćenje njegove površine od tla, vizualni pregled izolacijskog premaza i mjerenje kontaktnog otpora, na primjer, metodom "ručnika". U tom slučaju treba izvršiti mjerenja kontinuiteta, adhezije, debljine i prolaznog električnog otpora premaza. Uzorkovanje izolacije i laboratorijska ispitivanja premaza obavljaju se svake 3 godine rada. Istovremeno se uzimaju uzorci tla i elektrolita tla za praćenje ECP sistema.

Nakon pregleda, izolacija se otvara, prvenstveno u područjima sa mehaničkim oštećenjima i drugim nedostacima. Ako se u očišćenim područjima otkriju korozija i druga oštećenja, zona inspekcije se širi kako bi se odredile granice oštećenog dijela cijevi. Obavezni pregled uključuje presjek obodnog zavarenog spoja.

Stanje izolacijskih premaza prati se selektivnim pitingom nakon 3 godine od početka rada premaza, a jednom godišnje kada se dostignu kritične ECP vrijednosti i lokalni kontaktni otpor se smanji na 10 ohm m.

I integralna i lokalna metoda su elektrometrijska. Koriste uređaje istosmjerne i naizmjenične struje i dijele se na kontaktne i beskontaktne.

Stanje korozije se ocjenjuje inspekcijskim i instrumentalnim mjerenjima u kontrolnim jamama. Prvo se donose odluke:

U područjima sa nezadovoljavajućim stanjem zaštitnih premaza;

U područjima koja nemaju kontinuiranu katodnu polarizaciju zaštitne vrijednosti;

Na dionicama trase opasnim od korozije, koje obuhvataju vruće dionice s temperaturom transportiranih proizvoda iznad 40°C, dionice cjevovoda koje rade južno od 50. paralele sjeverne geografske širine, u zaslanjenim zemljištima (slatine, solonjec, solod, takyr, sora i dr.), na navodnjavanim zemljištima;

U područjima zalutalih struja;

U područjima gdje cjevovodi izlaze iz zemlje;

Na raskrsnicama cjevovoda;

Na padinama jaruga, jaruga i rijeka;

U područjima industrijskih i kućnih otpadnih voda;

U područjima sa periodičnim zalivanjem tla.

Vizuelnim pregledom i pojedinačnim merenjem korozionog stanja cevovoda u jami utvrđuje se:

Prisutnost i priroda proizvoda korozije;

Maksimalna dubina kaverne;

Površina oštećena korozijom.