Сточные воды котельных. Способ очистки сточных вод про-мышленных котельных

Содержание раздела

Важной задачей охраны окружающей среды является рациональное использование и охрана водных ресурсов. Сброс производственных и бытовых сточных вод необходимо производить так, чтобы не происходило загрязнение водоемов, в которых протекают процессы самоочищения. Основными из этих процессов являются: осаждение грубодисперсных веществ, окисление (минерализация) органических примесей, нейтрализация кислот и щелочей, гидролиз ионов тяжелых металлов, сопровождающейся образованием малорастворимых гидроокислов последних.

Основными факторами, влияющими на процессы самоочищения водоемов, являются: температура воды, минералогический состав примесей, концентрация кислорода, водородный показатель рН воды, концентрация вредных примесей. Наличие последних в водоемах ведет к снижению качества воды, затрудняет ее очистку и иногда делает ее непригодной для дальнейшего использования.

Особо важное влияние на процессы самоочищения оказывает кислородный режим водоема. Расход кислорода на минерализацию органических веществ (при участии бактерий) принято выражать величиной биохимической потребности кислорода (БХПК). При избыточном сбросе органических загрязнений в водоем наблюдается дефицит содержания кислорода в водоеме, в результате чего происходит загнивание органических примесей и, как следствие, ухудшение качества воды.

Водные объекты подразделяются на государственные водоемы питьевого, культурно-бытового назначения и водоемы, предназначенные для рыбоводства. В зависимости от этого устанавливаются нормы сброса сточных вод в водоемы. Допустимый сброс сточных вод определяется соотношением

\(\sum _{i=1}^{n}\frac{{c}_{i}}{{\text{ПДК}}_{i}}\le 1\) , (7.7.1)

Где c i – концентрация i -го компонента в водоеме; ПДК i - его предельно допустимая концентрация в водоеме; n - количество загрязняющих компонентов в стоках.

При сбросе сточных вод котельных предельно допустимыми концентрациями (ПДК) вредного вещества в водоеме называются его концентрации, которые при ежедневном воздействии в течение длительного времени на организм человека не вызывают каких-либо патологических изменений и заболеваний, а также не нарушают биологического оптимума в водоеме .

В настоящее время определены ПДК далеко не всех вредных веществ, сбрасываемых в водоемы, что объясняется длительностью и большими трудностями в их определении. Трудность определения ПДК связана с тем, что кроме санитарного ее величина имеет и большое экономическое значение, так как неоправданное занижение ПДК может привести к большим затратам на очистку воды.

Сброс в водоемы новых веществ, ПДК которых не определена, запрещен. В табл. 7.7.1 приведены значения ПДК в водоемах.

Для сточных вод величины ПДК не нормируются, так что необходимая степень их очистки определяется только по состоянию водоема после сброса в него сточных вод. При этом содержание вредных веществ должно соответствовать санитарным нормам в водоемах для питьевого и культурно-бытового водопользования в створе, расположенном на 1 км выше ближайшего по течению пункта водопользования, а на непроточных водоемах - на расстоянии 1 км по обе стороны от пункта водопользования.

Для рыбохозяйственных водоемов санитарные нормы относятся к участкам в створе или ниже спуска сточных вод с учетом возможной степени их смешения от места спуска до границы рыбохозяйственного участка водоема.

Таблица 7.7.1. Предельно допустимые концентрации вредных веществ в водоемах, мг/кг

При сбросе воды в черте любого населенного пункта требования, предъявляемые к составу и свойствам воды водоема, должны относиться к самим сточным водам.

При сбросе сточных вод должно быть установлено предельное количество сбрасываемых примесей (предельно допустимый выброс - ПДВ) в единицу времени, которое определяется условиями сброса, характером примесей, их количеством, режимом сброса, дебитом водоема и другими конкретными особенностями водоема и сброса. Предельно допустимые выбросы должны быть рассчитаны для конкретных условий и во многом определяют требуемую степень очистки сточных вод.

Большое значение имеет способ сброса сточных вод. При рассредоточенных сбросах сточных вод интенсивность их смешения минимальна. Наилучшие результаты дает сброс сточных вод в глубинные слои водоема через перфорированные трубы.

Сточные воды промышленных предприятий подразделяются на сильно загрязненные, которые требуют сильного разбавления при сбросе в водоем, чтобы не превысить ПДК; слабозагрязненные; условно чистые воды, которые практически не загрязняются в технологических процессах (например, вода, используемая для охлаждения оборудования); кубовые остатки и маточные растворы, являющиеся исключительно концентрированными стоками, не подлежащими очистке и направляемыми на уничтожение или утилизацию, или захораниваются на специальных полигонах; бытовые и фекальные стоки, которые направляются непосредственно на биохимическую очистку .

Котельные являются источниками следующих загрязнений: сточных вод водоподготовительных установок; сточных вод, загрязненных нефтепродуктами; сточных вод, образующихся после смыва поверхностей нагрева котлов, работающих на мазуте; сточных вод после химической очистки и расконсервации оборудования; сточных вод систем гидрозолоудаления; коммунально-бытовых вод.

В промышленно-отопительных котельных чаще применяется такой метод водоподготовки, как Na-катионирование. Сточные воды водоподготовительных установок (ВПУ) условно подразделяются на солесодержащие и пресные. Первые составляют 3,5 %, вторые - 7 % общего количества обработанной воды. Пресные воды образуются при промывании осветлителей и осветлительных фильтров. Эти воды являются высокощелочными (рН = 11,5). Вследствие этого сброс их у поверхности водоемов не допускается, поскольку в водоемах рН = 6,5 – 8,5, а содержание взвешенных веществ не должно превышать 0,75 мг/кг воды.

Схема очистки пресных сточных вод ВПУ проста. Стоки направляются в шламонакопители, в которых происходит их отстаивание. Рекомендуется иметь два таких резервуара. В одном из них происходит отстаивание, другой при этом заполняется стоками. Вместимость каждого из них должна обеспечивать отстаивание стоков в течение не менее 1 – 2 часов. После отстаивания вода равномерно подается в осветлитель. Шлам, накопившийся в отстойниках, содержит 92 – 95 % карбонатов кальция, влажность шлама после шламонакопителя составляет 97 – 98 %. С помощью шламовых насосов он подается на фильтр-прессы, в которых его влажность снижается до 46 – 60 %. После фильтр-прессов он не является вредным и может складироваться под открытым небом и использоваться для приготовления известкового молока. Вода после фильтр-прессов подается в осветлителели. Таким образом, сточные воды осветлителей и осветлительных фильтров могут быть полностью утилизированы в водоподготовительных установках.

