Сырье для пенобетона. Затворение пенобетонной смеси. Технология производства и расход материалов

12.06.2019

1.1 Промышленное оборудование

Оборудование для производства пеноблоков , в зависимости от функциональных возможностей, классифицируется на три группы: мобильное, стационарное, автоматическое. Рассмотрим каждый класс техники подробнее.

Мобильные установки. Производительность — 25-70 м3 пенобетона в сутки. В комплекте, как правило, отсутствует полноценный парогенератор, функции которого выполняет баросмесительная камера. К преимуществам мобильного оборудования относится — минимальная цена, компактные габариты, простота обслуживание. Недостатки — высокий расход пенообразователя и низкая продуктивность. Проверенные установки — Метем ПСГ (стоимость 150 тыс), Robus 500MS (стоимость 240 тысяч).
Стационарные установки. Производительность — 50-100 м3 пенобетона в сутки. Пеногенератор идет в комплекте, преимущества — продуктивность, меньшая себестоимость готовой продукции. Рекомендуемая модель — Метем АЗП (цена 250 тыс).
Автоматические производственные линии. Производительность может доходить до 160 кубов в сутки. В таких агрегатах имеется механизированная конвейерная лента, а само производство разделено на 5 отдельных зон. Преимущества — минимальная трудоемкость производства, наибольшая из возможных в домашних условиях продуктивность. Недостатки — крупные габариты оборудования, стоимость. Распространенные модели — Фомм Пуск (1.4 млн), FC100WM от компании НПУ (1.5 млн.

Отметим, что при использовании установок с пеногенератором вам потребуется получать лицензию на эксплуатацию работающего под давлением оборудованием.

1.2 Обзор производственного процесса (видео)

2 Производство пенобетона в домашних условиях

Изготовление пеноблоков своими руками возможно при наличии бетоносмесителя, пеногенератора, а также опалубочных форм для заливки блоков. В качестве смесителя можно использовать обычную бетономешалку, однако изготовить такой агрегат можно и вручную. Вам потребуется:

листовая сталь;
низкооборотный редуктор;
электропривод;
вал с лопастями
металлическая пластина;
резиновые шланги крупного диаметра.

Из листовой стали необходимо сварить резервуар объемом 200-250 литров, при наличии можно задействовать старую металлическую бочку). На дне бочки необходимо высверлить отверстие, в который на подшипниках монтируется вал вращения с лопастями. Сам вал через понижающий редуктор подключается к электроприводу, также емкость необходимо смонтировать на платформу, она должна быть поднята над землей на 20-30 см.

Чтобы своими руками изготовить пенообразователь вам потребуется компрессор с ресивером крупного диаметра. Тут также потребуется сварить резервуар на 200-300 литров, однако швы необходимо выполнять усиленными. Лучше всего делать прямоугольную емкость и на ее боковые грани наваривать угольный профиль. Необходимость усиления конструкции объясняется тем, что при работе в емкости будет поддерживаться повышенное до 3-4 Бар давление. В стенках емкости нужно сделать 2 патрубка диаметром 10 см, первый — выпускной (к нему будет подключаться шланг), второй (параллельный первому) — для подключения компрессора.

Производственный процесс выглядит следующим образом:

В пеногенератор заливается вода и добавляется требуемое количество пенообразователя (согласно таблице). Включается компрессор, повышающий давление в емкости до заданной отметки, что приводит к вспениванию состава.
В смесители готовится цементно-песчаный раствор, в который подмешивается расчетное количество пены. Компоненты смешиваются до однородной массы и разливаются по формам. В них блоки выдерживаются в течении 10-12 часов, после чего изделия изымаются из блоков и отвердевают на протяжении 10-14 дней, по истечению которых их можно использовать в строительных работах.

Отметим, что в отличие от газобетона, который отливается крупным массивом и уже потом разрезается на блоки, пеноблоки изготавливаются штучно — в формах. На рынке представлены формы следующих типоразмеров — 600*300*100 (150, 200, 250, 300) мм. Варьируется только их ширина, тогда как высота и длина остаются неизменными. Стоимость форм начинается от 15 тысяч рублей (форма на 6 блоков) и может доходить до 80 тысяч (на 70 блоков).

Изготовить в домашних условиях простую форму можно из металла либо фанеры. Проще работать с фанерой, так ее соединение выполняется с помощью шуруповерта. Первоначально нужно с помощью электролобзика либо циркулярки нарезать панели фанеры, далее из заготовок собираются формы. Каждые 6-9 форм собираются в один блок. Учитывайте, что на всех стадиях изготовления форм необходимо тщательно контролировать правильность их размеров, поскольку они непосредственно влияют на геометрию производимых блоков.

В начале, хотелось бы сказать, что вопреки сложившемуся мнению, что пенобетон — это бетон с воздухом внутри, скажем так, это воздушные шарики, оболочкой которых является обычный бетон.

