Прошивка prusa i3. Установка Repetier host

Я уже делал несколько обзоров конструкторов, которые позволяют собрать в итоге всякие полезные для радиолюбителя вещи.
Но сегодня у меня обзор конструктора побольше. Будем пробовать собирать изобретение недавнего времени, 3D принтер.
Не скажу что все шло гладко, постоянно ждал подвоха, но в итоге что то получилось.
В общем описание того, что это такое и попытка сделать пошаговую инструкцию, ниже под катом.

Для начала хочу сразу расставить все точки. Я не профессионал в 3D печати, этот принтер первое что я увидел в реальности. До этого я конечно смотрел картинки и видео работы принтеров, но одно дело видеть и совсем другое пользоваться самому.
Собственно по этому весь обзор будет написан от лица новичка.
В обзоре я попробую рассказать и показать все, что я смог узнать и понять, возможно так будет проще для тех, кто также видит такой принтер впервые в жизни.

Для начала небольшое вступление.
Рассматривать мы будем 3D принтер, работающий по технологии FDM (Fused Deposition Modeling).
Данная технология означает, что принтер послойно наносит (наплавляет) тонкие слои пластика друг на друга. Есть и другие технологии, но они обычно сложнее и (или) дороже, а кроме того менее распространены, поэтому чтобы не отвлекаться я их рассматривать не буду.

Кроме этого принтеры еще отличаются принципом работы механики.
По большому счету, при всем разнообразии конструкций FDM принтеры можно разделить на две группы.
1. Стандартная схема с тремя осями
2. «Дельта» схема.

Я разделил схемы не просто так, объясню.
Хоть наиболее распространенные схемы и выглядят по разному, но формально они одинаковы.
Одинакова даже плата управления, потому как принцип работы тот же, двигает печатающую головку относительно модели.
А уж что и как будем двигать, модель относительно головки или головку относительно модели, поднимать стол или опускать головку, абсолютно не важно и это дело только механики.
Дабы не нарушать копирайтов, схемы принтеров были взяты . Кроме того для новичков возможно будет полезна информация .
Обозреваемый принтер работает по схеме, показанной в центре.

Ну и как я писал выше, отдельной категорией идет Дельта принтер.
Он имеет свои преимущества и недостатки в сравнении с предыдущими схемами.
Из преимуществ - легче печатать высокие модели, из недостатков - более сложная настройка и небольшая область печати, ограниченная тремя пересекающимися полуокружностями.

В процессе обзора я опишу все, начиная от коробки и заканчивая результатом печати.
По ходу обзора будут показаны все составляющие части, по некоторым будут объяснения, что это, зачем и как работает.

Когда мне принесли коробку, то я в принципе не сильно удивился размерам, хотя скажу точно, она действительно немаленькая. Мой дежурный спичечный коробок на ней просто потерялся:)

Размеры упаковки составляют - 540х460х225мм.
В общем размеры коробки примерно похожи на размеры системного блока компьютера.

На странице товара было указано что общий вес составляет 11кг. Сначала я как то даже подумал, что реально скорее всего будет меньше, часто вес «накидывают» по разным причинам.
Но явно не в данном случае, коробка реально весила 11кг.

Но вот дальше я действительно немного удивился, внутри этой коробки была вторая, а внешняя это просто для увеличения прочности дополнительной защиты содержимого от рук некоторых нерадивых грузчиков.
Ну здесь зачет:)

Вот на внутренней коробке уже присутствует и название принтера, но почему то - 3DCSTAR.

Все комплектующие аккуратно уложены в три лотка из вспененного полиэтилена.

Немного пройдемся по содержимому лотков.
Верхний лоток
Здесь лежит плата управления и панель с дисплеем, всякие отвертки и ключики, а также вертикальные механизмы и акриловые части рамы.

На «втором» этаже расположился стол и еще куча акриловых частей рамы.
Стол стеклянный, потому расположение его в центре упаковки более чем оправдано.

На нижнем «этаже» находятся металлические направляющие и ходовые винты, а также двигатели, экструдер, блок питания и всякая мелочевка.

Экструдер

Двигатели, уложены плотно в свои «кармашки».

В общем к упаковке у меня нареканий не возникло вообще, повредить будет очень тяжело, факт.

В комплекте к принтеру шла плата управления, которая «рулит» всем, двигателями, подогревом стола и экструдера, принимает сигналы от всех конечных выключателей и т.д.
Плата очень распространенная, я ее встречал отдельно в продаже, что подталкивает к идее полной самостоятельной сборки устройства. Скорее всего платы отличаются прошивками, но не думаю что это критично.
Также в комплекте дали MicroSD карту памяти, на упаковке была обозначена модель принтера и версия прошивки.

Плата управления
В левой части платы расположены микросхемы драйверов двигателей (насколько я понял - Allegro ), для лучшего охлаждения к ним приклеены небольшие радиаторы.

В правой части располагаются непосредственно «мозги» и транзисторы для управления питанием нагревателей и вентиляторов.

С нижней стороны платы пусто, только дорожки.

Несколько групповых фото.
1. Процессор AtMega1284P
2. Драйверы немного ближе. Около каждого драйвера находится подстроечный резистор для регулировки тока двигателя.
3. Также на плате присутствует джампер USB VREG, я не стал его трогать, так как не понял даже зачем он нужен. Рядом расположена кнопка Сброс, которая за все время не понадобилась ни разу. Я о ней вспомнил только когда разбирал фотки для обзора.
4. На транзисторах, которые коммутируют питание подогрева стола и экструдера, также присутствуют небольшие радиаторы.

1. Вентиляторы подключены через свои транзисторы, радиаторы здесь не нужны, так как ток небольшой.
2. Соединение с USB реализовано на микросхеме FTDI FT232RL, изначально ждал что будет стоять привычная PL-ка.
3. Присутствует микросхема преобразователя уровней 74HC4050. Она обеспечивает преобразование входных сигналов с высоким напряжением в сигналы с логическим уровнем безопасным для микроконтроллера.
4. Разъем для внутрисхемного программирования, а также подключения дополнительных устройств (насколько я понимаю).

Все соединения выполнены разъемными, слева подключаются двигатели осей X , Y , Z , а также двигатель экструдера E . Разъемы оси Z соединены параллельно так как двигателей два, работают одновременно.
Флеш карта уже стояла в разъеме, на ней особо ничего интересного не было, инструкции по сборке и пара моделей для проведения тестов. Карта безымянная, объем 8ГБ.
Рядом расположен разъем MiniUSB для соединения с компьютером.
Принтер позволяет вести печать как с карты памяти, так и при прямом управлении с компьютера.

Ну а теперь можно перейти к описанию процесса сборки.
Весь процесс я разбил на главы, соответственно инструкции, хотя как показала практика, не все так линейно как думалось изначально.
Собственно описание будет выглядеть так:
Описание из инструкции, необходимые комплектующие, иногда небольшое разъяснение и описание комплектующих, готовый узел.

Шаг 1, двигатель оси Х

Двигатель находится в общем лотке с остальными двигателями, нижний «этаж» упаковки.
Рядом с ним лежат акриловые части и пакет с крепежом.

Пакетов с крепежом было два, на данном этапе необходим тот, который побольше.
Также пригодится шестигранный ключ и возможно отвертка.
В комплекте дали кучу разного инструмента, но реально больше половины его не понадобилось.

К сожалению весь крепеж свален в одну большую кучу, как по мне, то не помешало бы хоть какое нибудь разделение.

Удивило количество крепежа, я пытался понять куда его столько, но подумал что если дали, то наверное надо, реальность оказалась несколько другой, его много осталось.

Зачем то дали кучу мелких саморезов разных размеров и форм. В реальности пригодилось всего два.
Для удобства сборки разложил крепеж в отдельные пакетики согласно размеру или типу крепежа.
Советую сделать также, собирать гораздо приятнее.

В инструкции везде указана длина и диаметр винтов, на всякий случай прилагаю памятку, как измеряется длина винтов с потайным шлицем и обычным.

В комплекте идут четыре шаговых двигателя , пара для привода с зубчатым ремнем (слева), и пара с установленными демпферами (справа).
Для этого шага нужен двигатель, который на фото расположен слева.

В 3D принтерах применяют шаговые двигатели из-за простого контроля угла поворота, так как от этого зависит точность позиционирования.
В комплекте двигатели довольно мощные, я встречал переделки под менее мощные двигатели, но смысла в этом не вижу, так как если двигатель из-за перегрузки будет иногда пропускать шаги (слышен довольно отчетливый звук типа клац-клац), то печать будет идти неправильно.

И так, берем акриловую часть как на фото, двигатель, четыре винтика длиной 10мм и шестигранный ключик.
Вообще весь процесс происходил с постепенным возрастанием сложности сборки, сначала примитивное, потом сложнее и сложнее. На мой взгляд довольно удобно.

Готовый узел. На фото провода от двигателя выходят вверх, практика показала, что лучше сделать их вниз (повернуть двигатель на 180 градусов при монтаже).

Шаг 2, передняя часть рамы

Находим на нижнем «этаже» пакет с небольшими акриловыми элементами и часть с подшипником, на среднем часть как на фото ниже.

В комплекте много разных небольших элементов. Для этого шага нужна пара тех, что слева.
Эти элементы будут потом фиксировать металлические направляющие.

Все необходимые части на фото.
Здесь применены винты под крестовую отвертку, а не под шестигранник.

Соединяем детали, потом не без трудностей вставляем гаечки и фиксируем конструкцию при помощи винтов. Затягивать надо без фанатизма, но так, чтобы элементы держались крепко.
Иногда на таких узлах есть небольшие остатки акрила в углах, потому если части садятся неплотно, то лучше проверить и лишнее срезать. Такое мне встречалось раза 3 за весь процесс.

Полностью собранный узел.

Шаг 3, задняя часть рамы

В верхней части упаковки находим конечные выключатели со жгутом из проводов, в средней части соответствующий чертежу акриловый элемент.

Выключатели двух типов, два больших и один маленький. Для данного шага подойдет любой из больших. Подключение при помощи клемм, возможно будет удобно при замене.

Для дальнейшей сборки необходимо все что на фото. Двигатель из шага 1 сборки, небольшие акриловые элементы из шага 2.

Выключатель прикручивается к одному из мелких акриловых элементов как на фото. Вообще хватило бы винтов и короче, но я действовал по инструкции, потому поставил длинные.

Полностью собранный узел. Остался один винт, я так и не понял зачем он нужен. по чертежу он есть, но ставить его некуда.

Шаг 4, сборка подогреваемого стола

На верхнем слое упаковки находим три пакетика с линейными подшипниками, а на среднем собственно столик.

В описании шага 1 я сказал что пакетов с крепежом два, большой и маленький, на этом этапе пришло время открыть маленький пакетик.
Внутри найдем кучу разных винтиков, несколько пружинок и гаечек с накаткой для удобного закручивания руками.

Сначала нам понадобится рамка стола, которая хранится под стеклянным столиком, три подшипника и часть крепежа.

Берем рамку, три подшипника и двенадцать винтов большого диаметра.
Да, подшипников именно три, а не четыре, как можно было бы ожидать. Это не недостача, а особенность. Иногда ставят четыре, но чаще всего достаточно трех.

Скручиваем все вместе как показано на фото.

Кроме стеклянного столика в упаковке находился и подогреватель.
Дело в том, что для лучшего качества печати необходимо подогревать стол. Иногда совсем немного, а иногда до 100-110 градусов (например печать ABS пластиком).
Производитель решил вопрос очень просто, подогреватель представляет из себя печатную плату с дорожками. Как известно при протекании тока через проводник он нагревается, обычно это плохо и нагрев стараются уменьшить, увеличивая толщину и ширину дорожек. В данном случае наоборот, нагрев только на пользу.
Дорожки сделаны так, что обеспечивается равномерный нагрев платы, сверху которой располагается стеклянный стол.
На самом деле существуют варианты, когда зонами подогрева можно управлять, чтобы не греть весь стол при печати небольших деталей, но это усложняет конструкцию и управление, потому применяется редко.