Наиболее эффективным способом обезвреживания сточных вод Na-катионитных фильтров является умягчение стоков известковым молоком с выпадением в осадок гидрата окислов магния и последующего их выпаривания в трубчатых выпарных аппаратах или в аппаратах мгновенного испарения, далее – в роторных выпарных аппаратах и обезвоживания в центрифугах. В результате такой обработки образуются товарные продукты: кристаллический хлористый натрий, возвращаемый в водоподготовительную установку; жидкий 40%-й раствор хлористого кальция (потребитель – холодильная промышленность) и гидрат окиси магния, который может быть использован при производстве строительных материалов.

Заслуживает внимания выпаривание солесодержащих стоков в аппаратах с погружными горелками и в барботажных выпарных аппаратах. В последних могут быть использованы высокотемпературные уходящие газы. В таких аппаратах выпаривание стоков может осуществляться до превращения их в сухой остаток с содержанием солей 800 – 1000 кг/м 3 .

Сооружение выпарных установок в котельных с котлами низкого давления экономически не оправдано. В таком случае оправдывают себя методы и схемы водоподготовки, позволяющие снизить содержание вредных примесей в стоках (см. п. 3.18.2).

Для очистки сточных вод от нефтепродуктов применяются методы отстаивания, флотации и фильтрации. В основе метода отстаивания лежит принцип выделения нефтепродуктов под действием разности плотностей частиц нефтепродуктов и воды. Отстаивание нефтепродуктов осуществляется в специальных нефтеловушках (рис. 7.7.1). Сточная вода 1, поступающая в приемную камеру 3, проходит затем под заглубленной перегородкой 5, попадает в отстойную камеру 4, в которой происходит разделение нефтепродуктов и воды. Очищенная вода проходит под следующей заглубленной перегородкой 5 и отводится из нефтеловушки по трубопроводу 7. Частички нефтепродуктов всплывают вверх, образуя пленку 2, и выводятся из нефтеловушки с помощью скребков по нефтезаборным трубам 6. Всплывание нефтепродуктов происходит при температуре воды около 40 о С, а при 30 о С нефтепродукты оседают в нефтеловушке. Плотность высоковязких крекинг-остатков превышает плотность воды при любой температуре, и поэтому они не могут всплывать на поверхность воды. При отстаивании капли нефтепродуктов всплывают с малой скоростью.

Рис. 7.7.1. Схема нефтеловушки

Интенсификация процесса разделения воды и нефтепродуктов достигается при флотации сточных вод, сопровождающейся удалением из воды частичек нефтепродуктов с пузырьками воздуха, всплывающими в воде и к поверхности которых частички нефтепродуктов прилипают под действием сил поверхностного натяжения. Скорость всплывания пузырьков воздуха в воде превышает скорость всплывания частичек нефтепродуктов в 10 2 – 10 3 раз. Различают напорную и безнапорную флотацию.

При напорной флотации сточные воды 1 (рис. 7.7.2) поступают в камеру 2, из которой насосом 5 подаются в специальную напорную емкость 6 по трубопроводу 3 насосом 5. В трубопровод 3, до насоса, закачивается воздух 4 под избыточным давлением 0,5 МПа. Водо-воздушная смесь из емкости 6 поступает во флотационную камеру 7, в которой происходит сброс давления, в результате чего из воды выделяются пузырьки воздуха и всплывают вверх, образуя пену на поверхности воды с повышенным содержанием нефтепродуктов. Пена собирается в пеносборнике 8, а очищенная вода отводится из флотационной камеры.

Рис.7.7.2. Схема установки для напорной флотации сточной воды

При безнапорной флотации пузырьки воздуха образуются в процессе барботажа. Воздух подается в воду через перфорированную трубу, расположенную у дна флотационной камеры.

Фильтрация сточных вод осуществляется на заключительной стадии их очистки. Процесс основан на эффекте прилипания эмульгированных частичек нефтепродуктов к поверхности зерен фильтрующего материала. В качестве последнего используется кварцевый песок, антрацит или сульфоуголь, отработанный в Na-катонитовых фильтрах. Регенерацию насыпных фильтров рекомендуется проводить перегретым паром. В результате происходит разогрев нефтепродуктов, и они удаляются под давлением из засыпки. Затраты пара на регенерацию в пересчете на конденсат не больше двух объемов фильтрующего слоя. Конденсат, загрязненный нефтепродуктами, подается в нефтеловушки или флотаторы.

Каждый из методов очистки сточных вод от нефтепродуктов наиболее эффективен в определенном диапазоне дисперсного состава нефтепродуктов. Нефтеловушки эффективно улавливают частицы большого размера, флотаторы – более мелкие частицы. Самые мелкие частицы удаляются из сточных вод фильтрованием. Степень очистки воды по такой схеме выше 95 % и слабо зависит от начальной концентрации нефтепродуктов в сточной воде. Очищенная вода чаще всего подмешивается к свежей воде, направляемой на химводоочистку.

Воды после обмывки наружных поверхностей теплообмена котлов, работающих на мазуте, являются кислыми (рН = 1 – 3) и содержат грубодисперсные твердые вещества (окислы железа, кремниевую кислоту, нерастворившиеся частицы золы), которые легко удаляются при отстаивании, а также примеси в виде слабых растворов (разбавленную серную кислоту, сульфат железа, соединения ванадия, никеля, меди и др.). Для этих вод целесообразно наряду с очисткой обеспечить выделение таких ценных продуктов, как ванадий и никель.

Одним из способов очистки сточных вод после обмывки оборудования является их нейтрализация в баках-нейтрализаторах щелочными растворами (например, гидроксидом натрия) до состояния выпадения вредных примесей в осадок и последующего его извлечения из воды. Осветленная вода используется повторно на обмывку поверхностей нагрева котлов, а шлам подается на обезвоживание в пресс-фильтрах.

Для очистки котлов от накипи и отложений проводится химическая промывка. Содержание примесей в сточных водах после химической промывки зависит от технологической схемы промывки и типа котла. 70 – 90 % загрязнений составляют реагенты, используемые при промывке. Для приема этих стоков предназначены бассейны-отстойники, рассчитанные на весь объем воды, сбрасываемой в бассейны после трехкратного ее разбавления. В бассейнах происходит частичная нейтрализация кислых и щелочных стоков. Затем вода подается в баки-нейтрализаторы, в которых происходит выделение вредных примесей после обработки стоков известью или другими реагентами. Осевший шлам направляется в шламоотвалы, а осветленная вода после подкисления до рН = 7,5 – 8,5 поступает на биохимическую очистку.

Сточные воды после гидравлического золошлакоудаления из котельных, работающих на твердом топливе, образуются при транспортировании золы и шлака технической водой на золошлакоотвалы. При прямоточной системе золошлакоудаления в водоемы сбрасываются все примеси в растворенном состоянии и в грубодисперсной форме, которые не успели осесть в золошлакоотвалах. При оборотной схеме гидравлического золошлакоудаления часть вредных примесей может быть задержана в результате фильтрации через золошлакоотвалы.