Технология производства пенобетона бывает четырёх видов: при помощи пеногенератора, при избыточном давлении, турбулентно резонансно кавитационного диспергирования, с помощью пеногенератора и диспергатора. Рассмотрим детально каждый из них, потому что в каждом есть свои плюсы и минусы.

В состав любого пенобетона обязательно входит вода, цемент и пенообразователь. В качестве наполнителя можно использовать кварцевый песок (без глины), золоуноса, микросферу, отходы водоочистки и даже отвальный шлак металлургического производства. Как правило, весь пенобетон неавтоклавного твердения в отличии от .

1 Приготовление пенобетона при помощи пеногенератора (самый «древний»)

Способ заключается в следующем: в низкооборотистом смесителе, как правило, с горизонтальным расположением ротора, приготавливается цементно-песчанный раствор. Отдельно, в пеногенераторе готовится пенный раствор. Затем пена перемешивается с цементным раствором.

Давление, при котором осуществляется воздухововлечение (пенообразование) равно атмосферному.

Плюс:

возможность использовать все типы пенообразователей: от белковых до синтетических.

Минусы:

наличие неустойчивых пузырьков в пене и ее частичное разрушение (осадок) еще до периода схватывания;
невозможность получения пенобетона низкой плотности (марок ниже 500);
невозможность качественного дисперсного армирования для получения фибропенбетона;
установки данного типа очень громоздки и не дают возможность осуществлять монолитное литье на месте строительства.

Итог: Как правило, блоки, полученные данным способом, имеют неоднородную структуру, подвержены растрескиванию за счет внутреннего напряжения самого материала. В одном замесе удельная плотность массы может варьироваться до 100 единиц.

2 Приготовление пенобетона при избыточном давлении

Способ, разработанный МГСУ (г. Москва) в 1979 году. Суть его в том, что в баросмеситель с вертикальным расположением ротора, загружаются все компоненты сразу и порообразование происходит при избыточном давлении.

Плюсы:

данный смеситель можно использовать в качестве пенобетонного насоса, так как пенобетон извлекается из смесителя через шланг;
данные установки бывают различного объема. Маленькие (до 200 литров) можно транспортировать на место строительства.

Минусы:

невозможность осуществить дисперсное армирование пенобетона фиброй;
высокий коэффициент вариации плотности смеси от замеса к замесу;
обязательное наличие компрессора;
применяется только синтетический пенообразователь, причем в больших количествах;
за счет повышенного давления в колбе смесителя происходит быстрый износ уплотнителей ротора.

Итог: За счет высокого давления, пенобетон, полученный данным способом, «давится» при извлечении из смесителя. Блоки получаются нестойкими, трескаются еще на складе и крайне плохо переносят транспортировку к месту кладки.

3 Приготовление пенобетона по технологии турбулентно резонансно кавитационного диспергирования

Приготовление ведется в открытых смесителях с вертикальным расположением ротора. За счет высоких оборотов и направляющих внутри колбы смесителя, раствор (смесь) отбрасывается на стеки смесителя. Получается воронка (каверна). На её дне образуется зона пониженного давления (до 0,8 Бар). Смесь постоянно циркулирует вертикально и, чтобы компенсировать разность с атмосферным давлением, начинает «впитывать» в себя воздух. Этот процесс называется «физический эффект турбулентной кавитации». Причем этот процесс происходит равномерно.
Когда параметры установки согласованы специальным особым образом, на границе каверны происходит явление резонанса в жидкой среде. Вследствие этого происходит измельчение частиц цемента и песка, также и минимизация пузырьков воздуха.
Замес длится не более 6-ти минут (при хорошем пенообразователе).
Установки:

Плюсы :

устойчивая пенобетонная смесь. Её пузырьки не лопаются (мелкодисперсная закрытая порстость), что увеличивает термическое сопротивление материала в 1,5 раза по сравнению с требованиями ГОСТа;
за счет закрытой поры данный пенобетон водостоек (плавает в воде). Его водонасыщение не более 11%;
коэффициент вариации по плотности от замеса к замесу не более 4%;
можно применять пески с модулем крупности 1 – 3, без предварительного помола;
возможность применения фибры с длиной волокна до 70 мм;
все установки мобильны и могут применяться для заливки монолитных стен;
возможность применения цементов «низких» марок (ШПЦ 400);
малая усадка пенобетона при его высыхании;
возможность получения пенобетона «низких» марок, вплоть до 100.

Минус:

установка работает только при наличии хорошего синтетического пенообразователя.

Итог: Пенобетон, полученный по данной технологии, комфортно переносит транспортировку. Его можно класть на клей, с толщиной слоя до 3 мм. За счет применения фибры на нем не бывает «паутинки».