Я выше писал, что стол стеклянный. Раньше часто использовали металлические столы, но они могли деформироваться при работе, что мешало нормальной печати.
После этого стали применять столы из стекла, они меньше подвержены температурным деформациям.
Для лучшего прилипания модели к столу рекомендуют наклеивать на поверхность синий малярный скотч. Такой скотч производит фирма 3М. Говорят что его можно купить в строительном супермаркете. Я не нашел, буду заказывать через интернет, так как у нас в городе с 1.5млн населением оказывается, что это очень большая редкость.
Хорошо что производитель набора подумал заранее и проклеил поверхность стола необходимым скотчем, этого хватит на тесты и пробную печать первых моделей, потом надо будет покупать. удобнее использовать скотч шириной 50мм.

Но приклеенный скотч довольно сильно заходил на нижнюю часть и я для улучшения прилегания и более легкого его отклеивания решил сначала обрезать лишнее.
Удобнее всего это делать при помощи линейки и канцелярского ножа.
Вообще есть мысль промазать место контакта с нагревателем при помощи теплопроводящей пасты.

При помощи винтов длиной 30мм и гаечек скручиваем вместе подогреватель и стол, потом сверху одеваем пружинки. Мне в комплекте дали пять пружинок вместо четырех, разумное решение, так как пружинки любят теряться:(
Снизу тем же синим скотчем приклеен термодатчик, который помогает контролировать температуру нагревателя.

Собираем всю конструкцию вместе. при этом даже остались некоторые запасные части.
Но вообще скрутил я его полностью зря, так как не знал что потом придется разбирать обратно.
Потому рекомендовал бы просто не выполнять последний этап.

Шаг 5, двигатели оси Z

Находим на верхнем слое, под большой деталью из акрила, небольшие элементы.
После этого достаем с нижнего слоя два двигателя с демпферными насадками.

На фото необходимый комплект для сборки одного привода, таких комплектов надо два, для левого и правого соответственно.
На фото видно, что правая акриловая деталь несимметричная и имеет дополнительное отверстие сбоку от большого, основного.
В инструкции про это ничего не было сказано, но при сборке я решил сделать так, чтобы у одного комплекта это отверстие получилось слева, а у другого - справа, на всякий случай.
И не ошибся, при установке этих узлов так и надо, чтобы одно отверстие получилось слева, а другое справа, учтите это.

Изначально я не знал что за бобышки прикручены к двигателям, думал что они цельные.
Но оказалось что это демпфирующие элементы, они имеют прорезь и при нажатии их можно немного согнуть.
При монтаже я выставил их так, чтобы низ демпфера немного выходил за пределы акрилового корпуса.

Два почти одинаковых узла готовы.

Шаг 6, сборка рамы принтера, описание блока питания

Если до этого мы занимались сборкой мелких узлов, то эту часть мелкой уже никак не назовешь
Находим самую большую часть рамы (не заметить ее невозможно), угловые элементы, а также блок питания и большой конечный выключатель.
Также здесь понадобится пара небольших акриловых элементов из шага 2 сборки (таких же как там были использованы)

Здесь расписывать особо смысла нет, собрать неправильно очень тяжело, в качестве ориентира служит надпись с названием принтера.
Иногда раму принтера делают из металла, иногда из акрила, энтузиасты по началу делали даже из фанеры и ДСП.
Из металла рама конечно была бы лучше, но в данном случае все собирается и акрила толщиной около 8мм. При нормальной фиксации входящим в комплект крепежом держится неплохо, люфта я не заметил.
Зато к концу сборки у меня весь стол был в защитной бумаге от этих элементов, на фото только малая часть.
Из недостатков акрила еще то, что когда снимаешь защитную бумагу, то он красивый, но через некоторое время теряет свой внешний вид:(

Так как в комплекте к принтеру дали блок питания, то я конечно же расскажу и про него.
Блок питания в привычном металлическом кожухе, охлаждение пассивное.
Судя по наклейке БП рассчитан на выходное напряжение 12 Вольт и максимальный ток в 20 Ампер.
БП свежайший. Набор я получил за пару дней до Нового года, а дата выпуска БП стоит декабрь 2015.

Блок питания, разборка и анализ

БП на вид самый обычный, я делал много обзоров подобных БП, поэтому просто пройдусь по списку, что должно быть в нормальном БП, а что нет.

С боковой стороны установлена колодка для подключения проводов. На выходе установлено 4 конденсатора 2200мкФ на напряжение 25 Вольт, суммарная емкость фильтра 8800мкФ. Не скажу что хорошо, но вполне терпимо для таких БП.

На входе установлен полноценный сетевой фильтр, причем помехоподавляющие конденсаторы стоят до и после дросселя, что в последнее время редкость в недорогих БП.
Керамические помехоподавляющие конденсаторы установлены правильного Y1 типа.
Диодный мост рассчитан на 800 Вольт и ток 6 Ампер, имеется защита от бросков тока при включении выполненная при помощи термистора.
Также на плате присутствует переключатель входного напряжения 110/220 Вольт, я обычно рекомендую его выпаивать, но здесь он размещен довольно неудобно и без дополнительного инструмента переключить его не получится.

Входные фильтрующие конденсаторы имеют надпись Rubicon, хотя судя по тому, что емкость указана 470мкФ, а реальная всего 317, то скорее всего поддельные. Суммарная емкость входного фильтра около 160мкФ, что при мощности БП в 240 Ватт маловато:(
Транзисторы инвертора прижаты к корпусу, который выполняет функцию теплоотвода, обычные транзисторы, обычный тип крепления, разве что установлены немного криво.
Трансформатор имеет маркировку 12 Вольт 20 Ампер, что в общем соответствует заявленным характеристикам.

БП собран на основе классики ШИМ контроллеров, TL494, потому имеет хорошую ремонтопригодность, хотя и не лучшие характеристики.
Выходной диод также прижат к корпусу, но здесь дополнительно установлен небольшой радиатор. При выходном токе в 20 Ампер это оправданное решение. Я такое встречал и в 5 Ампер БП, там оно было как то лишним.
Выходной дроссель намотан в два провода, габариты такие же как у остальным протестированных БП похожей мощности.
Хотя БП и рассчитан на пассивное охлаждение, но на плате присутствует разъем для подключения вентилятора. Возможно будет полезно, но проблем с перегревом я не обнаружил.
Около выходного клеммника присутствует подстроечный резистор для коррекции выходного напряжения. Изначально было выставлено около 12.2 Вольта, но в процессе экспериментов я выкрутил его на 13.5 Вольта, проблем обнаружено не было.

В общем и целом к БП особых претензий не было. Единственное что не понравилось - емкость входных конденсаторов, которая меньше необходимой, я бы советовал их заменить, благо сделать это несложно.

Также на этом шаге будет нужен дисплей.
В комплекте дали вот такое чудо:)

Плата очень простая, разведен собственно дисплей и пять кнопок, ну еще несколько резисторов (видимо подтяжка), все.

В процессе осмотра заметил недостаток. Передняя панель, кстати тоже распечатанная на принтере, отходит от рамки, выполненной из акрила.
После отклеивания передней панели стала понятна проблема, шляпки винтов, которые соединяют всю конструкцию, плохо утоплены и передняя панель не прилегает.
Шляпки утопил, наклеил новый скотч, стало все красиво:)

На этом этапе просто устанавливаем на раму блок питания, дисплей и конечный выключатель.
БП крепится на три винта, четвертое отверстие «висит в воздухе».

Крепежные отверстия для конечного выключателя представляют собой прорези для регулировки.
Изначально я установил его в верхнее положение, но в процессе регулировки пришлось сместить его почти в самый низ.

Шаг 7, установка приводов оси Z

Для этого понадобится собранная ранее рама и приводы из шага 5.

Провода сначала просовываем в специальные отверстия, только потом устанавливаем привод.
Из шести крепежных отверстий у меня одно было с небольшим смещением, ничего переделывать не пришлось, но винт шел туго.
Также на этом этапе пришлось зачищать заусеницы на акриле, один из приводов не садился плотно (я об этом нюансе писал в самом начала сборки).

А вот с установкой БП в инструкции явно поспешили, без длинной отвертки верхний винт закручивать было очень неудобно, я рекомендую устанавливать БП после установки приводов.

Шаг 8, сборка механизма оси Y

Находим в самом низу коробки смотанные вместе оси и шпильки с резьбой.
На этом этапе нам нужны шпильки диаметром 8мм и длиной 400мм.

Для этого этапа нужна будет рама из шага 7 и узел, который собрали на шаге 3.
Также понадобится гаечный ключ, в комплект он не входит (а жаль).

Сначала прикручиваем заднюю часть с двигателем.

После этого накручиваем на каждую шпильку по гайке и надеваем по одной шайбе, вставляем оси как сделано на фото и надеваем шайбу, потом две гайки и еще одну шайбу.

После этого берем узел из шага 2. Прикручиваем его к торчащим шпилькам.
Сначала я закрутил шпильки как на фото, но на самом деле удобнее зафиксировать сначала переднюю часть.

После этого руками выставляем при помощи гаек расстояние 220мм от передней части рамы, до внутренней части передней.
Затем при помощи ключа затягиваем гайки изнутри рамы, так вы не собьете установленный ранее размер.
Ну а затем руками крутим гайки к задней части, а в последнюю очередь затягиваем гайки ключом сзади принтера. Следите чтобы в процессе не было перекоса или изгиба частей из акрила, они могут лопнуть.
Я написал вариант сборки, в котором перетянуть будет очень сложно, так как расстояние фиксируется вручную, а затяжка уже идет при помощи ключа и деформации нет.

Шаг 9, установка рамы стола

Находим шпильки без резьбы, длиной 380мм, а также берем подготовленный столик из шага 4.

Разбираем нашу конструкцию, разделив стол и его раму (то что я упоминал в конце шага 4), следим за пружинками.

Отодвигаем в бок фиксаторы спереди (или сзади), вставляем частично шпильки, просовывая их к противоположной части рамы вставляем в линейные подшипники. Таким образом одеваем рамку столика.
Закрываем фиксаторы.

Шаг 10, установка зубчатого ремня оси Y

В комплекте был пакетик со всякими мягкими частями. Нам из этого пакета надо один зубчатый ремень.
Перепутать не получится, так как ремней всего два и они одинаковые.

Мало того что они одинаковые, так их дали еще и с большим запасом (по крайней мере для этой оси).
сначала я зафиксировал ремень при помощи двух небольших О-образных крепежей и очень ругался, потому как делать это было категорически неудобно, но я делал по инструкции.
Приходилось одной рукой натягивать ремень, другой крутить отвертку, а третьей держать гайку с обратной стороны. :)

Остаток ремня я не стал обрезать, а просто обмотал вокруг рамки и зафиксировал стяжкой.
Попутно выставляем положение зубчатой насадки на двигателе так, чтобы в любом положении стола ремень был ближе к центру (фото справа вверху).

Уже в конце сборки, когда я видел какие элементы остались, я заметил, что есть элемент, отлично подходящий для рамки стола.

В общем переделал крепеж так, как по идее было задумано, слева внизу на фото то, что надо для этой операции.

Шаг 11, экструдер и вентилятор

Один из ключевых элементов 3D принтера это экструдер.
Его механизм пропихивает пластиковую нить (филамент) через нагреватель, выдавая в итоге очень тонкую нить диаметром 0.2-0.5мм (зависит от установленного сопла).
Экструдеры обычно рассчитаны под нить одного из распространенных диаметров, 3 или 1.75мм.
В комплекте шел экструдер под нить 1.75мм.
Вообще бывает что подогреватель и подающий механизм разделяют, при этом подающий механизм закреплен неподвижно, это позволяет облегчить конструкцию по оси Х и тем самым улучшить качество печати, но такая конструкция немного сложнее.
Также в комплекте дали вентилятор, радиатор, защитную решетку и крепеж.