К наиболее важным показателям качества осветленной воды являются щелочность, содержание сульфатов, а также концентрация вредных примесей. Первые два показателя показывают возможность появления отложений в оборотной системе золошлакоудаления, что свидетельствует о возможности ухудшения состояния водоема.

Значение водородного показателя рН для водоемов после сброса в них сточных вод после гидрозолошлакоудаления не должно превышать 6,5 – 8,5, а концентрация вредных веществ не должна быть выше предельно допустимых концентраций, что достигается соответствующим подбором соотношения расходов воды и золы, а также поддержанием необходимого значения рН.

В настоящее время на всех тепловых электростанциях и котельных сбрасывается в водоемы значительное количество дренажных вод. Количество этих вод дости­гает 10% от количества воды, подготавливаемой для нужд ТЭС.

По происхождению стоки ТЭС и котельных делятся на четыре категории: стоки из технологических циклов; стоки ХВО при подготовке воды на восполнение потерь; ливневые и паводковые стоки; хозяйственно-бытовые стоки. Стоки из технологических циклов существующих ТЭС и котельных исторически сложились по следующим причинам:

1. Действовавшие в то время «Нормы проектирования» предусматривали понятие «условно чистые стоки», что позволяло проектировщикам с «чистой совестью» проектировать сброс в водоемы следующих стоков: непрерывной и периодической продувки котлов, испарителей; ливневых и паводковых стоков; разовых неорганизованных протечек от оборудования и трубопроводов; охлаждения подшипников основных и вспомогательных механизмов; продувки системы охлаждения в градирнях; опорожнения оборудования, баков, трубопроводов; сальниковых протечек, вращающихся механизмов. В эти стоки организованно ничего не подмешивалось, но при малейших отклонениях в работе оборудования качество этих вод обязательно ухудшается.

2. Ошибочно считалось, что можно построить всемогущие очистные сооружения, которые обеспечат должное качество сбрасываемых вод или возврат их в цикл. Поэтому часть производственных стоков сбрасывалось в канализацию. Это были нейтрализованные воды кислотных очисток оборудования и сбросы после гидроуборки помещений и оборудования основных производственных цехов. Другая часть, замасленные стоки из разных схем, направлялась в общестанционную нефтеловушку для очистки от примесей мазута и масла. Туда направляли отмывочные воды фильтров очистки замасленного конденсата, возможные протечки мазута, масла от технологического оборудования, пропарку перед ремонтом мазутопроводов, маслопроводов, воды обмывки наружных поверхностей нагрева перед ремонтами.

При этом потоки с разными концентрациями нефтепродуктов (1-50)% вначале смешивались с получением смеси концентрацией до 5%, затем технология очистки снова требовала концентрирования, чтобы эффективнее отделить мазут и масло.

После очистных сооружений разного назначения сбросы смешиваются с «условно чистыми» - и на сбросе в водоем получается (в среднем по больнице) не страшно. Но когда знаешь, что все полученные за год станцией реагенты (соль, щелочь, кислота, известь и т.д.) в конечном счете, в растворенном виде сброшены в водоемы, становится понятно, как мы обманываем самих себя.

В 80-х годах пришло осознание абсурдности таких решений, и появились сложности согласования с инспектирующими органами по охране природы.

Проектные организации совместно с дирекциями строящихся ТЭЦ были вынуждены разрабатывать нетрадиционные решения по сокращению влияния сбросов от ТЭЦ и котельных.

При таком содружестве на многих проектируемых и строящихся объектах в то время были выработаны решения, которые укладываются в следующие концепции :

Каждый сброс должен очищаться и возвращаться в ту же схему и с тем же качеством, из которой он образовался;

Восстановление качества стоков или их исключение должно осуществляться с помощью термических технологий;

Надо применять технологии, исключающие возможность смешения или перетока разных сред, если появляется брешь в разделяющих поверхностях;

Стоки каждой функциональной схемы должны очищаться и возвращаться в цикл персоналом, обслуживающим эту схему.

С этими положениями оказалось, что практически все стоки можно исключить. Ниже приводятся основные решения (фактически их значительно больше), которые позволяют обеспечить существенное снижение объемов сточных вод энергетического производства:

1. Испарители для непрерывной и периодической продувки;

2. Сбор химически очищенной или обессоленной воды пробоотборников, протечек сальников;

3. Отпуск пара производственным потребителям через паропреобразователи;

4. Использование для мазутного хозяйства вторичного пара после индивидуальных паропреобразователей, либо установка подогревателей с двойными поверхностями нагрева;

5. Разделение схемы охлаждения конденсаторов и охлаждения механизмов на гидравлически независимые схемы, что позволяет исключить возможность попадания в систему охлаждения конденсаторов любых примесей. То есть в продувке системы будут только естественные соли в концентрированном виде, которые в водоем можно сбрасывать рассеянным выпуском;

6. Переход от химических методов очистки подпиточной воды теплосети на коррекционную обработку подпиточной воды с ингиби-торами (ИОМС, ОДФ и др.). Для этого иногда требуется устройство второго контура циркуляции для водогрейных котлов;

7. Реконструкция или замена атмосферных деаэраторов подпиточной воды на деаэраторы двойного действия (ДНД);

8. Замена сальниковых уплотнений на торцевые;

9. Установка разделительных перегородок между подшипниками и сальниками;

10. Замкнутая схема кислотной про-мывки с нейтрализацией, отстоем и сохранением до очередных промывок. Альтернативной заменой является парокислородная очистка котлов и гидромеханическая промывка конденсаторов и подогревателей;

11. Разделение контуров пробоотборных точек;

12. Сбор ливневых и паводковых вод для последующего использования;

13. Устройство оборотных схем гидроуборки;

14. Сжигание концентрированных мазутных и масляных стоков в топках котлов;

15. Организация сухого складирования золы.

Организация работы и ответственность по очистке и возврату стоков в соответствующие схемы персоналом, оперативно управляющим этими схемами, побуждает персонал исключать необоснованное количество сбросов. Тем самым количество стоков и конечное качество теплоносителя контролируется одним персоналом.

Самым сложным оказался вопрос психологической перестройки персонала основных цехов. Часто можно слышать, что не его дело заниматься очисткой сбросов от турбин и котлов. Парадокс: испарители, деаэраторы, БОУ эксплуатируют одни, а за качество воды отвечают другие. В то же время результаты плохого качества воды (свищи, отложения, пережоги) «разгребают» те же технологи.