4 Получение пенобетона непрерывным способом с помощью пеногенератора и диспергатора

Пенобетон по данной технологии изготавливался только в лабораторных условиях. В отличие от первого способа, здесь происходит скоростное поточное перемешивание малого объема смеси пены и цементно-песчаного раствора. Эта технология предусматривает обязательное наличие пеногенератора, дозатора потоков растворной смеси и пены и героторного насоса.

Минус:

большой коэффициент вариации плотностей (15 – 24%). По этой технологии невозможно получить фибрированный пенобетон, за счет чего у него большая вероятность трещинообразования.

Плюс:

на этих установках можно получать сверхлегкие пеноблоки в большом количестве.

После рассмотрения всех технологий приготовления, остановим внимание на общих достоинствах и недостатках данного материала . Для сравнения можно посмотреть « », описанные ранее.

Среди общих преимуществ пенобетона , следует отметить:

Для организации производства пенобетона не требуется больших капиталовложений и огромных цехов.
Производство не требует больших затрат энергии.
Имеется возможность осуществлять заливки полов, крыш и монолитных стен (при определенных технологиях).
Возможность фибрирования, тем самым увеличиваются прочностные характеристики, в среднем на 25%, без увеличения плотности.
Хорошая обрабатываемость материала.
За счет того, что поры в пенобетона закрытые – низкая влаго- и паро-проницаемость. Пенобетон не продувается ветром.
За счет того, что в качестве вяжущего используется цемент, с годами пенобетон только набирает свои прочностные характеристики, а не теряет их, как газобетон. Для сравнения;
За счет того, что пенобетон не агрессивен к металлу, из него можно изготавливать крупные элементы строительства – перемычки, плиты перекрытия и прочее.

Пенобетон — это разновидность бетона, имеющая ячеистую структуру. Благодаря тому что в ячейках находится воздух, основным качеством является отличная теплоизоляция. Этот материал имеет такую высокую текучесть, что его легко заливать в формы, получая заготовки различного вида.

Сравнительная таблица характеристик

Две эти характеристики обусловили широкое в строительстве. Из него выполняют различные строительные изделия — перегородки, стеновые блоки, плиты перекрытия и многое другое. Востребован данный материал и для изготовления пола и кровли. Особенно широкое применение нашел он в малоэтажном строительстве.

Пенобетон, технология его изготовления настолько проста, что при желании ее легко воспроизвести даже в домашних условиях.

Вся схема производства разделена на 3 этапа: изготовление цементно-песчаной смеси; приготовление раствора пенообразователя и получение смеси.

В зависимости от того, какой плотности материал необходимо получить, выбираются пропорции составляющих компонентов. Технология приготовления, в зависимости от соотношений песка, цемента, воды, а также концентрата пенообразователя или пены, позволяет получать плотность пенобетона от 200 до 1500 кг на 1 м 3 . При приготовлении средней плотности предусмотрено 1:1. Причем на каждый кг цемента берется 3-4 г концентрата пенообразователя.

Цементно-песчаная смесь

Цементно-песчаную смесь для приготовления пенобетона готовят аналогично той, которая используется при производстве обычного бетона. Для нее выбирается портландцемент марок М400 или М500. Используемый песок, имеющий модуль крупности не более двух единиц, должен быть без глиняных примесей, так как они будут препятствовать сцеплению цемента и песка. Для приготовления цементно-песчаной смеси применяется обычная водопроводная вода, не содержащая в своем составе кислот и солей.

Виды и целесообразность применения

К пенообразователям, применяемым при приготовлении, предъявляются определенные требования, основное из которых — технико-экономический показатель. В денежном выражении, независимо от изготавливаемого пенобетона, его стоимость не должна превышать 2$ на 1 м 3 готовой продукции. Более дорогой пенообразователь приводит к удорожанию себестоимости пенобетона. Причем он не способен увеличить качество продукции пропорционально увеличенной стоимости.

Вне зависимости от партии и срока выпуска, пенообразователь должен иметь одинаковые свойства, чтобы не приходилось постоянно перенастраивать оборудование в технологической линии, что, в свою очередь, может привести к снижению качества готовой продукции.

Данный компонент должен иметь достаточный срок годности. Если срок его хранения менее одного года, то придется в процессе производства постоянно докупать недостающее количество небольшими партиями, что экономически невыгодно. Кроме того, при завершении строительного сезона уменьшаются объемы приготовления, и пенообразователь может до следующего сезона просто испортиться.

При выборе типа пенообразователя следует обратить внимание на норму расхода. Она не должна превышать 1,5 л на 1 м 3 готового раствора. Соблюдение такого условия необходимо по двум причинам. Первая — получение большего объема продукции за одну загрузку смесителя. Вторая связана с уменьшением влияния данного ингредиента на свойства продукции. Ведь при его избытке повышается время, требуемое на затвердевание пенобетона, увеличивается усадка и снижается прочность.