На фото виден механизм экструдера. Справа вверху виден нажимной механизм типа педали, при нажатии на который ролик отходит от зубчатого вала и можно просунуть нить внутрь.
При отпускании механизма нить роликом прижимается к зубчатому валу и при вращении двигателя может подаваться в экструдер (нагреватель). Кроме того электроника принтера позволяет включать и обратный ход, но я этим режимом не пользовался.

Также справа виден дополнительный вентилятор для охлаждения уже напечатанной детали.

Вентилятор необходим для охлаждения верхней части нагревателя, чтобы образовывался барьер.
Внизу высокая температура, вверху низкая. Это надо для того, чтобы пластик не начинал плавиться раньше времени, а делал это только в самой нижней части нагревателя. Кроме того это защищает механизм от нагрева.
Мне не понравилось крепление радиатора на два винта и я дополнительно промазал место контакта теплопроводящей пастой.

В собранном виде это выглядит так. Оставалось несколько шайб и я их проложил между пластиковыми стойками и радиатором.

Шаг 12, привод оси X

На этом этапе у меня возникла небольшая проблема.
В комплекте дали две шпильки, 350 и 440мм, хотя по инструкции надо было 380мм.
Методом подбора я понял что подходят 440мм, их и применим.

Также здесь впервые понадобились саморезы, ими крепится выключатель.

Крепим последний оставшийся двигатель и выключатель к пластмассовой направляющей.
Меня сильно удивило то, что не сделали пазы под крепежные винты, так было бы проще регулировать натяжение ремня.

Собираем всю конструкцию вместе. Направляющие распечатаны на принтере и имеют небольшой дефект в отверстиях под шпильки, убрать можно при помощи чего нибудь острого за пол минуты.

Шаг 13, установка зубчатого ремня привода оси X

Просовываем ремень в пазы.

А вот и первая серьезная проблема.
Ремень надо как то крепить, а из крепежа осталось только три такие детали.

При помощи которых у меня категорически это не получалось.

Пришлось использовать стяжки, сначала две, а потом третья так, чтобы петля была натянута и не было люфта.

Шаг 14, установка привода оси Х и экструдера

Здесь все просто, берем то, что осталось и соединяем вместе:)

Сначала вставляем шпильки без резьбы, одновременно устанавливая привод оси Х

После этого вставляем шпильки с резьбой, опуская их по резьбе.

После этого натягиваем ремень, одновременно фиксируя стяжками.

Делать это крайне неудобно, испортил кучу стяжек пока вышло

Уже хотел громко ругаться, но через время (принтер уже мог печатать) нашел инструкцию где показано как делать. Производитель также предлагал применить стяжки, ругался, но уже тише.

Шаг 15, установка платы

Все просто, берем то что на фото и ставим плату в существующие отверстия.

Просовываем все провода к плате, получается такая каракатица

Шаг 16, подключение проводов

Все соединения делаем по схеме, 1 к 1.
В процессе подключения мне не пришлось ничего переделывать, все заработало так как задумано, все двигатели вращались в нужную сторону и все конечные выключатели работали как надо. Даже было немного удивительно, так как я постоянно ждал подвоха.

Мне не понравились родные провода, а кабель 220 вообще не подходил, потому все это было заменено. Для подключения выхода 12 Вольт я использовал кабель ШВВП 2.5мм.кв, так как родной мне показался тоноватым.

Кабель фиксируем комплектными зажимами

Сборка на этом почти закончена, первое включение.
Ничего не задымило и не взорвалось, принтер включился бесшумно, но через короткое время начал потихоньку набирать обороты вентилятор охлаждения экструдера.

Наведение порядка и небольшие доработки

По понятным причинам такой бардак в проводах меня не устраивал, для организации всего этого беспорядка в комплекте дали специальную трубку, стяжки и зажимы.
Зажимов оказалось мало, а трубка еще и осталась.
Укладываем провода так, чтобы при любом положении они не попадали под нагреватель или в механизмы

Сматываем трубку колечком, чтобы не мешала и постепенно накручиваем на жгуты проводов

Для более удобного подключения я сделал концы проводов разной длины и вывел их поочередно.
Лишние провода сначала думал укоротить, но потом просто сложил их и засунул в трубку.

Почти готово

Но еще мне не понравился провод подключения нагревателя стола.
Нашел дома какой то мягкий акустический кабель и решил заменить.

А заодно и вывести немного по другому, вбок.
Кстати, на плате есть два светодиода, чтобы не искать нужную полярность они включены встречно, так что пока работает нагреватель, то светит какой то один.

Этот жгут также облагородим

Попутно закрепил провода от выключателя. Очень неудачная конструкция, провод так и норовит попасть в ходовой винт.
Слева на фото видно как пришлось крепить провод. Провод перестал лезть куда не надо, но как то все на пределе, думаю как сделать лучше.

Вот теперь сборка принтера закончена, здесь видно как должно быть.

И как получилось.

Здесь видно отличие монтажа провода к столу от рекомендованного, мне так показалось лучше.

Как я выше писал, мне показалось что в комплекте дали слишком много крепежа, я не ошибся.

В итоге у меня осталось после сборки принтера:
115 гаек М3 (шок, я реально не ожидал что останется такое количество)
2 метра трубки для жгутов проводов
Примерно 25 штук разных винтиков и штук 15 разных саморезов (напомню, из всей кучи понадобилось два)
4 шестигранных ключа разных размеров
Две отвертки (большая довольно сильно пострадала к концу сборки) и пинцет
Сетевой кабель и провода к нагревателю (заменил на другие).
Три акриловые детальки, две для крепления ремня к экструдеру (не пригодились) и одна для крепления ремня к столу (просто оказалась лишняя).

Чуть не забыл, в комплекте дали детали для сборки подставки под пластик.

Здесь также не обошлось без приключений, ось выполненная из трубки, оказалась короткой.
Справа внизу это видно

Берем стандартную мебельную трубку и делаем новую, длиннее

Вот теперь все:)

Основное меню принтера, при нажатии на кнопки вверх/вниз можно посмотреть текущее состояние принтера. На фото время печати уже после небольших тестов.

Но нас интересует калибровка принтера. А точнее стола, а еще точнее расстояния между столом и экструдером.
Для этого нажимаем на среднюю кнопку, дальше в самый низ, вправо, потом еще раз.
Попадаем в меню калибровки. Данное меню позволяет делать шесть основных операций:
1. перемещать все механизмы в нулевое состояние
2. выставлять экструдер по четырем углам стола
3. выставлять высоту сопла над столом. По умолчанию стоит 0.2мм, его можно изменить, но только до следующего перемещения.
Для активации необходимого режима надо нажать кнопку «вправо», хотя более логично было бы нажимать среднюю кнопку «ввод».

Сначала делаем следующие операции:
1. На отключенном принтере выставляем одинаковое расстояние от оси Х (горизонтальные направляющие по которым бегает экструдер) до низа рамы. Делается это путем ручного вращения двигателей соответствующих сторон.
2. Закручиваем гайки стола немного туже чем надо (чтобы витки пружин заметно сжались), но смотрим чтобы стол при этом не уперся в крепеж под ним.
3. Включаем принтер, заходим в меню настройки и при помощи операций «в нулевую точку», " в любую определенную позицию" и вращении регулировочного винта на фото добиваемся, чтобы низ сопла был чуть выше поверхности стола.

Дальше путем выбора в меню положений экструдера 1, 2, 3, 4 гоняем его поочередно по углам стола. при этом вставляем лист бумаги между соплом и столом и крутим регулировочные гайки так, чтобы лист протягивался с небольшим усилием.

Регулировать было не очень удобно, пока я не подложил под принтер кусок столешницы толщиной 40мм:) Дело в том, что пол у меня постелен на OSB и имеет небольшой люфт, а конструкция принтера подразумевает жесткое основание.
После этого дело пошло вообще без проблем.

Так как я в этом деле ну совсем новичок, то почитав разные описания стал заправлять пластик вставив его в отверстие и нажимая кнопку «вниз» в управлении подачей нити.
Это было большой ошибкой, пластик намотало на зубчатый вал, пришлось снимать радиатор.
Потом я разобрался, надо нажать на педальку сверху и просто просовывать нить внутрь.
При этом желательно обрезать конец нитти под 45 градусов, а кусочек длиной 6-7 см выровнять.
После этого нажимаем на механизм (придерживая другим пальцем экструдер снизу) и просовываем нить до упора, но после этого скорее всего придется немного пошевелить нить и она пройдет еще глубже, все, механизм можно отпускать. На 3-4 раз все делается почти на автомате.

Принтер умеет печатать как с карты памяти, так и с компьютера. Причем для надежности и удобства советуют печатать с карты памяти, но мне было удобнее печатать напрямую с компьютера. Для этого в комплекте дали кабель MiniUSB-USB

Ниже на фото примеры первых деталей, которые я распечатал на этом принтере.
Поначалу я даже не знал что надо настраивать в принтере, даже сопло было настроено как 0.5мм, а не 0.4 как есть на самом деле.
Т.е. процесс выглядел примерно так - попробовал печатать пластиком ABS, ничего не выходило (а ведь читал, начинайте лучше с PLA!, но кто же слушает советы). Потом заправил PLA.
Поставил на печать, через 10 минут получил первую деталь, а дальше пошло-поехало.

Печать происходила из ПО Repetier-Host, слайсер - Slic3r.

Слева первая коробочка, справа вторая. Размеры детали 20х20х11мм.
Вообще, перед печатью я проверил корректность длины хода по осям, у меня получилось несовпадение в 1мм на длине хода 100мм, т.е. неточность в 1%.

Справа первая коробочка, слева вторая.
На этом фото видно, что у первой детали есть брак, после печати я немного поднял (или опустил, уже не помню) экструдер и получил вторую деталь без этого барака.
Черная точка это просто грязь, попала уже потом.

Брак был на первом слое, слева видно, что регулировка помогла, хотя и не убрала дефект полностью. Но это просто первые попытки.

Просто фото

Я специально пробовал на маленьких деталях. Это позволяет лучше оценить качество печати (как мне кажется).
После коробочки я распечатал пару шестеренок.
Правая шестеренка имеет брак нескольких нижних слоев, она печаталась в другом углу стола, только после грубой регулировки.

Маленькое колечко с мордочкой

Здесь на ушках виден дефект, видимо неправильно была выбрана температура или скорость подачи. Для принтера у которого только «на глаз» выставлена температура, по моему не так и плохо.

Еще фото

Так как проблемы были на первом слое, то для упрощения процесса и уменьшения расхода пластика я экспериментировал на довольно удобной модельке - адаптере для SIM карт.

А это уже ABS пластик, чтобы получить результат пришлось изучать настройки принтера, а если точнее, то прописать настройки в программе соответственно инструкции, но это тоже первые детали. По незнанию я их печатал с обдувом.
На фиолетовых деталях хорошо видна разница в процессе настройки, проблемы возникали из-за отклеивания детали от стола, так как дальше печать идет хорошо

Отчасти разобраться в проблеме мне помог тепловизор.
Я сделал несколько измерений температур в разных зонах и увидел что стол надо дорабатывать.
Принтеру был задан режим - 85 градусов стол и 210 градусов экструдер.
1. Стол сразу после достижения установленной температуры по датчику
2. Стол через 5 минут
3. Стол через 10 минут
4, 5 Экструдер
6. БП через 20 минут работы

На фото видно, что стол не набирает положенную температуру, сказывается то, что тепло от нагревателя передается через текстолит, потом через стекло, а датчик температуры расположен непосредственно около нагревателя. Хотя равномерность нагрева очень хорошая.
Экструдер не добирает 10 градусов, но на самом деле это скорее ошибка измерения, так как коэффициент эмиссии сопла скорее всего ниже чем 0.95.
Блок питания нагревается не очень сильно, самая греющаяся деталь - резисторы цепи снаббера, что в общем нормально.

Ну и конечно видео работы принтера, а заодно фотографии полученных деталей.