Неся ответственность за конечное качество теплоносителя в той или иной схеме, регенерация стоков переходит в разряд основных обязанностей. Тем более это осуществляется термическим способом, что ближе персоналу основных цехов, чем ХВО (химическая водоочистка). Если осознать и принять это, то все остальное - дело техники.

Стоки при подготовке воды на их восполнение в ХВО

При выполнении мероприятий по возврату сбросов во всех функциональных схемах и в каждом цехе, необходимости в постоянно действующей общей ХВО для восполнения потерь теоретически нет. Для непредвиденных ситуаций могут предусматриваться «фильтры обратного осмоса» ограниченной производительности. Соответственно сбросы этой категории должны утилизироваться термическим способом.

В случае деаэрации подпиточной воды для открытого горячего водоразбора в ДНД даже для аварийного случая химическая водоочистка не потребуется. С одной тысячи тонн в час деаэрируемой воды в ДНД получается 50 тонн в час обессоленной.

Ливневые и паводковые воды

Появление этих вод носит периодический характер. Поэтому вопрос утилизации заключается в сборе и отстое этих вод. Затем они используются для поливов, обеспыливания топливоподач, подпитки оборотных схем охлаждения и в качестве исходной воды для подготовки восполнения утечек функциональных схем.

Производственно-хозяйственные стоки

Согласованные сбросы производственных стоков на хозфекальные очистные сооружения от минерализации не очищают, зато увеличивают диаметры систем канализации и производительность очистных сооружений. Минерализованные воды просто разбавляются и сбрасываются в водоемы. В целом экономически такой способ утилизации стоков менее выгоден, чем возврат их в цикл через локальную очистку.

Все сказанное выше на первый взгляд многим может показаться декларативным и неосуществимым. Но можно сравнить, как это мы привыкли делать, с зарубежными аналогами: там такой подход используется уже давно.

Автор этих строк непосредственно участвовал в разработке таких решений, многие из них осуществил на практике и готов подтвердить их реализацию примерами. Не будет лишним повторить, что решая экологические проблемы таким путем, мы одновременно повышаем надежность, качество и экономичность подготовки воды. В этом каждый может убедиться самостоятельно. При сравнении надо исходить из того, что решения всех вопросов должны быть комплексными.

Для реализации бессточных (малосточных) схем требуется только экологическая перезагрузка сознания обслуживающего персонала и проектировщиков.

Владимир Шлапаков , экс-директор невского филиала ОАО «ВНИПИэнергопром»

фото Олега Никитина

ДДН-1000/40 (Набережночелнинская ТЭЦ)

Евгений Спицын, Коммерческий директор ООО «ЭКОТЕХ»:

Считаю некорректной формулировку пункта 7 как «Реконструкция или замена атмосферных деаэраторов подпиточной воды на деаэраторы двойного действия (ДНД)». Дело в том, что в настоящее время разработана и защищена патентами РФ только одна технология двойного назначения, которая подразумевает деаэрирование большого объема (550-1000 т/ч) подпиточной воды теплосети и одновременную выработку обессоленной воды пригодной для питания котлов высокого давления в количестве до 30-60 т/ч в рамках одного аппарата. Данная технология и конструкция аппарата разработана Петиным Владимиром Сергеевичем и защищена патентами РФ. На основании лицензионного соглашения, на эксклюзивных правах принадлежит компании «ЭКОТЕХ» и называется Деаэратор Двойного Назначения (ДДН ЭКОТЕХ). Кроме того, деаэраторы двойного назначения ДДН ЭКОТЕХ внедрены на Набережночелнинской ТЭЦ компанией ЭКОТЕХ всего в двух экземплярах (опытный ДДН-800/30 и промышленный ДДН-1000/40).

В котельных в зависимости от исходной воды и требований к качеству добавочной воды применяются различные схемы водоподготовительных установок. Все использованные на водоподготовительных установках реагенты и соли, извлеченные из воды, должны удаляться. Количество сбрасываемых солей при этом достигает значительных величин.

Например, при водоподготовительных установках производительностью 200 м 3 /ч со стоками сбрасывается 0,2 - 0,25 т/ч различных солей. Солевые сбросы водоподготовительных установок содержат нейтральные соли, кислоты и щелочи, не являющиеся токсичными. Однако эти сбросы приводят к существенному повышению солесодержания водоемов и изменению показателя pH. В сточные воды котельных предочистки сбрасываются также все уловленные органические вещества, повышающие биохимическую потребность водоема в кислороде (БПК), а также взвешенные вещества, поэтому непосредственный сброс этих вод в водоемы недопустим. По санитарным нормам в водоемах ограничено содержание ионов Cl до 350 мг/кг, ионов SO 2 - до 500 мг/кг, в то время как они в больших количествах содержатся в сбрасываемых водах из водоподготовительных установок.

Сточные воды котельных, загрязненные нефтепродуктами, представляют особую опасность для водоемов в связи с малыми значениями их ПДК (см. табл. 8.3). Нефтепродукты наносят серьезный вред водоемам, так как пленка, образующаяся на поверхности воды, уменьшает аэрацию. Тяжелые нефтепродукты образуют донные отложения, изолируют флору и фауну дна от остальной части водоема. Кроме того, нефтепродукты даже в небольших концентрациях оказывают губительное воздействие на икру рыб. Сточные воды котельных от химических промывок котлов имеют резко переменный расход, а также изменение концентраций и состава примесей во время сброса. В отработанных растворах после химических промывок котлов содержится до 70 - 90% применяемых реагентов.

Сточные воды котельных систем гидрозолошлакоудаления из котельных, работающих на твердом топливе, возникают при транспорте шлака и золы технической водой на золоотвалы, расположенные часто на значительном расстоянии от котельной.

Взаимодействие золы с водой приводит к тому, что определенная часть золы растворяется в воде, остальная образует с водой суспензию (пульпу). Состав примесей в воде и их количество зависят от химического состава золы, от системы гидрозолоудаления и от степени очистки дымового газа от золы. По основному насыщающему веществу различают следующие типы вод гидрозолошлакоудаления:

• насыщенные Са (ОН) 2 - известковые;
• насыщенные CaSO 4 ,
• одновременно содержащие Са (ОН) 2 и CaSO 4 ;
• относительно маломинерализованные.

Сточные воды котельных гидрозолошлакоудаления может содержать повышенную концентрацию фторидов, мышьяка, ванадия, редко ртути и германия и часто канцерогенные органические соединения, например как фенолы, т. е. вещества и соединения, имеющие вредные свойства. При прямоточной системе гидрозолошлакоудаления в водоем сбрасываются все примеси в истинно растворенном состоянии и часть грубодисперсных примесей, не успевших осесть в золоотвале. При оборотной системе гидрозолошлакоудаления часть вредных примесей может попасть в водоем за счет фильтрации золоотвала.