Еще одно требование, которое должно соблюдаться при выборе пенообразователя — простота его приготовления. Он не должен состоять из множества компонентов. Чем больше составляющих в его составе, тем более усложняется процесс его приготовления, связанный с трудностями при их дозировании. Также этот материал должен хорошо растворяться в воде.

Качество пены

От качества пенообразователя зависит стойкость пены, которая, в свою очередь, во многом определяет физико-механические свойства. Следует обратить внимание и на кратность пенообразователя, которая не должна быть менее 10.

Пенообразователь должен обеспечивать достаточную стойкость пены при приготовлении пенобетона. Коэффициент стойкости определяется в лабораторных условиях. Чем он выше, тем меньшее количество пены требуется для изготовления продукции заданной плотности и, соответственно, меньший объем пенообразователя. Как и всякая добавка, последний в больших количествах способен не только притормозить, но и окончательно остановить процесс затвердения пенобетона. Поэтому так важно использовать пену высокой кратности.

И, наконец, последнее. Пенообразователь должен соответствовать санитарно-гигиеническим нормам — быть нетоксичным, невзрывоопасным и отвечать радиационным требованиям.

Приготовление раствора

Перемешав компоненты цементно-песчаной смеси, добавляется приготовленный раствор пенообразователя. Самыми востребованными в технологии пенобетона являются синтетические пенообразователи, которые можно приобрести на строительном рынке. Изготовленные промышленным способом, они позволяют получить более устойчивый и качественный по сравнению с другими рабочий раствор.

Но пенообразователь можно изготовить и самостоятельно. Это касается приготовления в домашних условиях. Для этого надо смешать 1 кг канифоли, 150 г едкого натра и 60 г столярного клея. Смесь из таких составляющих измельчают, нагревают и перемешивают до состояния полной однородности. Но необходимо учесть, что смесь, приготовленную по такому рецепту, можно применять, только получая пенобетон с применением парогенератора.

Итак, добавив в концентрат пенообразователя необходимое количество воды, получается готовый рабочий раствор.

Схема приготовления

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона. Но вне зависимости от способа вспенивания в основе любого технологического процесса лежит получение гетерогенной системы «газ — жидкость — твердое вещество».

При приготовлении пенобетона может использоваться два вида оборудования. В первом случае применяются пеногенераторы. Во втором — баросмесители, то есть установки кавитационного вида.

По классической схеме приготовление цементно-песчаной смеси происходит в особой емкости — смесителе принудительного типа. В этот же резервуар после приготовления смеси пеногенератором добавляется пенообразователь или пена для пенобетона. Смесь готова к заливке в формы после тщательного перемешивания.

Структура материала формируется за счет отвердевания и схватывания вяжущего компонента. Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму.

Изготовление в баросмесителе

При пенобетоне, технологии изготовления которого требуют кавитационной установки, все компоненты смеси закладываются в смеситель одновременно, и подача пенобетона из нее в формы или монолитную конструкцию осуществляется за счет наличия в смесителе избыточного давления. При таком способе масса в герметичном смесителе насыщается сжатым воздухом.

Технологический процесс изготовления данного материала может предусматривать какие-либо дополнительные операции, способствующие приобретению им дополнительных свойств. Это могут быть мероприятия, направленные на регулирование структуры смеси, оптимизацию ее состава, использование пластификаторов, применение наряду с пенообразователем газообразователя и подобные им.

Существуют и другие технологии приготовления, однако в настоящее время они не нашли широкого применения.

Затвердевание пенобетона

Технологическая схема производства

Для чего нужно ускорять затвердевание? Рост заданной прочности пенобетона значительно отличается от аналогичного показателя обычного бетона. Последний набирает практически стопроцентную прочность при естественном твердении. За такой же промежуток времени пенобетон способен набрать лишь половину прочности. Чтобы добрать оставшуюся часть, ему потребуется приблизительно полгода.

Если в производственном помещении температура окружающей среды менее 10 градусов, то время на затвердевание значительно увеличивается, и чтобы вынуть блок из формы, нужно ждать 2-3 дня. Для решения этой проблемы и используют ускорители затвердевания. Они могут быть различными. Но самый простой из известных ускорителей — это хлористый кальций. Он добавляется в цементно-песчаную смесь в количестве 1-2 % от объема содержащегося в ней цемента.

Существует один момент при его применении. Один из компонентов пенобетона — пенообразователь — обязан поддерживать в течение определенного времени форму пузырьков. Ускоритель в виде хлористого кальция вступает в реакцию с ним, что может привести к большой усадке пенобетона.

В настоящее время для ускорения процесса затвердевания применяются специально изготовленные препараты для пенобетона, способные ускорить процесс почти в 3 раза и выпускать данную продукцию при температуре до 5 градусов.

Выбор технологического процесса

При выборе технологической схемы нужно руководствоваться тем, какие характеристики материала требуется получить, какие виды сырья используются и какие возможности существуют на предприятии, занимающемся приготовлением пенобетона. Любая технология должна выполняться для соблюдения основного условия — получения качественного материала с хорошо организованной пористой структурой.