Небольшое предисловие. Видео получилось не очень хорошим, но честно, я не ожидал что получу такие трудности при простейшем видеомонтаже. В последний раз работал с Улидом, но это видео пришлось делать в Пиннакле, который категорически не хотел обрабатывать все видео целиком, потом я их склеил в VirtualDub, там же добавил звук, который подготовил в древнем WaveLab.

Ниже три видео, 1 и 2 с ускорением в 5 раз, третье пришлось ускорить в 7 раз.
Использовался пластик PLA и ПО Repetier-Host. В первом случае применялся слайсер Slic3R, во втором и третьем CuraEngine, но о ПО я расскажу во второй части обзора.

1

Данная штучка нужна для удобной формовки выводов резисторов.

2

Это деталь для очистки пластиковой нити от пыли.
Крайне нежелательно чтобы в экструдер попадала пыль, так как из-за этого могут начаться проблемы с печатью. Даже советуют не удалять нить из экструдера после окончания работы

3

Небольшой котик.

Справа внизу фото участка, где попала пыль.

Групповое фото для понимания размеров полученных деталей.

Что в итоге можно сказать в резюме.
Для начала пара ответов на возможные вопросы:
1. Почему обзор такой большой?
Хотелось сделать вариант русской инструкции по сборке с картинками, а заодно показать весь процесс.
2. Почему обзор такой большой, где описание процесса настройки ПО и печати?
Так как обзор тогда получился бы совсем большой, то я запланировал вторую часть, где все покажу и расскажу. А кроме того сам наберусь немного опыта, возможно что то доработаю.

И так плюсы и минусы данного набора.
Плюсы
Конструктор собирается почти без проблем, детали подходят друг к другу
Конструктор позволяет собрать работоспособный принтер практически без применения дополнительного инструмента. Мне понадобились только стяжки и гаечный ключ
Относительная простота настройки, для печати PLA пластиком мне почти ничего не пришлось настраивать
Стеклянный стол с уже наклеенным скотчем
Надежная упаковка

Минусы
Непродуманная конструкция регулировки ремня по оси Х, сложности с креплением ремня
Трубка у подставки для пластика была короче на 5мм чем надо
Входные конденсаторы в БП имеют заниженную емкость

Мое мнение. В общем и целом конструктор оставил очень хорошее впечатление. Прежде всего тем, что детали подходили друг к другу и процесс скорее напоминал увлекательное действие с постепенным ростом сложности, чем головоломку. Особенно порадовало то, что почти сразу после сборки можно начать печатать, а не ковыряться в настройках неделю. только надо соблюсти единственное правило, начинать надо с PLA пластика, учиться и работать с ним гораздо проще.
Удовольствие от сборки омрачили только две вещи, ошибка в инструкции насчет крепления ремня к столу (думаю исправят) и неудобство крепления и регулировки ремня по оси Х (крепеж к экструдеру).
Но то, что не надо ничего прошивать и долго настраивать, это большой плюс, особенно для новичка, который принтер видит первый раз в жизни. Так как долгая первичная настройка может просто отбить охоту вообще что то делать на нем.
На флешке дали три тестовые модели, но они мне не пригодились.
Есть некоторые сложности заниженной температурой стола, но это скорее не недостаток конкретно этого конструктора, а скорее общая недоработка конструкции. Собственно поэтому я не заносил это в минусы.

Если коротко, то - конструктор хорошо упакован, легко собирается, имеет в комплекте практически все что надо и позволяет почти сразу после сборки начать печать.

Очень надеюсь что обзор будет полезен, пусть не по данной модели, а вообще (много принтеров имеют схожую конструкцию). А также очень жду комментариев и особенно подсказок и вопросов.
Часть из них будет учтена во второй части обзора, где я попробую рассказать про то, с чем я столкнулся в процессе тонкой настройки, а также проверю работу с разным пластиком.

Обратите внимание! При установке ПО, проверьте имя пользователя системы – оно должно быть написано латинскими символами.

Установка стандартна, но имеет две особенности:

• При появлении окна «ArduinoSetup: InstallationOptions» нужно выбрать все пункты.

• В окне «Безопасность Windows» выбрать «Установить»

Обратите внимание! Если в операционных системах Windows7 или Windows 8 драйвер не устанавливается или устанавливается некорректно (например, компьютер после установки не распознает принтер), для этого отключите обязательную проверку цифровой подписи драйверов. Так же можно попробовать установить драйвера для arduino, перейдя по этим ссылкам: ссылка_1 , ссылка_2 , либо ссылка_3 .

Загрузка прошивки

Внимание!!! Заливка прошивки необходима только в том случае, если Вы собирали 3D-принтер Prusa i3 Steel из набора. Если же Вы приобретали собранный 3D-принтер, то на нем уже установлена прошивка, он настроен и готов к эксплуатации. В последнем случае переустановка прошивки сбросит все настройки и выведет 3D-принтер из строя - не делайте этого, просто сразу перейдите к пункту .

Подсоедините плату Arduino к компьютеру через USB шнур. Скачайте прошивку для платы управления здесь. Разархивируйте файл. Откройте папку «Marlin». В папке находятся библиотеки необходимые для компиляции и файл скетча «Marlin». Откройте файл «Marlin».

Откройте вкладку «инструменты», выберете плату Arduino Mega 2560 or Mega.

Выберете соответствующий COM-порт.

Откройте вкладку «Configuration h» и нажимаем кнопку «Загрузить». Начнется компиляция скетча.

В диалоговом окне высветится команда: загрузка выполнена. Прошивка загружена, можно устанавливать программу для печати.

Установка Repetier host

3D принтер Prusa I3 Steel работает на открытом программном обеспечении, поэтому вы можете использовать любую удобную Вам программу для печати. Преимущество программы Repetier-Host в том, что она менее требовательна к ресурсам компьютера по сравнению с аналогичными программами для 3D-печати. Программа Repetier-Host совместима со всеми современными операционными системами: Microsoft Windows, Mac OSX, Linux.

Скачать программу для соответствующей операционной системы можно .

Установка Repetier-Host является стандартной установкой любого приложения.

Еще раз повторимся: при установке программы проверьте имя пользователя системы – оно должно быть написано латинскими символами, иначе не будет работать слайсер программы. Вам придется создавать нового пользователя и заново устанавливать все ПО.

Базовая настройка слайсера

Настройка основных параметров Repetier Host

Перед печатью необходимо задать параметры Repetier-Host и настроить слайсер. Подключаем принтер через USB к компьютеру. Запускаем программу Repetier-Host, нажимаем кнопку подсоединить. При первом подключении вылетает ошибка подключения, нажимаем «да».

Выбираем порт, отличный от того, на котором вылетала ошибка.

Устанавливаем скорость в бодах 115200, размер кэша 63.

В настройках принтера во вкладке «принтер» устанавливаем параметры в соответствии с рисунком:

Нажимаем кнопку «подсоединить» Кнопка станет зеленой-принтер подсоединен успешно.

Настройка слайсера

Переходим к настройке слайсера. Мы предлагаем базовую настройку слайсера Slic3r для сопла 0,4мм (по умолчанию в каждом принтере), что позволит получить достойное качество печати на первых порах. К более детальной настройке вы сможете приступить после печати первых моделей.

Откройте программу Repetier-Host и в правом окне параметров выберете вкладку «Слайсер» и нажмите кнопку «configuration».

Когда впервые откроются настройки, программа может предложить вам использовать утилиту «Configuration Wizard» для быстрой настройки. Мы рекомендуем нажать кнопку «Cancel»», чтобы продолжить настройку в ручном режиме.

Такая рекомендация связана с тем, что посредством Configuration Wizard вводится лишь малую часть настроек – самые основные для печати: тип принтера (влияет на G-код), размеры платформы, диаметр пластика, температура экструдера, температура стола. Остальные настройки программа оставит по умолчанию. Именно поэтому для качественной печати быстрой настройки недостаточно. Когда вы закроете окно Configuration Wizard, перед вами останется окно настройки слайсера с выбранной вкладкой «Print Settings» и выделенным пунктом настройки «Layers and perimeters» - Слои и обводки.

Настройка Layers and perimeters - Слои и обводки

• Layer height – высота слоя. Может варьироваться от 0.05 до 0.25 для сопла диаметром 0,4 мм. Главное правило при выставлении этого параметра: он не может превышать толщину используемого сопла
• First layer height – высота первого слоя. Как правило, задается немного больше параметра Layer height для лучшего закрепления модели на столе
• Perimeters (minimum) – количество слоев контура модели (или количество слоев стенки модели). Чем меньше число, тем меньше толщина стенки модели, а значит, модель будет более хрупкая. Минимально – 1, оптимально – 3-4 шт
• Solid layers – количество слоев с верхней (top) и нижней (bottom) закрывающих плоскостей модели (рекомендуется 3 для низа и верха)

Настройка «Print Settings» - «Infill» - Заполнение

• Заполнение (Infill) - это заливка пустого пространства внутри модели. Чем выше процент заполнения, тем крепче получается модель, но печатается при этом гораздо дольше. Для большинства объектов вполне подойдет уровень заполнения 20-30%.
• Fill density – процент заполнения модели сеткой: 0 – без заполнения, 1 – 100% заполнение;
• Fill pattern – тип заливки (сетки) модели. Для увеличения скорости печати при сохранении умеренной жесткости достаточно выбрать rectilinear. Для увеличения прочности модели при сокращении ее веса можно выбрать honeycomb (медовые соты).
• Top/bottom fill pattern – тип сетки, которой закрываются верхние и нижние слои;
• Infill every – параметр, определяющий слои, на которых будет происходить заливка. К примеру, если установлена единица, то заполняться будут все слои, если 2, то только каждый второй слой. Из-за того, что принтер в таком случае будет пропускать в заполнении слой, модель будет печататься более грубо и менее жестко.
• Only infill where needed – заполнение на усмотрение программы только там, где нужно; в некоторых местах объем частей печатаемого изделия небольшой, в таких случая программа будет считать, что необходимости заполнять такой объем нет.

Настройка Speed – Скорость

• Perimeters – скорость печати внешних слоев или контура. Основной параметр скорости, влияющий на качество получаемого готового изделия. Максимум – 130-150; оптимально – 30-60.
• Small perimeters – скорость печати внутреннего слоя контура;
• External perimeters – скорость печати наружного слоя контура;
• Infill – скорость печати заполнения;
• Скорости, которые в программе указаны в процентах, считаются от скорости печати периметра (Perimeters). Если есть необходимость максимально увеличить скорость печати, при этом несильно 8 потерять в качестве, то можно увеличить скорость infill и скорость small perimeters, а скорость external perimeter уменьшить.
• Solid infill – скорость печати горизонтальных плоскостей (заливка крышки, основания); Top solid infill – скорость печати верхней закрывающей крышки;
• Travel – скорость перемещения печатающей головки при переходе с одного слоя на другой; в этот момент аппарат не печатает;
• First layer speed – скорость печати первого слоя. Как правило, для лучшего прилипания модели к столу задается меньше остальных на 30-50%.
• Acceleration control- ускорение, рекомендуется 700-1000 мм/с

Настройка Skirt and brim - Юбка и края

• Юбкой (skirt) называется окантовка вокруг модели. С помощью печатаемой окантовки сразу видны границы печатаемой модели.
• Краем (brim) называется расширенная область первых слоев объекта, увеличивающая площадь контакта изделия с поверхностью платформы.
• Loops – количество окантовок (петель) вокруг моделей. Печать окантовок позволяет увидеть, насколько хорошо у Вас откалиброван стол в месте размещения печатаемого объекта и, если необходимо, подкорректировать положение стола с помощью калибровочных винтов. Distance from object – расстояние от окантовки до объекта;
• Skirt height – количество печатаемых слоев окантовки;
• Minimum extrusion length – минимальное количество пластика в миллиметрах, которое будет потрачено на печать юбки;
• Brim width – ширина нижних слоев модели. Обратите внимание, что этот параметр должен быть меньше Distance from object. Параметр Brim width предназначен для увеличения пятна контакта. Увеличение этого параметра очень важно для моделей с маленькой площадью контакта с платформой и особенно важно при печати ABS-пластиком.