Заместитель генерального директора
ЗАО «ИКС А» по науке и новой технике
Доцент Челябинского филиала
Петербургского Энергетического Института
Салашенко О.Г.

Водоподготовка неизбежно связана со сбросом сточных вод (солевых стоков) в окружающую среду. Требования к количественному и химическому составу стоков во многом определяется состоянием и устойчивостью гидросферы к внешнему воздействию.

В водоизбыточных районах или в районах водоисточников с большим дебитом воды, минерализация исходной воды относительно низкая, и сброс сточных вод не приводит к существенному ухудшению качества природной воды. В этих случаях проблема сточных вод сводится к платежам за сброс стоков. Величина платежей невысока и существенно не увеличивает себестоимость очищенной (обессоленной) воды. Такая ситуация устраивает всех: и природоохранные органы, и предприятия.

В вододефицитных районах минерализация водных источников высокая, и даже относительно небольшие сбросы приводят к превышению ПДК по ряду показателей и существенному ухудшению качества природной воды. Платежи за сбросы резко увеличиваются: возрастают собственно платежи за солевые сбросы, появляются штрафные санкции за сброс веществ выше ПДК. Однако, и в этих случаях чаще всего доля платежей за сброс в структуре себестоимости воды остается приемлемой. Ситуация осложняется, если состояние гидросферы таково, что природоохранные органы вынуждены требовать существенное повышение качества сточных вод или полное их устранение.

Совершенствование методов подготовки воды сопровождается повышением их экологических характеристик. Во многих случаях достаточно перейти на новые способы водоподготовки, чтобы существенно уменьшить платежи за сброс стоков и избежать штрафных санкций. Например, противоточное ионирование позволяет существенно повысить качество обработанной воды, уменьшить количество фильтров и в 1,5 – 2 раза снизить расход реагентов. Снижение расхода реагентов способствует уменьшению количества и солесодержания стоков. В некоторых случаях этого достаточно для снижения платежей за стоки до приемлемых величин. Безусловными лидерами экологических характеристик являются мембранные технологии и термическое обессоливание. Современные мембранные технологии и термическое обессоливание позволяют провести обессоливание воды со сбросом в водоисточники только тех солей, которые поступили на водоподготовительную установку с исходной водой. Данные технологии не всегда позволяют решить эту проблему. В некоторых случаях природоохранные органы настаивают на ликвидации стоков. Представляет интерес оценить, какие существуют возможности по ликвидации стоков водоподготовительных установок (переработки стоков) и каких это потребует затрат.

При переработке стоков первым этапом является их концентрирование, то есть уменьшение объема. При концентрировании стоков основная проблема, с которой приходится сталкиваться, это предотвращение зарастания оборудования солями жесткости. В ЗАО «ИКСА» разработана технология, позволяющая производить глубокое концентрирование воды без зарастания оборудования солями жесткости, и существенно упростить и удешевить переработку стоков. Данная технология позволяет получать из стоков обессоленную воду и выводить из перерабатываемых стоков соли кальция в виде карбоната кальция и гипса, и магний в виде гидроксида магния. Соли выводятся в виде кристаллического продукта, который может складироваться на шламонакопителе, затем полезно использоваться.

Технология основана на использовании испарителя мгновенного вскипания (ИМВ). Технологическая схема установки приведена на рис.1. ИМВ представляет собой многоступенчатый аппарат с принудительной циркуляцией, количество ступеней в котором может меняться от 8 до 18. ИМВ ЗАО «ИКС А» имеет вертикальную компоновку, с расположением ступеней друг над другом. В связи с этим, несмотря на большое количество ступеней, аппарат имеет небольшие габариты. Так, ИМВ-50-16 (производительность 50 т/ч) имеет длину 7 м, высоту 6,8 м, ширину 5 м. Количество ступеней определяется необходимой тепловой эффективностью установки. Для работы 16-ти ступенчатого ИМВ на одну тонну перерабатываемой воды необходимо произвести 0,125 тонны пара. ИМВ является вакуумным аппаратом с рабочим диапазоном температур в испарителе 100-40 о С, поэтому для его работы достаточно использовать пар под давлением 0,12 МПа. Испаритель может состоять как из одного, так и из двух контуров. При двухконтурном исполнении температурный режим первого контура составляет 100 – 70 о С, второго - 70 – 40 о С.

Испаритель работает следующим образом. Циркуляционная вода после подогревателя 1 с температурой 100 °С поступает в камеры расширения испарителя и далее последовательно сверху вниз попадает в остальные камеры. В каждой камере расширения вода вскипает, охлаждаясь затем на 3-4 °С. Образовавшийся пар конденсируется на трубках конденсатора, отдавая тепло циркуляционной воде. Дистиллят стекает на днище камеры конденсации и далее каскадно перемещается по ступеням. Из последней ступени корпуса дистиллят поступает в дистиллятный бак 8 и из него насосом 7 подается потребителю. Температура дистиллята после первого контура составляет 70 °С, после второго корпуса 40 °С. Циркуляционная вода после корпуса испарителя поступает в циркуляционный бак 5 и затем подается насосом 6 в трубную систему конденсаторов испарителя, где она подогревается, конденсируя пар. В первом корпусе циркуляционная вода подогревается до температуры 94°С, затем до 100°С подогревается в головном подогревателе 1 паром 1,2 ата. Пар последней ступени расширителя конденсируется на трубках конденсатора, охлаждаемых исходной водой, поступающей в химцех. Концентрация солей в циркуляционном контуре поддерживается продувкой испарителя. Вакуум в испарителе поддерживается водоструйным эжектором. Отсос неконденсируемых газов производят из последней ступени.

Питательная вода поступает в первый контур. Продувка первого контура является питательной водой второго контура. Концентрирование воды в первом контуре не более 2, во втором концентрирование устанавливают в зависимости от требований технологии. Низкие температуры, отсутствие кипения на поверхностях нагрева, двухконтурная схема позволяют эффективно использовать ингибиторы накипеобразования для предотвращения образования отложений и избегать температурных превращений солей. Питание испарителя можно производить жесткими стоками без предварительного умягчения.

Используемые в настоящее время ингибиторы накипеобразования являются эффективным средством предотвращения отложений солей, но имеют вполне определенные условия использования, как в отношении температур, так и в отношении концентраций солей кальция. С помощью только ингибиторов накипеобразования глубокое концентрирование воды произвести невозможно. Для обеспечения данного процесса в технологическую схему испарителя включен специальный отстойник. Отстойник предназначен для вывода солей кальция из воды, и поддержания их концентраций в пределах, которые может стабилизировать ингибитор. Для осаждения солей кальция воду в отстойнике обрабатывают специальным реагентом Р-2. Р-2 представляет собой смесь реагентов Na 3 PO 4 , NaOH, Ca(OH) 2 , Na 2 CO 3 . Соотношение компонентов в смеси зависит от химического состава стоков. Для кристаллизации солей кальция воду обрабатывают специальным щелочным реагентом Р-2. Состав реагента определяется солевым составом стоков.