В процессе изготовления пенобетона в смеси происходят такие изменения, которые способствуют приобретению его молекулярной структурой системы, состоящей из маленьких сферических ячеек размером 0,1-2 мм в диаметре. Окончательная структура пенобетона формируется при его окончательном затвердевании. В ходе технологического процесса плотность бетона легко поддается корректировке, что является незаменимым качеством при производстве материала на строительной площадке или в условиях малого предприятия.

Способы разливки

На последнем этапе пенобетон заливается в формы, опалубки или кассеты. Смазка, применяемая для форм, не должна содержать в своем составе масла, так как его наличие затруднит дальнейшее шпаклевание и оштукатуривание пенобетонных блоков. Готовые формы для получения блоков соответствующих размеров разрезают на ленточнопильном оборудовании.

На данный момент используется еще один способ получения блоков — заливка в формы. Каждый из методов имеет как свои достоинства, так и недостатки.

При кассетном методе разливки смеси технологический процесс довольно прост. При выпуске продукции до 20 м 3 в день денежные вложения в оборудование будут гораздо меньше, чем при использовании других методов разливки пенобетона. Также возможно наращивание объемов производства без значительных затрат. При этом можно изготавливать уникальные модели блоков, например пазогребневые.

К недостаткам этого способа можно отнести невысокую производительность и применение ручного труда в больших объемах. При этом геометрические размеры готового блока получаются менее точными, а внешний вид — недостаточно привлекательным.

Другое дело — разлив смеси в массивы и последующая их резка. При такой технологии получаемые размеры готовой продукции более точные, чем при первом способе. Данный метод позволяет на предприятии выпускать большой объем продукции и легко наращивать его при минимальном вложении средств. При этом невелико использование ручного труда. К недостаткам данного способа можно отнести более высокую цену готовых пеноблоков и большое количество отходов производства.

Выбор того или иного метода зависит от требуемого количества продукции. При небольших объемах предпочтительнее использовать более простую разливку в формы, а при более значительных — резательный способ.

В этой статье:

Пенобетон - один из самых востребованных строительных материалов для постройки загородных домов, коттеджей, различных пристроек, а также - утепления и перепланировки уже существующих помещений. По сути, пенобетон - это затвердевшая смесь цемента, воды и пеноконцентрата, легкий, достаточно прочный и экономически выгодный материал с отличными теплоизоляционными свойствами.

Анализ рынка пенобетона

Как строительный материал, пенобетон получил большую популярность после вступления в действие СНИП 2-3-79 . Поскольку по новым нормам строительство из кирпича стало экономически невыгодно, пенобетон стал идеальной заменой для кладки как внутренних, так и внешних стен. И спрос на данный стройматериал неуклонно растет.

На сегодня рынок пенобетона находится в стадии активного развития. Деловые отношения отличаются высоким уровнем лояльности:

около 60% потребителей готовы сменить поставщика, если им предложат материал более высокого качества в аналогичном ценовом диапазоне или такого же качества, но по более низкой цене;
30% - будут искать новых поставщиков при несоблюдении сроков, прописанных в договоре поставки (что неудивительно, ведь от этого зависят темпы строительства и срок сдачи объекта);
10% настроены на долгосрочное сотрудничество с одним производителем.

Целевая группа потребителей и анализ спроса

При организации производства пенобетона следует рассчитывать сбыт для среднего и малого строительства . На крупных строительных объектах пенобетон больше используется как материал для теплоизоляции и возведения внутренних перегородок, и достаточно редко - как конструктивный материал постройки наружных стен.

Чтобы оценить возможный спрос на пенобетон в вашем регионе, следует изучить не только рынок строительства, но и недвижимости: насколько высоки темпы застройки пригорода, насколько популярно возведение частных домов, перестройка старых дач, возведение новых коттеджей. В среднем по стране показатели спроса на пенобетон повышаются с каждым годом, поскольку этот материал имеет ряд преимуществ перед деревом и кирпичом и дешевле своего главного «конкурента» — газобетона.

Цели данного анализа

1. Решить, какое производство будет более востребовано в вашем регионе:

монолитного пенобетона (опалубка, стяжки для пола);
пенобетонных блоков.

2. Определить объемы будущего производства.

3. Выбрать технологию производства пенобетона:

классическая (в смесителе готовится отдельно раствор вода-цемент, в который добавляется пена из пеногенератора);

баротехнология (в смесителе на высоких оборотах взбивается пена, в которую добавляется цемент и песок);
поризационная - применяется для заливки непосредственно на объекте, в пол, пустоты, крышу. Для приготовления используются мобильные установки (отдельно готовится раствор из песка и цемента, насосом подается вода, поризатор изготовляет пену, которая вмешивается в раствор и готовая смесь пенобетона через шланг заливается в подготовленную форму для застывания).