Обратите внимание! Сохранять настройки нужно на каждой вкладке!

Настройка Filament Settings - Настройки пластиковой нити

• Diametr –диаметр используемого пластика
• Extrusion multiplier – коэффициент количества подаваемого пластика по сравнению с основным значением. Для ABS 0,94-0,99. Установка коэффициента подачи пластика от 0,93 до 0,95 для PLA обеспечивают более высокое качество печати модели и сокращают затраты пластика. При печати, например, нейлоном, можно установить коэффициент количества подаваемого пластика более единицы.
• Extruder – температура экструдера для первого слоя (First Layer) и последующих слоев (Other Layers) рекомендации для пластиков: PLA - 220-215 °C, ABS - 235-230 °C);
• Bed –температура стола для первого слоя (First Layer) и последующих слоев (Other Layers); устанавливается в зависимости от типа пластика: PLA – 50-50°C, ABS - 105-105 °C);
• Пункт Cooling настраивается в зависимости от наличия обдува детали.
• Нажмите кнопку «Сохранить», чтобы сохранить настройки вкладки Filament Settings.

Printer settings – Настройки принтера

Пункт Extruder 1

• Nozzle diameter – диаметр сопла, мм;
• Extruder offset – смещение экструдера по осям X и Y (актуально только для принтеров с несколькими экструдерами);
• Length – длина пластиковой нити при ретракции в миллиметрах (ретракция в 3d принтере – процесс движения пластиковой нити в сторону, обратную стороне подачи);
• Lift Z – приподнимание сопла на заданное расстояние при переходе печати от слоя к слою в миллиметрах;
• Speed – скорость ретракции;
• Extra length on restart – дополнительная длина ретракции при перезапуске печати;
• Если после каждой ретракции появляется микронаплыв пластика в точке продолжения печати, установите параметр Extra length on restart отрицательным, например, -0,1 или -0,2. В таком случае после ретракции будет сокращена подача пластика, что может положительно сказаться на гладкости печатаемой поверхности вашего изделия.
• Minimum travel after retraction – ретракция не будет срабатывать, если расстояние между точками печати меньше заданного в этом параметре;
• Retraction layer change – включить ретракцию при переходе печати от слоя на слой;
• Length – длина;
• Extra length on restart – дополнительная длина при перезапуске.

Калибровка платформы

В первую очередь необходимо выставить левую и правую каретки в один уровень. Можно воспользоваться линейкой, рулеткой или штангенциркулем. За начало отсчета можно взять,например, крепежный фланец двигателя оси Z.

Для калибровки печатающей платформы необходимо «загнать» каретку с экструдером в центр стола.Расстояние между поверхностью зеркала и сопла должно быть сравнимо с толщиной бумажного листа А4.

Зазор регулируется винтом М4 с пружинкой.

Проверяем зазор во всех 4х углах платформы. Платформа регулируется винтами М3.

Загрузка и слайсинг 3D-моделей

Запускаем Repetier Host. Устанавливаем соединение с принтером.

Огромная база 3д-моделей находится в открытом доступе на сайте thingiverse .

Для тестовой печати можно использовать, например, куб 20х20 мм .

Нажимаем «Загрузить» и выбираем из списка модель для печати.

Модель загружена.

Открываем вкладку «Слайсер», нажимаем «Слайсинг с Slic3r».

После окончания слайсинга нажимаем кнопку «Пуск». Начнется прогрев стола и экструдера. Как только нужные температуры будут достигнуты начнется процесс печати.

Печать с SD-карты

Печать с SD-карты позволяет работать принтеру в автономном режиме.

Для этого необходимо загрузить готовый G-код модели на карту. Разьем для карты расположен на тыльной стороне дисплея. Вставить карту в разъем.

«Card removed» - карта отсутствует.

«Card inserted» - карта вставлена.

Выбираем «Print from SD».

Выбираем файл G-code для печати.

Печать с SD-карты запустится после нагрева стола и хотенда до соответсвующих температур.

Рассмотрим более подробно настройки слайсера Slic3r применительно к нашему принтеру Aurora Z-605 (он же Prusa i3 ) для нити PLA 3мм . Значения параметров подобраны экспериментально, имеют рекомендательный характер, все их можно изменять на ваше усмотрение или под конкретно ваш принтер.

Открываем окошко конфигурации слайсера из программы управления принтером Repetier-Host , т.е. преходим на вкладку Слайсер и нажимаем кнопку Configuration:

Должно открыться окошко с настройками Slic3r , выберем правую вкладку Printer Settings (настройки принтера):

Пункт General содержит основные настройки 3d-принтера:

Size and coordinates (размеры и координаты)

• Bed size (размеры стола) в нашем случае стол имеет размер 200х200 мм, поэтому выставляем X:200 Y:200 mm
• Print center (центр печати) логично выбрать центром печати центр стола, соответственно получаем X:100 Y:100 mm
• Z offset (смещение по оси Z) собранный из набора принтер z-605 не имеет смещения по оси Z , т.е. ставим 0 mm . В случае если вы будете использовать сверху стола стекло, предусмотрите смещение, равное толщине стекла. Мое мнение, лучше в любом случае этот параметр оставить равным 0 , а смещение по оси Z регулировать концевиком.

Firmware (программное обеспечение)

• G-code flavor (особенности g-кода) разные прошивки 3d-принтеров имеют свои особенности в поддержке команд g-кода, здесь необходимо выбрать свой вариант прошивки, в нашем случае это RepRap (Marlin/Sprinter/Repetier)
• Use relative E distances (использовать относительные расстояния) установка этого флажка зависит от особенностей прошивки, которые иногда используют относительное позиционирование. В нашем случае галку не ставим.
  

Capabilities (возможности)

• Extruders (экструдеры) выставляем количество имеющихся у принтера экструдеров, у нас- 1 (один)
  

Advanced (продвинутые возможности)

• Use firmware retraction (использовать программное втягивание (ретракт)) ретракт — быстрое изменение направления подачи пластиковой нити на обратное при передвижении экструдера от одного места печати к другому, для исключения образования подтеков. В нашем варианте галку не ставим , т.к. прошивка эту возможность не поддерживает, кроме того удобнее выставлять его в ручную.
• Vibration limit (предел вибрации) допустимая вибрация по осям, нам вибрация не нужна, поэтому 0 Hz
  

В этом пункте все, переходим к Custom G-code :

Здесь можно ввести код, который будет выполняться принтером перед печатью: Start G-code , после печати: End G-code , при переходе на следующий слой: Layer change G-code , код исполняемый при смене экструдеров (для мульти-экструдерных принтеров): Tool change G-code.

Нам интересны поля для G-кода перед печатью и после:

Start G-cod

G28 ; home all axes — автопарковка головки по всем 3-м осям
G1 Z5 F5000 ; lift nozzle — перед печатью приподнять головку по оси Z на 5мм, для того чтобы избежать наезда на верхушки болтов, расположенных по краям стола

End G-code

M104 S0 ; turn off temperature extruder — отключаем нагрев экструдера
M140 S0 ; bed off — отключаем нагрев стола
G1 Y190 F4000 ; move the print to the front- выдвигаем стол вперед
G28 X0 ; home X axis — паркуем головку по оси Х
M107 ; fan off — выключаем вентилятор экструдера
M84 ; disable motors — отключаем питание шаговых двигателей

Код исполняемый после печати пришлось ввести, так как один из собранных принтеров после окончания печати сразу парковал головку по оси Z, т.е прямо на еще не остывшую модель, тем самым ее портил — такая особенность прошивки. Приведенный код сразу после печати убирает, выдвигая вперед, модель из под головки, затем паркует головку по оси Х сдвигая ее в сторону и отключает питание моторов.

Рассмотрим пункт Extruder 1

Size (размер)

• Nozzle diameter (диаметр сопла) это одна из настроек, которые следует подбирать экспериментально для достижения максимального качества печати. Реально в 3d-принтере Aurora Z-605 сопло 0.4мм, но мы ставим в параметрах 0.35 mm

Position (for multi-extruder printers) реальная позиция экструдера относительно выдаваемых программой координат. Опция служит для задания смещения экструдера в мульти-экструдерном 3d-принтере, либо для исправления позиционирования головки.

• Extruder offset (смещение экструдера) в нашем случае ставим X:0 Y:0 mm

Retraction (втягивание) один из важных параметров, позволяющих при печати избавиться от «ниточек», «сопелек», «козюлек» и др. при перемещении экструдера, путем быстрого втягивания расплавленной массы внутрь головки.

• Length (длина) настраиваемый экспериментально параметр, указывающий какую длину пластика экструдер должен вытянуть из печатающей головки. В нашем случае стоит 2.5 mm . Ноль будет указывать на отсутствие ретракции. Более 2.5 мм в нашем принтере ставить нецелесообразно, можно попробовать указать 1.5 мм, 2.0 мм.
• Lift Z (поднять ось Z) указывает на сколько поднять вверх головку при ретракции. Можно выставить 1 мм, но необходимо учитывать, что этот параметр значительно увеличивает время печати. Я ставлю 0 mm .
• Speed (скорость) скорость с которой происходит втягивание. Нужно отметить, что чем резче (быстрее) втянуть нить, тем качественнее будет ретракт. Ставим 800 mm/s .
• Extra length on restart (дополнительная длина нити при печати после переноса) после того как экструдер втянул нить и переместился в другое место печати, происходит обратная подача того же количества нити, т.е. в нашем случае 2.5мм Данный параметр позволяет корректировать это значение в большую или меньшую сторону. Для увеличения ставим положительное число, скажем 0.5мм, и экструдер втянув 2.5мм обратно подаст уже 3мм. Если необходимо уменьшить количество- ставим отрицательное значение. Я ставлю у себя 0 mm .
• Minimum travel after retraction (минимальное перемещение после ретракции) я бы сформулировал понятнее: при каком минимальном перемещении нужна ретракция. Подбирается экспериментально. Ставим 2 mm .
• Retract on layer change (ретракт при смене слоя) ставим галку . Обратите внимание на этот параметр при печати в режиме Spiral vase , тут лучше галку снять, хотя вроде slic3r делает это самостоятельно.
• Wipe while retracting (перемещение во время ретракта) выставив галку можно ускорить печать, т.к. втягивание и перемещение должны происходить одновременно. Выигрыш во времени не велик, улучшение качества печати не замечено, а лишняя вибрация не нужна, галку не ставим .

Retraction when tool is disabled (advanced settings for multi-extruder setup) (Ретракт когда инструмент отключается (расширенные настройки для нескольких экструдер ов)) Здесь можно настроить втягивание при переходе печати с одной головки на другую. У нас один экструдер, поэтому все позиции устанавливаем в ноль .

Перейдем к вкладке Filament Settings (Настройки нити) :

Пункт Filament

Filament (нить)

• Diameter (диаметр нити) собственно ставим диаметр нити 3 mm с которым работает наш 3d-принтер Aurora Z-605. Нужно заметить, что реальный диаметр нити может отличаться от идеального, поэтому некоторые пользователи измеряют его штангель-циркулем и вписывают реальные значения, скажем не 3 мм, а 2.85 мм. В некоторых случаях это позволяет улучшить качество.
• Extrusion multiplier (экструзионный множитель) учитывая характеристики пластика, после нагревания и последующего остывания, изменять свой объем, возможна тонкая настройка его расхода. Можно сэкономить пластик изменив множитель с 1 на меньшее число, но не увлекайтесь, менее 0.85 ставить не рекомендуется. Ставим 0.9

Temperature (C) (температура в градусах цельсия)

• Extruder (экструдер) температура экструдера для плавления нити, выставляется экспериментально. В комплекте с принтеров Z-605 идет PLA-нить с высоким порогом плавления, кроме того, на этот параметр влияет скорость печати и погрешность термодатчика. В ходе экспериментов были выявлены такие оптимальные значения температуры для экструдера: First layer: 220 Other layers: 215 . Первый слой у нас и потолще и нагреем его чуть сильнее, чтобы прилип к столу лучше, а остальные слои хорошо ложатся при температуре 215 градусов.
• Bed (кровать) СТОЛ. Строго говоря, для PLA стол греть необязательно но, чтобы стабильно иметь хорошее прилипание лучше его нагреть, при этом рекомендуется температура 75-80 градусов. Выставляем именно эти параметры: First layer: 80 (первый слой) первый слой нагреем посильней Other layers: 75 (остальные слои)

Пункт Cooling (охлаждение)

Enable (разрешить)

• Keep fan always on (вентилятор всегда включен) галку не ставим .
• Enable auto cooling (включить автоматический обдув) программа сама решает в зависимости от скорости печати, размеров модели и других условий, какой режим обдува применить — галку ставим .