В отстойнике организуют кристаллизацию солей кальция (сульфата и карбоната кальция), при необходимости и магния. Осадок отделяют от маточного раствора и отводят на шламонакопитель. Умягченную воду возвращают в цикл для дальнейшего концентрирования.

В большинстве случаев расход реагента составляет 5 – 20 % от всего количества выводимых солей кальция (от стехиометрии). Стоимость реагента составляет 4 000 – 12 000 руб/т.

Такая технология позволяет производить чрезвычайно глубокое концентрирование стоков. Величина концентрирования определяется солевым составом стоков, прежде всего соотношением солей жесткости, щелочности и концентрации сульфатов. Во многих случаях удается сбалансировать соли жесткости со щелочностью и сульфатами. При этом степень концентрирования определяется концентрацией хлоридов в стоках. Например, при балансе жесткости со щелочностью, сульфатами и концентрации хлоридов в стоках 100 мг/дм 3 , концентрирование стоков может составить 10 3 ед. . Количество стоков может быть уменьшено со 100 м 3 /ч до 0,1 м 3 /ч. Дальнейшая переработка 0,1м 3 /ч стоков особых проблем и затрат не вызывает.

Работа испарителей связана с потреблением определенного количества пара и соответствующими затратами. На ТЭС и многих промышленных предприятиях перед подачей воды на водоподготовительную установку её предварительно подогревают паром. Количество пара используемого для предварительного подогрева воды достаточно для работы испарителей и выпарных аппаратов установки переработки стоков. Поэтому пар подают в головной подогреватель ИМВ, а предварительный подогрев воды производят в последних ступенях ИМВ (см. рис.1.) В этом случае затраты связанные с потреблением пара ничтожно малы. На 1 тонну стоков необходимо, использовать 0,005 – 0,01 тонны пара.

Рассмотрим, как представленная технология позволяет решать проблемы переработки стоков различных водоподготовительных установок.

Стоки химического обессоливания. Характерный состав стоков химического обессоливания приведен в таблице 1.

Качество сточных вод химического обессоливания, мг-экв/дм 3
(Солесодержание исходной воды 5 мг-экв/дм 3 , собственные нужды 10 %, удельный расход реагентов 2 мг-экв/мг-экв.)

Таблица 1.

								CC мг/дм 3

Технология ЗАО «ИКС А» может обеспечить концентрирование раствора в 10 – 50 раз в зависимости от солевого состава сходных стоков, и вывести из раствора соли жесткости и сульфаты. В случае, если сброс воды в водоем невозможен, соли направляют на соленакопитель или производят выпарку раствора до получения кристаллического продукта. Технология выпарки солей с получением кристаллического продукта известна. Возможна тотальная выпарка с получением смеси солей, либо дробная кристаллизация с получением достаточно чистого сульфата натрия (95 % от общего количества солей) и небольшого количества смеси солей сульфата и хлорида натрия. При наличии потребителей соли последняя используется далее по назначению, при отсутствии потребителей необходим соленакопитель. Для установки производительностью 100 м 3 /ч обессоленной воды количество сбрасываемых солей составит около 800 т/год. Соленакопитель является самой затратной и проблемной частью установки.

Представляет интерес оценка объёма стоков, с которым приходится работать. При производительности обессоливающей установки 100 м 3 /ч, стоки (собственные нужды) составят 10 м 3 /ч, после упаривания на ИМВ объём стоков уменьшится до 0,5 - 1 м 3 /ч. Выпарной аппарат после ИМВ имеет небольшие размеры. При дробной кристаллизации для каждой соли нужен отдельный выпарной аппарат. Первый выпарной аппарат будет иметь производительность 0,8 м 3 /ч, второй - 0,2 м 3 /ч, третий 0,1 - 0,01 м 3 /ч. Выпарные аппараты по производительности приближаются к лабораторным установкам.

Стоки натрий-катионитовой установки. Большое значения для переработки стоков приобретает назначение натрий-катионитовой установки. При использовании установки для подпитки теплосети стоки будут состоять из смеси солей: СаСl 2 , MgСl 2 и NaСl 2 . Перерабатывать такие стоки очень сложно. Технически проще и экономически выгоднее сменить технологию подготовки воды для теплосети путем перехода на ингибиторы накипеобразования. В случае невозможности обеспечить предотвращения отложений с помощью только игибиторов из-за низкого качества воды, дополнительно можно провести известкование или подкисление воды.

При использовании натрий-катионирования для подпитки котлов или испарителей получают два вида стоков: солевые стоки нитрий-катионирования и продувку котлов или испарителей. Возможный солевой состав стоков приведен в таблице 2.

Солевой состав стоков, мг-экв/дм 3

Таблица 2.

				ОН - + CO 3 2-				CC мг/дм 3
Стоки натрий-катионирования
Продувка котлов
Продувка испарителей

В стоках натрий катионирования много ионов кальция и магния, в продувках - много карбонатов и гидратов. При смешивании стоков кальций и магний выпадут в осадок. Умягченные стоки можно повторно использовать для регенерации фильтров. Концентрация стоков (восстановленного регенерационного раствора) будет ниже, чем требуется для регенерации фильтров. Упаривание раствора до нужной концентрации возможно с помощью технологии ЗАО «ИКС А».

В стоки пойдут только соли, поступившие на установку с исходной водой. Общее количество сбрасываемых солей уменьшится в 5 – 10 раз.

Стоки обратного осмоса. Наибольшую популярность приобретают установки обессоливания воды, работающие по схеме: обработка воды ингибитором отложений (антискалантом) - ультрафильтрация - обратный осмос – электродеионизатор. Установка позволяет произвести глубокое обессоливания воды с расходованием минимального количества реагентов. Собственные нужды установки (количество сточных вод) достигает 33 %. Для уменьшения собственных нужд на стоках используют дополнительную установку обратного осмоса производительностью 20 – 25 % от производительности основной установки. Собственные нужды при этом снижаются до 10 – 15 %. Характерный состав стоков приведен в таблице 3. В стоках имеет место высокая концентрация карбоната кальция. Для дальнейшей переработки стоков необходимо решить прежде всего проблему кристаллизации карбоната кальция. Простейший подход: подкисление – декарбонизация. При этом расход кислоты будет значительно большим, и в стоках возрастет количество солей, которые необходимо выводить. Возможно известкование стоков. При этом количество солей в стоках не увеличивается, но расход извести возрастает. Оптимальным методом является термоумягчение стоков. В 60 - 70–ые годы такие технологии успешно разрабатывались и эксплуатировались.