Стоит подумать и про выбор «инструмента» для конкурентной борьбы – о преимуществе вашей продукции перед предложениями других поставщиков .

Это может быть:

гибкая ценовая политика (более низкая цена, система скидок, отсрочка платежа, товар в кредит);
гарантия поставки материалов в срок (с возможной выплатой неустойки);
бесплатная доставка;
возможность производства нетиповых размерных блоков на заказ;
бесплатная погрузка-разгрузка и т.д.

Рассмотрим на примере наиболее распространенный вариант - производство пенобетона по принципу классической технологии с последующей формовкой в пеноблоки .

Планируемые объемы производства - 40 м 3 /сутки (с возможностью увеличения до 70 м 3). Наиболее востребованным типоразмером пенобетонного блока являются габариты 600*300 или 600*200 мм.

Марки, в зависимости от плотности пенобетона делятся на:

до 500 - теплоизоляционный;
600-800 - конструкционно-теплоизоляционный;
от 900 - конструкционный.

Для получения пенобетона можно приобрести оборудование как импортного, так и отечественного производителя - установки типа «САННИ», «Фомм-проф», «ПСБ», «ПН-1100». На такое оборудование изготовители выдают сертификаты, у них же можно приобрести и специальные пенообразователи, и другие добавки-наполнители. Не забывайте, что если вы будете оформлять сертификат качества (изделия из вяжущих материалов не подлежат обязательной сертификации, но многие покупатели, особенно крупные строительные фирмы готовы сотрудничать только при условии его наличия), потребуются все соответствующие документы на покупку производственной установки и всех расходных материалов.

Для продажи готовой продукции необходимо оформить санитарно-эпидемиологическое заключение (как минимум, провести радиологические и лабораторные испытания), поскольку каждая партия выпущенной продукции должна иметь соответствующий технический паспорт.

Установка для производства пенобетона и другое необходимое оборудования

Предполагается покупка установки производительностью 30-70 м 3 /сутки на базе парогенератора. Автоматизация оборудования позволяет производить пенобетон запрограммированной плотности (от 350 до 1200 кг/м 3) без участия квалифицированного профессионала. Для работы на такой установке мастеру смены достаточно пройти обучение и правильно настроить аппарат. Стоимость такого оборудования с рабочим объемом на 500 л, всеми необходимыми настройками и дополнительной опцией автоподачи воды - 277 000 руб.

В комплект входят:

смеситель;
соединительные шланги;
встроенный пеногенератор, работающий на белковом пенообразователе;
загрузочная горловина;
установка дозированной подачи воды.

Дополнительно необходимо приобрести:

компрессор (производительностью минимум 0,5 м 3 /мин. и давлением от 6 атм.) - 40 000 руб;
высокоточные формы для отливки пеноблоков 500*300*200 - 40 шт.* 49 900 руб. = 1 996 000 руб;
погрузчик (на 2 тонны), можно б\у – 200 000 руб.

Итого капитальные инвестиции обойдутся в 2 513 000 руб.

Технология производства пенобетона

1. Подготовка сырья

Для производства пенобетона используется пенообразователь, цемент марки М500, немолотый мелкий песок, вода, температурой до +25°С. В зависимости от рецептуры и марки будущего пенобетона, применяют и специальные готовые добавки - ускоритель застывания (для производства пенобетона при температуре выше +30 или ниже +15), фибру, керамзит и т.д.

2. Приготовление пены

Предварительно разведенный водой, пеноконцентрат всасывается в блок пенообразователя. Здесь он вспенивается под воздействием сжатого воздуха, и с помощью давления компрессора, выходит через трубу, генерирующую пену, в смеситель. Фактуру пены можно регулировать специальными вентилями выхода из трубы от самых закрытых (меньше 0,1мм) до крупных пор.

3. Производство пенобетонной смеси

В смеситель засыпается песок, затем цемент, смесь тщательно перемешивается (от равномерного распределение песка в цементе зависит качество будущего пенобетона). После смесь затворяется водой, вымешивается до получения пластичной однородной массы. По шлангу из пеногенератора в смеситель добавляется пена, 2-3 минуты активно перемешивается с цементно-песчаной субстанцией.

4. Формовка пеноблоков

Формы для отливки пеноблоков смазывают непосредственно перед заливкой (специальным формовочным маслом или смазкой типа «Эмусол Био»). После чего заливаются пенобетонной смесью, и оставляется на 12 часов.

5. Сушка пеноблоков

Форма разбирается, блоки вынимаются на поддоны и поступают на просушку до полного застывания в помещении с контролируемым уровнем влажности. Время застывания зависит от температурного режима в помещении. При температуре в +22 за 2 дня пеноблок набирает 65-70% марочной прочности (допустимая отпускная прочность - 70-80%). При температуре +50 - в течение 8 часов.

Подбор помещения для мини-завода

Площадь производственного цеха зависит от планируемых объемов.