Fan settings (настройки вентилятора)

• Fan speed (скорость вентилятора) можно задать минимальную и максимальную скорость для вентилятора обдува. Допустим, можно поставить на обдув большой вентилятор, а максимальную скорость задать 50%, тогда и работать будет тихо и обдувать хорошо. В нашем случае ставим Min: 35 Max:100
• Bridges fan speed (скорость вентилятора на мосту) при печати мостов охлаждение материала должно быть максимальным, ставим 100%
• Disable fan for the first (не включать вентилятор на первых… слоях) параметр дает возможность отключить обдув на нескольких первых слоях, чтобы горячий материал лучше прилип к столу. Ставим 4 layers .

Cooling thresholds (пороги включения обдува)

• Enable fan if layer print time is below (включить обдув если время печати слоя менее…) хороший обдув необходим при печати небольших объектов, но если изделие крупное и слои печатаются долго, то они остынут и без вентилятора. Параметр позволяет указать максимальное время печати слоя, когда обдув будет включен. Ставим 80 approximate seconds (80 приблизительно секунд)
• Slow down if layer print time is below (замедление при печати слоя менее…) не уверен, что этому параметру место в обдуве, т.к. он указывает что необходимо замедлиться при печати маленьких объектов, вернее слоев, чтобы те успели остыть. Чтобы хорошо пропечатались маленькие элементы ставим 5 approximate seconds (5 приблизительно секунд), т.е. если слой печатается менее 5 секунд включаем замедление, а следующий параметр указывает какое именно
• Min print speed (минимальная скорость печати) указывает как медленно печатать маленький слой. Ставим минимальную скорость 10 mm/s

Перейдем к вкладке Print Settings (настройки печати) :

Первый пункт Layers and perimeters (слои и периметры)

Layer height

• Layer height (высота слоя) высота слоя не может быть больше чем параметр Nozzle diameter (диаметр сопла) в настройках Extruder 1 , т.е. в нашем случае не больше 0.35мм. Экспериментально найдена оптимальная высота слоя для 3d-принтера Aurora Z-605- это 0.2 mm . Вообще, 0.2мм стандартная величина, и многие модели рассчитаны под нее. Казалось бы, при высоте слоя 0.1мм должно быть качество лучше, но практика показала, что это не так.
• First layer height (высота первого слоя) обычно ставят чуть больше основной высоты, т.к. стол может иметь неровности, а первый слой должен лечь надежно. Ставим в параметрах 0.3 mm . Эта величина так же не может быть больше чем Nozzle diameter (диаметр сопла) в настройках Extruder 1

Vertical shells (вертикальные оболочки) параметры для стенок объекта

• Ptrimeters (minimum) (периметры) толщина стенки, обычно 2-3 периметра достаточно. Ставим 3 .
• Spiral vase (спиральная ваза) галку не ставим . Данная настройка применяется при печати без заполнения стенок в один слой, при этом головка движется вдоль периметра непрерывно постепенно поднимаясь, так получаются ровные красивые вазы.

Horizontal shells (горизонтальные оболочки) параметры подбираются экспериментально, очень удобно это делать по тестовому кубику, необходимо чтобы верх и низ получились цельными и ровными.

• Solid layers (слоев в оболочке) Top — количество верхних слоев ставим 4 соответственно Bottom — нижних ставим 3

Проверьте эти настройки на своем принтере, возможно придется добавить на верх и низ по паре слоев. Интересный эффект получится если значения выставить в ноль, так получают сетку, например, как тут:

Quality (slower slicing) (качество — замедляет слайсинг) я бы добавил, что эти настройки еще замедляют и время печати.

• Extra perimeters if needed (дополнительные периметры если нужны) при некоторых особенностях геометрии модели, например спина такой: , возможны некачественные поверхности. Рекомендую использовать эту функцию.
• Avoid crossing perimeters (избегать пересечения периметра) оптимизация пути головки для снижения риска задеть периметр печатаемой модели. Параметр значительно замедляет и слайсинг и последующую печать мало отражаясь на качестве. Выбирать параметр не рекомендую .
• Detect thin walls (определять тонкие стенки) бывает, что толщина стенки модели не позволяет создать заданное количество периметров, например, если толщина стенки 0.45 мм, а слой 0.2 мм, то три периметра не получатся. В этом случае программа сама рассчитает ширину и количество периметров, чтобы стенка получилась заданной толщины. Галку ставим .
• Detect bridging perimeters (определять периметры-мосты) если у модели есть части имеющие свесы, программа рассчитает возможность их печати без поддержек, при этом увеличит охлаждение (обдув) модели, как при печати мостов. Галку ставим .

Advanced (дополнительно)

• Seam position (позиция шва) определяет начало обхода периметра. Имеется возможность выставить значения Aligned (выровнять) начало в одном месте, часто получается такая ровная полосочка на поверхности модели. Nearest (ближайшее) начало в ближайшем месте, ускоряет печать. Random (случайно) случайное место выхода на периметр. Любой параметр имеет место быть выбранным, я предпочитаю Aligned , т.к. все эти сопельки соберутся в одну полосочку, которую очень просто и быстро срезать либо зачистить. Попробуйте Random- тоже хорошо.
• External perimeter first (сначала внешний периметр) галку ставим , т.к. логично сначала напечатать внешний периметр, а потом все остальное внутри. В некоторых случаях параметр стоит отключить, например, когда головка льет или недокачивает пластик, в этом случае все переходные косяки останутся внутри модели, а на внешний периметр экструдер выйдет в штатном режиме.

Следующий пункт Infill (заполнение) :

Infill (заполнение)

• Fill density (плотность заполнения) плотность в процентах, соответственно, чем больше величина, тем прочнее модель и больше пластика для ее печати. Обычно вполне достаточно 10% заполнения, для более прочных элементов, например детали принтера, можно выставить 50%, а для крюков, роликов, шестеренок 70%. Нужно отметить, что чем выше плотность, тем проще и ровнее печатается верх (Top) модели, поэтому в некоторых случаях разумно будет выбрать большее заполнение, даже если модель не несет нагрузок, как пример, та же .
• Fill pattern (шаблон заполнения) то каким рисунком будет напечатано заполнение. Выбор немаленький, но для себя я выбираю шаблон honeycomb (в виде сот)- очень прочное и экономное по материалу заполнение. Замечу, если выбрать f ill density (плотность заполнения) равным 100%, то honeycomb не подойдет, программа выдаст ошибку, в этом случае обратите внимание на заполнение rectilinear (линейное) .
• Top/Bottom fill patern (шаблон заполнения верха и низа) выбираем стандартное значение —rectilinear (линейное) заполнение.

Reducing printing time (сокращение времени печати)

• Combine infill every (объединять заполнение каждые… слои) для экономии времени печати есть возможность печатать заполнение не каждый раз, а скажем, два или три слоя сразу. При этом двойной-тройной слой печатается более толстой «колбасой» пластика. Есть тонкости при выставлении параметра, например, выставив печать каждые 2 слоя, эффекта не будет, т.к. толщину слоя 0.2мм умножаем на 2 слоя, получаем 0.4, а диаметр сопла экструдера выставлен 0.35мм, т.е получается либо слой уменьшать до 1,75мм, либо диаметр выставлять 0.4мм. Мой выбор печатать на каждом слое, т.е. 1 layers .
• Only infill where needed (заполнение только если нужно) для экономии пластика предполагается, что программа сама рассчитает где нужно заполнение, а где нет, что очень спорно. Мой выбор отказаться от этой возможности и печатать заполнение везде, где возможно, получится чуть дольше, но прочнее.

Advanced (продвинутые настройки)

• Solid infill every (сплошное заполнение каждый… слой) для получения более прочной модели можно периодически, через определенное количество слоев, печатать сплошной слой. Например, выставляем заполнение 10%, но через каждые 8 слоев делаем сплошной слой, полученная модель по прочности не уступит заполнению 30%, в результате теоретически экономим пластик и время. Реально экономия мизерная, поэтому отключаем данную функцию выставив 0 layers .
• Fill angle (угол заполнения) для получения прочной модели необходимо, чтобы периметр и линии заполнения не были параллельны. На практике оставляем угол примыкания заполнения к периметру по умолчанию равным 45 градусов . Параметр актуален для линейных заполнений.
• Solid infill threshold area (сплошное заполнение начинать с площади…) тут можно выставить площадь слоя, меньше которой будет сплошное заполнение. Например, кубик 5х5 мм правильнее сделать сплошным. Выставляем этот параметр в 30 mm .
• Only retract when crossing ptrimeters (ретракт только при пересечениях периметров) принудительный ретракт при пересечении периметров. На практике эффект применения не заметен, поэтому галку не ставим .
• Infill before perimeters (заполнение перед периметром) т.е. предлагается сначала напечатать заполнение, а потом периметры. Смысл параметра близок к параметру External perimeter first . Логично напечатать сначала стены, а потом заполнение- галку не ставим .

В заключение хочу вложить картинку скачанную из интернета, на ней видно как выглядят различные заполнения, напечатанные с разной плотностью.

Плотность слева на право: 20%, 40%, 60%, 80%

Шаблоны заполнения сверху вниз: Honeycomb, Concentric, Line, Rectilinear, Hilbert Curve, Archimedian Chords, Octagram Spiral

Следующий пункт:

Speed (скорость) основываясь на особенностях конструкции 3d-принтера Aurora Z-605 и собственном опыте, я пришел к выводу, что сильно ускорять процесс печати не целесообразно, поэтому определил максимальную скорость печати 50 мм/сек.

Speed for print moves (скорость при печати)

• Perimeters (периметры) скорость печати внутренних периметров, обычно задается чуть больше скорости внешнего периметра. Параметр 40 mm/s
• Small perimeters (маленькие периметры) печать отверстий и т.п., обычно параметр чуть ниже чем скорость внешнего периметра. Мой принтер хорошо справляется с такими элементами на скорости 40 mm/s
• External perimeters (внешние периметры) внешний слой получится более ровным, если скорость печати внешнего периметра будет несколько занижена, ставим 30mm/s
• Infill (заполнение) скорость печати внутреннего заполнения можно сделать побольше, т.к. все равно не видно. У меня 50 mm/s .
• Solid infill (сплошное заполнение) печать верхней крышки и низа модели, и внутренних сплошных слоев. Обычно параметр примерно равен скорости периметров, т.е. ставим 40 mm/s
• Top solid infill (верхнее сплошное заполнение) самый верхний слой крышки. Чтобы верх получился более ровным и сплошным, скорость последнего верхнего слоя обычно занижают. Параметр 25 mm/s
• Support material (поддерживающий материал) печатать поддержки можно с относительно большей скоростью, их все-равно удалять. У меня стоит 40 mm/s.
• Support material interface (поддерживающий материал для соединений) печать поддержек для соединительных слоев. Рекомендуют скорость выставить в 100%, ставим 50 mm/s
• Bridges (мосты) мост — это соединение частей модели по воздуху. Протянуть нить от точки к другой точке без опоры непростая задача, тут важна и скорость и охлаждение. Обычно используют для построения моста повышенную скорость, ставим 50 mm/s
• Gap fill (заполнение промежутков) заполнение маленьких областей сплошным слоем. На практике, при печати таких мест, головка очень быстро и резко меняет направление движения, в результате, при большой скорости весь принтер может прилично трясти. Обычно в параметрах выставляют заниженную скорость, ставим 20 mm/s

Speed for non-print moves (скорость передвижения без печатания) параметр задает скорость перемещения экструдера от одной части модели к другой, от одного слоя к другому, при этом головка не печатает. Пункт содержит только один параметр Travel (перемещение) обычно скорость выставляется максимальная, ставим 140 mm/s

Modifiers (модификации) содержит пункт First layer speed (скорость первого слоя) скорость первого слоя обычно задается небольшой для лучшего прилипания модели к столу. Если вы заметили- первый слой очень важен, поэтому ему выделено в настройках столько параметров, тут и отключение обдува, и повышенная температура головки, и пониженная скорость. Выставляем параметр в 20 mm/s

Acceleration control (advanced) (контроль ускорений) расширенные настройки, которые позволяют избежать резких изменений направления, а сделать их плавными с нарастанием скорости. Отдельно можно задать максимальную скорость для ускорения при печати Периметров, Поддержек, Мостов, Первого слоя, либо оставить параметры по умолчанию (нулевое значение). Я их не использую, поэтому во всех подпунктах оставляем нули .