Качество воды мембранной обессоливающей установки

Таблица 3.

								CC мг/дм 3
Исходная вода
Стоки обессоливающей установки
Продувка ИМВ

После термоумягчения стоки можно сконцентрировать по технологии ЗАО «ИКС А», с выводом солей жесткости и затем провести кристаллизацию солей натрия. Принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 2. Установка включает термоумягчитель, шламоуплотнитель, ИМВ, отстойник, выпарную установку.

Стоки подают в термоумягчитель, где их подогревают до 80 – 100 о С и обрабатывают паром. При этом происходит кристаллизация карбоната кальция. Раствор, содержащий шлам карбоната кальция, подают в шламоуплотнитель. В шламоуплотнителе производится отделение шлама от маточного раствора. Шлам направляют на шламонакопитель. Осветленный раствор обрабатывают ингибитором отложений и подают в ИМВ. В ИМВ раствор упаривают в 50 – 200 раз в зависимости от качества стоков и направляют на выпарную установку. В соответствии с технологией в контур ИМВ включен отстойник. В отстойнике стоки обрабатывают реагентом Р-2. В процессе обработки происходит осаждение остаточного (после термоумягчителя) карбоната кальция и сульфата кальция. Одновременно производится осаждение кремнекислоты, солей магния и органических веществ. Шлам направляют на шламоуплотнитель. Осветленный концентрат подают на выпарную установку. На выпарной установке производят тотальную выпарку стоков с получением кристаллического хлористого натрия.

Шлам – мел, гипс может быть использован как исходное сырьё в строительной индустрии. Наличие в шламе магния не ухудшает его строительных характеристик. Поваренная соль может быть использована на натрий-катионитовых установках. (В промышленности остается и будет оставаться большое количество натрий-катионитовых установок различной мощности.)

Дистиллят ИМВ будет иметь солесодержание 0,5 - 1 мг/дм 3 , и может быть направлен на электродеионизатор, для более глубокого обессоливания.

Такая установка позволяет получить минимальное количество шлама и солей, полезный продукт - обессоленную воду, при потреблении минимального количества реагентов. Для обессоливающей установки производительностью 100 м 3 /ч, производительность установки переработки стоков составит 10 – 15 м 3 /ч, причем выпарная установка будет имеет производительность 0,15 м 3 /ч.

Количество и состав выводимых солей зависит от качества исходной воды. В таблице 3 приведено качество воды р. Волга. Однако, свести стоки к получению шлама карбоната кальция, сульфата кальция, гидроксида магния и кристаллической поваренной соли можно в 80 – 90 % случаев качества воды, водоисточников в РФ.

Продувка (стоки) оборотной системы охлаждения (градирни). Оборотные системы охлаждения занимают особое место в системе образования стоков. В большинстве случаев они являются главным источником поступления солей на ТЭС, например, блок 200 МВт, работающий в конденсационном режиме. Подпитка оборотной системы охлаждения составляет 400 – 500 м 3 /ч, подпитка основного цикла обессоленной водой составляет 25 – 35 м 3 /ч. Эти два потока являются основными источниками солей, поступающих в стоки. При этом из оборотной системы в стоки поступает 92 – 95 % солей, с обессоливающей установки - 5 – 8 % солей, если использовалась мембранная технология. На предприятиях с обессоливанием по технологии ионного обмена, доля солей с обессоливающей установки возрастет до 15 – 25 %. В любом случае, главной задачей является ликвидация стоков оборотной системы охлаждения. Проработка вариантов показывает, что стоки обессоливания могут быть переработаны попутно, без существенного изменения технологии переработки продувки градирни.

Материальный баланс градирни записывается формулой:

Д = Ис + Ку + Пр,

где Д – расход воды подаваемую в оборотную систему охлаждения;

Ис – потери с испарением;

Ку – потери с капельным уносом;

Пр – продувка градирни.

Отношение К = Д / Ку + Пр определяет кратность концентрирования воды в оборотной системе охлаждения. Кратность концентрирования необходимо поддерживать в определенных пределах для обеспечения, прежде всего безнакипного режима работы конденсаторов. Ку определяется наличием и эффективностью каплеуловителей в градирне. Без каплеуловителей коэффициент капельного уноса составляет 0,5 % от расхода циркуляционной воды, с каплеуловителями коэффициент капельного уноса равен 0,05 % и меньше. Для заданной величины К сумма Ку + Пр постоянная. При установке каплеуловителей необходимо увеличивать продувку оборотной системы на величину снижения капельного уноса. В связи с этим, величина капельного уноса практически не влияет на водопотребление оборотной системы охлаждения. Капельный унос влияет только на работу электрических распределительных устройств. Значительное количество электростанций работает с градирнями без каплеуловителей, не испытывая особых проблем на распредустройствах от влаги с градирни. Целесообразно выбирать каплеуловители с определенной эффективностью. Высокая эффективность каплеуловителей приводит к увеличению продувки градирни и стоков.

Для ликвидации стоков необходимо обеспечить работу градирни в беспродувочном режиме. При Пр = 0 на градирнях без каплеуловитлей К составляет 4 ед., на градирнях с каплеуловителями 40 ед. Концентрирования воды высокие и для обеспечения надежного водно-химического режима оборотной системы необходимо решить следующие проблемы:

Предотвращение отложений карбоната кальция;

Предотвращение коррозии металла;

Предотвращение коррозии бетона.

Наиболее эффективной системой предотвращения отложений карбоната кальция является обработка воды фосфанатами в сочетании с известкованием циркуляционной воды. Известкование позволяет поддерживать концентрацию карбоната кальция в пределах, необходимых для эффективной работы фосфанатов. Известкование воды производят на обычных осветлителях по известной технологии. Производительность осветлителей относительно невелика. Например, для блока 200 МВт достаточно производительности осветлителя около 100 - 200 м 3 /ч, в зависимости от качества исходной воды. Безнакипный режим обеспечивается как в системах с градирнями без каплеуловителей, так и с каплеуловителями. Отличие сводится к выбору производительности осветлителя.

Проблема предотвращения коррозии металла решается подбором соответствующей марки сплава. В большинстве случаев при использовании градирни без каплеуловителй достаточна установка в теплообменниках трубок из сплава МНЖ-5-1. В оборотных системах с градирнями, имеющими каплеуловители, этого недостаточно. Солесодержание воды в оборотной системе может достигать очень больших величин. Например, для воды, характеристики которой приведены в таблице 3, солесодержание воды в оборотной системе составит 9 000 мг/дм 3 . Для предотвращения коррозии необходимо использование специальных сплавов типа мельхиора.