Понадобится помещение, с хорошей вентиляцией, подводом воды, отапливаемое, с потолками, высотой не менее 4 м и зонированное на четыре части:

склад для хранения сырья (цемента, песка и т.д.) ~ 50-70 м 2 ;
помещение, де расположена производственная линия ~ 100-120 м 2 ;
помещение для сушки пеноблоков ~ 60-100 м 2 ;
склад готовой продукции (можно хранить на улице, но только в теплое время года при температуре не ниже +15) ~ 70-100 м 2 .

Себестоимость изготовления 1м 3 пенобетона плотность. 600 кг/м 3

Расходные материалы, необходимые для производства 1м 3:

цемент М500 - 310 кг*3 руб = 806 руб,
песок - 210 кг*0,25 руб = 53 руб,
белковый пенообразователь - 1,2 л*39,58 руб = 47,50 руб,
смазка для форм - 0,5 л*25 руб = 12,5 руб,
ускоритель твердения - 0,5 кг*36 руб = 18 руб.

Итого: 937 руб

Из 1м 3 пенобетона получается 28 штук пеноблоков размером 600*300*200.

Бизнес план и расчет окупаемости

Расчет прибыли в месяц:

Планируемый объем производительности - 40 м 3 /сутки

Отпускная стоимость 1 м 3 пенобетона - 2100 руб.

Итого: прибыль (при условии работы 24 дня в месяц) - 2 016 000 руб/мес.

Постоянные ежемесячные расходы:

покупка материалов для производства 40 м 3 /день - (937*40м 3 *24 раб\дня) = 899 520 руб;
зарплата рабочих (6 разнорабочих, 2 мастера и 1 бухгалтер) - 73 000 руб;
аренда помещения - 100 000 руб;
электричество - (160 квт/день* 2 руб.) 30 дней = 9600 руб;
отопление (понадобится ориентировочно 7 месяцев в году, поэтому рассчитываем не полную сумму, а 7/12 годовой) - 21 000 руб;
другие коммунальные платежи (вывоз мусора, вода и т.д.) - 2000 руб;
налог на прибыль (20%) - 403 200 руб.

Итого: расходы – 1 508 320 руб

Чистая ежемесячная прибыль: 507 680 руб.

Расчет окупаемости капитальных инвестиций:

2 513 000 руб/507 680 руб = 5 месяцев

Но, несмотря на столь радужный прогноз, не следует забывать, что производство пенобетона носит сезонный характер, и в холодное время года продукция не востребована, а затраты возрастают (из-за стоимости отопления).

Поэтому, чтобы составить реальный бизнес-план, следует не только заменить расчетные данные, исходя из цен на материалы, аренду, тарифов на коммунальные услуги и зарплаты в вашем регионе, а и рассчитывать прибыль в зависимости от ваших договоренностей по сбыту продукции.

Производство пенобетонных блоков состоит из нескольких основных стадий, таких как: затворение пенобетонной смеси, формовка, сушка, распалубка, распиловка, термообработка, упаковка, складирование и так далее. В зависимости от выбора технологии изготовления пеноблоков и имеющегося оборудования, производители используют различные комбинации и варианты перечисленных стадий. Начнем по порядку.

Производство пенобетонной смеси

Современное производство пенобетонной смеси можно поделить на два основных вида: баротехнология и получение пенобетона с помощью пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Первая более проста и экономична. Вторая более затратна, но позволяет получать пенобетон более высокого качества. Более подробно об плюсах и минусах этих двух технологий Вы можете прочитать в разделе производство пенобетона .

Формовка пеноблоков

На сегодняшний момент существует две основных технологии получения готовых пенобетонных блоков: литьевая и резательная.

Литьевая технология Литьевой способ производства пеноблоков очень похож на классическое изготовление изделий из железобетона, при котором готовая бетонная смесь отливается в металлическую форм-оснастку, сушится до набора необходимой прочности и затем вынимается из форм уже в виде готового изделия.

При производстве пеноблоков по литьевой технологии используются кассетные формы, представляющие из себя металлический поддон со съемными бортами и переборками, делящими форму на несколько отдельных секций. Похожая кассетная форма для приготовления льда лежит у Вас в холодильнике. Почти такая же применяется и на производстве пенобетонных блоков, только из металла, разборная и размером побольше. Чаще всего используются кассетные формы высотой 600 мм.