Следующий пункт:

Skirt and brim (юбка и края)

Skirt (юбка) окантовка вокруг будущей модели, дает возможность сразу увидеть где будет расположена модель и, самое главное, выдавливается некоторое количество пластика, подготавливая головку для печати первого слоя.

• Loops (кругов) задает количество окантовок вокруг модели. Обычно ставят один , поставим и мы, хотя очень часто лучше будет все-таки задать две окантовки, либо высоту окантовки в два слоя или extrusion lenght задать 3мм
• Distance from object (дистанция до объекта) задает на каком расстоянии от модели будет располагаться окантовка, ставим 4 mm или любое другое расстояние.
• Skirt height (высота юбки) параметр задает высоту окантовки в количестве слоев. Ставим 1 layers
• Minimum extrusion length (минимальное количество пластика) задает сколько минимально пластика должен протолкнуть экструдер при печати юбки в миллиметрах. У меня стоит ноль , т.е. параметр отключен, хотя правильнее установить для Z-605 3 mm.

Brim (край) параметр увеличивает пятно контакта нижней части модели со столом, для предотвращения отлипания. Это настройка актуальна для моделей с маленькой площадью дна, например, при печати цилиндра диаметром 5 мм и высотой 40 мм. Поэтому выставляем параметр Brim width (ширина края) в зависимости от необходимости, обычно 4-10 мм достаточно. В моем случае стоит 0 mm, т.е. печать края отключена.

Следующий пункт:

Support material (материал поддержки)

Support material

• Generate support material (создание поддержек) Если галка стоит, поддержки генерируются, соответственно убрав галку, мы отключим создание поддержек. Включайте по необходимости, например, тут поддержки уже присутствуют в самой модели и галка не нужна.
• Overhang threshold (параметры свеса) можно задать угол свисающего элемента, меньше которого поддерка формироваться не будет. Рекомендуется установить параметр 45%. Надо отметить, что последние версии слайсера отлично формируют поддержки в автоматическом режиме (нулевое значение). Ставим параметр равным 0 (ноль)
• Enforce support for the first (принудительная поддержка первых… слоев) параметр позволяет задать генерацию поддержек не для всей модели, а только до определенной высоты. Например, для высоты 40 мм, необходимо выставить 200 слоев, при высоте слоя 0.2 мм (40/0.2=200). Параметр востребован редко, поэтому выставляем значение 0 (ноль — генерировать поддержки для всей модели полностью). Как дополнение к описанию, советую посмотреть ниже комментарий уважаемого — Zuborg — —

Raft (плот) позволяет создать под моделью некое легко удаляемое основание. Часто используется для нивелирования погрешностей стола. В случае наличия принтера с двумя экструдерами и отсутствии горячего стола, позволяет напечатать подложку-плот из PLA, который хорошо прилипнет к холодному столу, а саму модель сверху пластиком ABS, который, уже в свою очередь, хорошо прилипнет к плоту.

• Raft layers (слоев в плоту) Параметр устанавливает высоту плота в слоях. Ноль — отключает создание рафта. Ставим 0 (ноль).

Options for support material and raft (опции для поддержек и плота)

• Pattern (рисунок) задает структуру поддержки (и плота). Из выпадающего списка можно выбрать любое значение: rectilinear — паралельные стенки, rectilinear grid — ромбы, honeycomb — поддержка в виде сот, pillars — в виде круглых и прямоугольных пустотелых столбиков, самый экономный рисунок. Ставим pillars.
• Pattern spacing (расстояние рисунка) параметр задает плотность поддержки- расстояние между его стенками. Оптимально 1.5 — 2.5 мм. Ставим 2 mm.
• Pattern angle (угол рисунка) задает угол относительно модели под которым будет печататься рисунок поддержки. Параметр актуален для поддержек из прямых линий. Выбираем угол 0 (ноль) градусов.
• Interface layers (соединительные слои) параметр позволяет настроить насколько прочно верх поддержки будет соединен с моделью. Можно оставить значение по умолчанию- 3 слоя. Я ставлю 0 layers , т.е. отключаю эту функцию, все будет создаваться в автоматическом режиме.
• Interface patern spacing (расстояние между соединительными слоями) дополнительный параметр к верхней функции, принудительно задает расстояние между соединительными слоями. Ставим 0 mm , пусть программа сама высчитывает.
• Don’t support bridges (не поддерживать мосты) не строить поддержки под мостами. Галку ставим .

Расположенные ниже вкладки в нашем 3D-принтере Aurora Z-605 не используются:

Notes — Заметки для текущего профиля

Output options — Возможность настроить печать нескольких рядом расположенных объектов по очереди, а так же вставить в слайсер свой кусок кода.

Multiple Extruders — настройки для принтеров с несколькими экструдерами, например, можно задать печать поддержек одним экструдером, а самой модели другим.

Advanced — возможность задать ширину слоя в ручную, отдельно для периметров, поддержек, заполнений, первого слоя др. Из опыта могу уверить, что лучше все величины выставить в значения по умолчанию.

В заключение, еще раз напомню, что все выше сказанное является рекомендациями. Возможно, не все настройки являются оптимальными, поэтому экспериментируйте, изменяйте значения параметров на свое усмотрение.

Если вы один из тех, кого увлекло сумасшествие 3D-печати, вы, надо полагать, в курсе, что для получения оптимального результата здесь требуется немало танцев с бубнами. Мы покажем вам, как откалибровать экструдер, чтобы добиться наилучшего качества. Как видно по распечатанному столику, плохо откалиброванный экструдер может плохо отразиться на результате. Приводимые ниже простые инструкции — отличное подспорье для начинающих, потому что на все про все потребуется около 20 минут и несколько обычных инструментов. Данные инструкции касаются конкретно Solidoodle 2, но они справедливы и для любого RepRap-принтера и программы Repetier Host. Самое главное, что в дальнейшем значительных изменений в настройках не потребуется. Приступим!

Подготовьте следующее:

1. отвертку
2. штангенциркуль (линейка тоже подойдет)
3. маркер
4. карандаш и бумагу
5. 3D-принтер
6. компьютер

Измеряем

Отметьте на нити филамента 100 мм. Обратите внимание на то, чтобы расстояние между нижней и верхней отметками было правильным.

Выравниваем

Установите длину экструдирования в «1», нажмите и удерживайте указывающую вниз нижнюю стрелочку до тех пор, пока ваша нижняя отметка не окажется на уровне верхней части экструдера («верх» и «низ» здесь условны и зависят от того, как вы все это делаете). На этой картинке видно, что нижняя отметка находится на уровне экструдера.

Экструдируем

Установите длину экструдирования в «100» и нажмите стрелочку вниз. Если все идет по плану, верхняя часть нити, которая находилась на 100 мм над экструдером, должна оказаться точно на нем.

Измеряем

Сделайте отметку на той точке нити, которая оказалась на экструдере, и измерьте расстояние между той отметкой, которая раньше была верхней (может понадобиться прогнать мотор экструдера обратно). Если сделанная первоначально отметка совпала с новой (т.е. и отмечать ничего не потребовалось), перейдите к последнему пункту.

Нажмите Config, потом EEPROM Settings (это все наверху окна). Перед первой строкой написано Steps per mm. С самого правого края написано E: и какое-то число. Оно обозначает количество шагов, которые делает шаговый механизм вашего экструдера, чтобы выдавить 1 мм филамента.

Пропорция

Составьте пропорцию между требуемой длиной экструдирования (100 мм) и измеренной (в нашем случае 105,03 мм).

(требуемая длина) х (количество шагов) = (измеренная длина) х (новое количество шагов)

Мы знаем три значения в данной пропорции, так что мы легко можем получить новое количество шагов. Оно будет обозначать количество шагов, которое на самом деле должен проделать шаговый механизм экструдера, чтобы выдавить 1 мм. В самом начале мы экструдировали 100 мм, потому что, чем больше длина, тем меньше ошибка измерения.

1. Решаем пропорцию и в нашем случае получаем: (новое количество шагов) = (100 * 113,68) / 105,03
2. Таким образом, (новое количество шагов) = 107,958
3. Вводим новое значение в поле Steps per mm и жмем Save to EEPROM.

Всем доброго дня)

Эта статья будет посвящена в первую очередь тем, кто раздумывает над приобретением 3д принтера или не так давно уже его купил, но не от человека который хочет дальше использовать принтер для монетизации/налаживании мелкого производства или людей связанных с ним профессионально, а от человека которого это интересует как полезное хобби, или классная штуковина, которая может дарить именно Фан от факта владения и использования ее, как когда-то давно в детстве для нас были Денди, лазерная указка или Нев…льская коллекция вкладышей Turbo (эти вещи было почетно не только иметь, но и уметь с ними обращаться))). Более приземленный экономический вопрос тоже не останется без внимания, но это вещь скорее для души) Мне кажется что на этом ресурсе стало гораздо меньше таких статей… так сказать «От Энтузиастов».

Как человек относительно недавно занявшийся печатью могу сказать, что это устройство действительно открывает перед Вами великое множество новых возможностей как для удовлетворения своих эстетических потребностей, так и может помочь прилично сэкономить на некоторых вещах. И все это не беря в расчет то, что сама печать как таковая очень интересный из захватывающий процесс. Думаю кто печатал, все сталкивались с тем, что на протяжении чуть ли не получаса медитативно смотрели на печать очередной детали.

Но давайте обо всем по порядку.

Этап один: Выбор принтера …

Стоить отметить, что к моему первому заходу на этот ресурс я уже имел довольно «адекватное» представление о 3D печати так как у моего товарища, уже год или больше был принтер, и я не раз его мучал по этой теме, собственно в какой-то момент он меня сюда и послал))), в итоге начав читать тут статьи я так сильно загорелся темой 3D печати что мысль купить себе принтер уже не оставляла меня в покое, ни на минуту.

Я решил что с такой ситуацией надо что-то делать, и задал себе главный вопрос: «А зачем мне этот принтер вообще нужен? Что я буду с ним делать? Он мне вообще нужен?». Главная цель моя была научиться им пользоваться (Или просто "Хочу! Хочу!";), для начала... Опасаясь что в целом затея может не понравиться или я потом ее заброшу, я посмотрел цены на БУ принтеры и понял что если я не совсем криворукий, и не убью его в конец, то его можно будет потом продать, Конечно потеряю деньги но не так много чтобы жалеть, о потраченном времени. Тем более Развлекуха предвещала быть довольно занимательной и долгой, да и я вроде не криворукий.