Для предотвращения коррозии бетона концентрация сульфатов в воде оборотной системы не должна превышать 600 – 800 мг/дм 3 . В оборотных системах с градирнями без каплеуловителей проблем с сульфатами в большинстве случаев нет. В оборотных системах с каплеуловителями концентрация сульфатов может превышать указанные цифры на порядок. Например, для качества воды, приведенной в таблице 3, она составит 3500 мг/дм 3 , для воды в районе г. Казань концентрация сульфатов составит 8 500 мг/дм 3 . Для водно-химического режима оборотной системы охлаждения условия коррозии бетона являются определяющими.

Из условий предотвращения коррозии бетона продувка оборотной системы для блока 200 МВт и воды, приведенной в таблице 3, должна быть 35 м 3 /ч. Солесодержание циркуляционной воды при этом составит 2 100 мг/дм 3 (с учетом солей жесткости, выводимых в осветлителе), что существенно упростит проблему коррозии металла.

Для переработки продувки градирни может быть использована установка, созданная на основе технологии ЗОА «ИКСА». Технологическая схема обеспечения водно-химического режима оборотной системы охлаждения и переработки продувки приведена на рис.3. Технологическая схема включает осветлитель с обработкой воды известью и установку переработки стоков. Данная схема установки аналогична приведенной на рис. 2. В схеме отсутствует только термоумягчитель. На рис. 3 приведен также и материальный баланс схемы для блока 200 МВт и качества исходной воды, приведенной в таблице 3.

Твердыми (кристаллическими) продуктами переработки продувки градирни являются:

Поваренная соль (NaCl 98 - 99 %)

Первые два продукта переработки могут быть использованы как сырьё для строительной индустрии, поваренная соль - для регенерации натрий-катионитовых фильтров. Такой состав продуктов переработки является оптимальным. Для его получения необходимо проводить соответствующую балансировку солевого состава стоков с использованием NaOH или HCl. Например, для балансировки солей в стоках, приведенных в таблице 3, необходима их обработка HCl. Для блока 200 МВт расход технической соляной кислоты составит 70 т/год.

Качество обессоленной воды первого и второго контуров ИМВ, работающих на продувке градирни, существенно отличаются. В первом контуре получают обессоленную воду более высокого качества. Химический состав обессоленной воды приведен ниже в таблице 4.

Качество обессоленной воды

Таблица 4.

Наименование	Размерность	Первый контур	Второй контур
Электропр.

Обессоленная вода первого контура может быть использована для питания котлов давлением до 14 МПа. Обессоленная вода второго контура требует доочистки. При использовании котлов утилизаторов ПГУ доочистка необходима для обоих потоков. Доочистку можно провести на существующих обессоливающих установках. Расход обессоленной воды после ИМВ несколько превышает потребности котлов для ТЭС, работающих в конденсационном или теплофикационном режиме. При подаче воды с ИМВ обессоливающие установки будут работать на исходной воде очень низкого солесодержания. Расход реагентов на обессоливание и количество стоков будет ничтожно малым, что автоматически решит проблему стоков обессоливающей установки. При этом обессоливающую установку можно рассматривать и как резервную.

Капитальные затраты на установку стоков прежде всего зависят от возможности утилизации тепла, используемого для работы ИМВ. В последние ступени ИМВ желательно подавать охлаждающую воду, в два и более раз превышающую расход обрабатываемой воды. При этом, чем больше расход воды, подаваемой в последние ступени ИМВ, тем дешевле испаритель. Цена испарителя может меняться от 400 тыс. руб. на тонну обессоленной воды до 1000 тыс. руб. С учетом стоимости выпарной установки и инфраструктуры стоимость установки переработки продувки градирни составит 500 – 1100 тыс. руб. за тонну производительности.

Возможности утилизации тепла зависят прежде всего от расхода подпиточной воды теплосети. При относительно небольших и крупных тепловых сетях проблем с утилизацией тепла нет, и ИМВ можно изготавливать по минимальной стоимости.

Эксплуатационные затраты включают:

Стоимость тепла, подаваемого на установку. При развитых тепловых сетях она будет ничтожно мала;

Стоимость электроэнергии. Расход электроэнергии составляет 2,5 – 4 кВт/т;

Стоимость реагентов. 70 – 90 % от общего количества реагентов используется в осветлителе. Технология в осветлителе известна, поэтому нетрудно посчитать стоимость для каждого конкретного качества воды. Для качества воды, приведенного в таблице 3, затраты на реагенты для установки переработки продувки составят 1 – 2 руб/т. в пересчете на тону воды, подаваемой в ИМВ (без учета реагентов, подаваемых в осветлитель);

Общецеховые затраты.

Без учета общецеховых затрат себестоимость переработки воды на ИМВ и выпарной установки составит 10 – 15 руб./т. Обессоленная вода после ИМВ полезно используется: после доочистки подается на питание котлов. Если снести все затраты на обессоленную воду, подаваемую в котлы, удорожание обессоленной воды будет незначительным или даже произойдет удешевление. Снизятся затраты на реагенты, ионообменные материалы, нейтрализацию стоков, ремонтные работы, уменьшатся платежи за стоки.

Технология упаривания стоков с одновременным выводом из них сульфата кальция в виде кристаллического продукта позволяет по-новому рассматривать проблемы переработки стоков. Переработку стоков можно свести к получению полезных продуктов: обессоленной воды, сырья для строительной индустрии и поваренной соли. В представленном варианте переработка стоков исключает самый проблемный и дорогостоящий элемент - соленакопитель. В ряде случаев эксплуатационные затраты на переработку стоков можно полностью компенсировать использованием для подпитки котлов обессоленной воды, получаемой на установке переработки стоков. Капитальные затраты зависят от решаемых задач, возможности утилизации тепла и составляют 400 – 1200 тыс. руб на тонну перерабатываемых стоков.

Основу технологии составляют испаритель мгновенного вскипания и ингибиторы накипеобразования. В данном случае использовались исследования и проработки, выполненные в Урал ВТИ с 1970 по 1998 гг. В этот период Урал ВТИ был определен как головная организация по стокам ТЭС в системе ГТУ Минэнерго СССР. Работы велись в рамках создания необходимого оборудования (ИМВ) и исследования механизмов действия ингибиторов накипеобразования.

ИМВ успешно эксплуатируются на ряде электростанций. По сравнению с испарителями, изготовленными в 2000 – 2004 г., новые модификации более надежны и технологичны. Технология ингибирования накипеобразования широко используется в различных технологических процессах и её эффективность при правильном использовании сомнений не вызывает. Удачное сочетание этих двух технологий и позволило оптимизировать переработку стоков на современном уровне при минимальных затратах.