Главными минусами литьевой технологии являются:

Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков. То есть, габариты пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине "пляшут". Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки сделаны из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут смещаться, деформироваться и т.д.
Наличие так называемой "горбушки". Горбушка образовывается в верхнем слое залитой кассеты. Для примера вспомните кубики льда из холодильника, верхняя часть которых имеет неровную поверхность. Аналогично образуется неровность и на поверхности застывшего пенобетона. Многие наверное помнят верхнюю часть плит перекрытий и тому подобных железобетонных изделий, у которых все стороны ровные кроме одной - верхней, которая не "обжимается" опалубкой. Горбушку на пеноблоках, изготовленных по литьевой технологии, почти всегда можно обнаружить на одном из торцов.
Необходимость использования специализированных переборок для кассет, заточенных под конкретный размер пеноблоков. Для того, чтобы выпускать три-четыре размера пенобетонных блоков, производители должны иметь несколько видов переборок с разными размерами ячеек.
При распалубке кассет происходит частичное повреждение углов и поверхностей готовых блоков. Происходит это из-за прилипания пенобетона к стенкам кассеты, так как к моменту распалубки пенобетон не успевает набрать достаточной прочности. Время-деньги. Нужно побыстрее вынуть едва вставшие блоки, чтобы залить очередную партию.
Отчасти повреждение готовых блоков при распалубке происходит из-за некачественной смазки блок-формы перед заливкой. По технологии полагается применять специальные смазки, которые стоят определенных денег. В условиях тотальной экономии на всем, для смазывания форм-оснастки производители зачастую используют отработку и прочую масляную дрянь, которую можно смело назвать ложкой дегтя в нашей бочке пенобетонного меда, потому как даже тяжелые бетоны имеют низкую стойкость к разрущающему действию машинных масел.

Из плюсов литьевой технологии производства пенобетонных блоков можно выделить лишь экономическую выгоду для производителя: отсутствие необходимости приобретения дорогостоящего резального оборудования и простота процесса. Впрочем, для конечного потребителя это преимущество не имеет никакого значения.

Резательная технология Подобный способ производства пеноблоков состоит из двух ступеней: отливка массива пенобетона в большую форму и его распалубка с дальнейшей резкой на блоки заданного размера. Происходит это на специальных резательных установках. В различных типах резательных установок используются разные виды режущих элементов. Это могут быть специальные струны, ленточные и цепные пилы.

Эта технология производства пенобетонных блоков обладает целым рядом преимуществ. Вот основные из них:

Великолепная геометрия поверхностей получаемых пеноблоков, соответствующая требованиям ГОСТ 21520-89. Благодаря этому, блоки можно монтировать на клей с минимальной толщиной шва.
На гранях и углах пеноблоков отсутствуют сколы и неровности. Этот нюанс особенно важен для сокращения расходов и трудозатрат при дальнейшей отделке стен.
За счет отсутствия на поверхностях блоков остатков смазки (а тем более масляной обработки) которой смазываются формы-кассеты, готовые стеновые блоки обладают хорошей адгезией и привлекательным внешним видом. И если внешние данные не столь важны, то хорошая адгезия пеноблока - один из важнейших критериев успешного оштукатуривания или шпатлевания стены при проведении внешней и внутренней отделки дома.
Возможность изготовления пеноблоков произвольных размеров. Перенастройка шага пильных струн позволяет нарезать готовые блоки по размерам заказчика.
Благодаря обрезке массива пенобетона со всех сторон, решается и проблема с пресловутой "горбушкой" на торце блока. Она просто срезается.

Впрочем, есть у резательной технологии и свои неприятные моменты. При использовании разных видов режущих элементов должны быть четко соблюдены определенные требования к своевременности проведения резки. При резке струнами важно поймать момент, когда пенобетон уже встал, но ещё не набрал "лишней" прочности. Если этот момент прозевать, при проведении разрезки массива, струна может смещаться, уходить, что отрицательно скажется на окончательной ровности блока.

При разрезке пенобетона ленточными пилами массив наоборот должен иметь более высокую прочность, так как при резке он кантуется (переворачивается на резальном столе). И если прочность будет недостаточной, он просто будет ломаться при кантовании.

Перечисленные проблемы скорее досаждают производителям пенобетонных блоков, нежели их конечным потребителям. В любом случае, Ваша главная задача - сделать правильный выбор.

Сушка пеноблоков и набор прочности

При производстве блоков из пенобетона литьевым способом возможны две технологии первоначальной сушки изделий. Первый вариант - естественная сушка, подразумевающая 10 часовой набор прочности пенобетона в форме и его дальнейшая распалубка. Второй вариант - термическая обработка пенобетонных блоков в пропарочной камере. В отличие от естественной сушки, пропарка в камере позволяет пенобетону за несколько часов набрать 65-75% расчетной прочности.

Стоит заметить, что по подобной технологии производятся почти все железобетонные изделия . Группа BESTO поставляет пеноблоки , произведенные с применением термо-влажностной обработки в пропарочных камерах. Производство пеноблоков расположено на территории завода ЖБИ-16 в Москве.

Резательная технология производства пенобетонных блоков подразумевает естественную сушку массива в течение 4-14 часов с дальнейшей его разрезкой. Время сушки перед разрезкой зависит от использования того или иного вида режущих элементов (струны, ленточные пилы, цепи), а так же ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь при затворении.