Тогда для правильности надо было поставить перед собой цель. Я упоминал уже об этом, поэтому кратко я сформулировал: Фан + Любительское использование, более точно выражаясь: скил на уровне «Не все знает и умеет, но может делать хорошие вещи, и не тратить много времени на возню с принтером». А уровень использования самого принтера «Без конвейерного производства, больше упор в качество чем в скорость».

Просматривая возможные решения, я решил остановиться именно на RepRap проектах, так как мне казалось, что иметь дело с конструктором, лучше чем с готовой болванкой влезть в которую (для обслуживания, апгрейда или модификации) будет проблематичной, и хоть на первоначальном этапе геморроя с таким конструктором может быть больше, но этот геморрой в дальнейшем напрямую должен будет конвертироваться в опыт, (как оказалась это не совсем так, на деле геморой не напрямую конвертируется в опыт.. но устройство принтера, где и куда что подключается я запомнил раз и на всегда!)

Механика: Она должна быть надежной и не очень капризной в обслуживании и настройке. Поэтому я все-таки остановился на механике Prusa i3. Она проста до невозможности, и как я рассудил, в следствии ее простоты с ней будет легче всего справиться. Другие кинематические схемы, которые могут выдавать большие скорости для того же уровня печати, но с ними бывают более жестокие заморочки в плане обслуживания. И конечно принтеры на механике Prusa i3 дешевле стоят.

Стоимость, второй решающий фактор, изначально просмотрев рынок я решил, что смогу взять принтер, не потратив больше 30 000 Р (напоминаю, что это было год назад))). Думаю, что в целом и сейчас ситуация такая же просто все стало дороже).

Проверив рынок и предложения по этим факторам (хотя правильней сказать проверяя рынок и составив свое мнение по этим факторам), я пришел к следующему выбору:

Известные и не очень но скажем так массовые принтеры типа Hephestos, MC3 Stealth, Engineer V2, Magnum, и еще некоторых я отверг, так как либо цена была много больше 30 000, либо большое наличие печатных деталей, шпилек и фанеры, которому я не очень доверяю если честно...

Можно было взять «Китайца» , но от этой мысли я отказался так как не хотел ждать 1,5-2 месяца доставки. И даже с учетом китайской цены стояли они не так мало, для того чтобы не иметь возможность (или опять не ждать так долго) замены или даже возврат целиком бракованного товара. Все-таки мне кажется важно иметь возможность «прямого контакта с продавцом». Покупать в дальнейшем через Ali мелочевку "без проблем", но вкладывать сразу столько денег неизвестно куда я не хотел.

Второй вариант был самым адекватным как мне казалось, это WANHAO Duplicator i3 . К тому времени сообщество вокруг этого принтера уже сформировалось, и изучив его я сделал резюме: Нормальная машинка, не адски сложна в обслуживании, хотя и есть с ней свои заморочки, есть список практически «обязательных» доработок, которые надо сделать и жизнь с этим принтером в целом будет хороша. + цена на него была как раз немного ниже 30 000.

И третий вариант я не рассматривал прям всерьез потому что он был дороже 30 000 и казался мне тогда полным аналогом WANHAO, это Prusa i3 Steel от 3Diy . Но как раз этот принтер был у моего товарища которого я мучил вопросами в самом начале… и именно с него я узнал что это вообще такое 3DПринтер. Стоит отметить что у товарища была практически оригинальная Prusa i3, так как он покупал его у 3Diy довольно давно. И когда я сказал ему что собрался купить себе принтер, он предложил съездить с ним в 3Diy, чтобы посмотреть на последую модель принтера, которая компания продавала в то время, она с его слов была модифицирована и отличалась от изначального. Что я и сделал. Возможно что я тогда увидел и подумал главным образом сподвигло меня к покупки у 3Diy…

Вначале когда, они показали принтер, я решил что он разительно отличается в лучшую сторону от того который был у моего товарища то есть оригинальной PRUSA i3 (Киров, Без обид))). Нет принципиально это все та же стандартная Prusa i3, Но она была продуманней и гораздо удобней… Я не буду проводить список технических различий… тем более целиком его наверно знают только в 3DiY, но хочу отметить 2 вещи которые мне тогда пришли на ум: Когда ребята мне показывали и рассказывали про свой принтер, было видно, что для них самих это удовольствие и чувствовалась то внимание и продуманность которое они вложили в его совершенствование, при работе с ним (и на нем:)).

А вторая вещь которую я хотел отметить, пришла на ум не мне а моему племяннику (6 лет). Который был со мной тогда и двумя днями ранее, когда я был в другой компании и смотрел в живую WANHAO. Племяша сказал что Prusa i3 от 3Diy лучше чем WANHAO, на мой вопрос почему? Он сказал что она «круче» выглядит… я сказал что круче выглядит не значит «круче на самом деле»… на что он мне сказал что я «не прав в самом деле» и ехидно ухмыльнулся))) и знаете подумав, я решил что он прав, но поясню: для племяшки это все не так пока интересно, и он решил что Принтер выглядит круче, по тому что принтер весь в болтах, Видно моторы, шпильки, линейные подшипники… в глазах племянника он выглядит как Главный Дисептикон из Трансформеров - "Зверь машина" … а WANHAО лишен этой «брутальности», но я решил что это сравнение на самом деле глубже. WANHAO, это хороший принтер, но он законченный… Все что его создатели хотели, в нем есть… его конструкция оптимизирована и в ней нет лишний дырочки для чего нить нового. В WANHAO толщина и форма метала корпуса, исходит из расчета, она обязана выдержать только определенные нагрузки, и как бы в целом принтер не подразумевает более жестокого использования чем изначально просчитали его разработчики а Prusa i3 сделана из 3mm метала… конечно это сказывается на весе, но даже просто держа их оба в руках чувствуется разница в жесткости конструкции. Я не говорю что Prusa i3 от 3DiY это не законченный продукт но даже по виду понятно принтер от 3DiY можно переделать как ты хочешь и что это машина которая готова к испытаниям какими бы они суровыми небыли.

И последний довод в этом плане который кстати оказался не так маловажен как я в последствии понял. Возможность использования разных деталей … WANHAO все-таки подразумевает использование «стандартных» для себя деталей … которые могут закончиться в ближайшем магазине. Да и просто прикрутить к нему «немного не такую штуку» может быть сложнее… А Prusa все-таки более универсальна в принципе апгрейдов, доработок и обслуживания в целом… Банальный пример, когда я когда я менял экструдер с Директа на Боуден, я просто использовал уже готовые тех. отверстия и просто прикрутил его к корпусу (грубо говоря), без сверления и всяких подобных заморочек.

Вообщем все это в целом я тогда сформулировал как «Сущность RepRap», и именно она меня привлекла в Prusa i3 Steel … для сравнения я позже смотрел уже другие аналоги из Оргстекла или фанеры или метала но у других "производителей"… но они даже не производили такое впечатление о надежность и «суровости» машины, да и все эти рамы которые были доступны для покупки в интернете, не были доработаны как в 3DiY.

В конечном итоге как было правильно замечено моим товарищем, все таки WAHANHAO надо доработать чтобы использовать на максимум, а с упомянутой Prusa i3 такого нет)))

Тут хочу сделать ремарку, Владельцы WANHAO я не говорю, что у вас плохой принтер… ибо так не считаю, хороший принтер, но лично мои выводы на тот момент были таковы. Как я считаю сам принтер конечно важен, но он не единственный залог хорошей печати. Знание особенностей самой печати и работы с конкретно вашим принтером, это вторая часть успеха. Сам принтер по факту влияет по большей части на скорость чем на качество и на то как часто вы будете с ним в «тесных интимных отношения» (понятно что принтер из картона будет печатать "как принтер из картона", но за последние время, я столько всего видел, что готов поспорить что найдется человек, который даже на нем напечатает: "Охр...енеть! ты напечатал это на Принтере из Картона!". Хотя конечно такой скил займет очень много времени;)";))). Поэтому прошу не разводить в комментариях Тему по поводу кто прав, а кто дурак…

В общем все эти факторы заставили меня купить Prusa i3 от 3Diy. Пусть и стоил он больше чем я хотел изначально потратить.Скажу забегая вперед я не разу не пожалел о своем выборе. И коли на то пошло, позволю себе небольшой реверанс: Спасибо команде 3Diy. Спасибо что терпели кучу моих нудных вопросов, и всегда помогали не только с самим принтером но и советами с печатью)))) Ребятам интересно то что они делают, и поэтому делают это хорошо!

Этап Два: Использование - Общее

Я не буду вдаваться детально в момент со сборкой, он прошел в принцепе просто и по инструкции. Уже упомянутый товарищ мне помог и мы все сделали с (установкой ПО на комп), за полный день… хотя сам бы я наверно колупался дня 2-3 (Спасибо Киров))) + у нас все моторы были с разъёмами а не проводами, поэтому паять нам пришлось только пару проводов (для последовательного подключения оси Z и удлинить концевик), Экструдер и столик были в сборе (то есть только установить и подключить к плате управления все провода) наверно если бы пайки было бы больше, то процесс затянулся дня на 2 даже с помощью товарища, но в любом случае, играться с таким «конструктором для взрослых» было просто восхитительно, а когда он еще и включился и начал двигаться, это были очень приятные чувства.

Далее последовала первая печать, и когда я в первый раз его запустил, именно для печати… это было просто феерично… такого кайфа не много вещей мне дарили в этой жизни… не побоюсь сравнения но это было близко к ощущениям от первого секса (только длилось это гораздо гораздо дольше))) Вообщем я бы мог много про это написать, но наверно и так уже развожу слишком много демагогии и просто скажу что это было офигительно! Вот моя самая первая деталька:Да, для честности стоит отметить, что на задней стороне баночки на фото разошелся шов (в месте где начинались слои), но я тогда еще не особо понимал в слайсере... как потом оказалась лечиться это очень просто.

Печаталась примерно 1.5 часа… и все эти полтора часа я глаз не мог оторвать от процесса… я уже говорил, что и сейчас этот процесс для меня обладает медитативным действием, и мне кажется что если вы не испытываете того же… то у вас нет души))) Вообщем суть, что сам процесс печати ввергает меня в детство)))

Вообще в этой части повествования я хотел остановиться на общей теме использования 3D принтера как такового.

3D принтер, способен удовлетворить ваши эстетические потребности в виде печати различных фигурок, статуэток или просто красивых элементов декора. Но это я думаю, дорогой читатель и так прекрасно понимает. А вот тому, что принтер может помочь сэкономить на некоторых вещах как я обещал можно остановиться чуть более подробно.

Я увлекаюсь множеством экстремальных видов спорта, как сноуборд, вейкборд или пейнтбол. И как и многие другие, ношу с собой экшен камеру, чтобы было на что посмотреть и вспомнить в будущем. Естественно через какое-то время понимаешь, что с одного и того же крепления снимать становится достаточно скучно, и хочется новых интересных ракурсов, а как следствие новых креплений. Но существенной проблемой становится то, что большинство креплений для пожалуй самой популярной экшн камеры GoPro выходят в копеечку. И тут как вы догадались на помощь нам приходит 3д принтер. Я посчитал: При текущей стоимости катушек пластика экономия на одном креплении получается в среднем 700-800 рублей. И так, напечатав около 10 креплений, а их хочу напомнить великое множество на данный момент, мы по сути отбиваем уже около 1/3 – 1/4 стоимости среднего принтера. Также относительно недавно я делал небольшой ремонт дома, и всего на паре не самых стандартных креплений я сэкономил более 2000 р. Аналогичная ситуация была с оборудованием для аквариума который стоит у коллеги с работы дома. Итого по финансовой части покупки 3D Принтера можно заключить что при не очень плотном использовании принтера, окупиться он должен не более чем за 2-3 года, (прошу учесть что это довольно объективная цифра, но я вывел ее как «средне максимальную» то есть чтобы принтер окупился за больший срок, на нем надо печатать раз в месяц, и то фигню...). Конечно если поставить цель заработка, то можно окупить принтер гораздо быстрее. Ну а когда покупаешь принтер для личного использования, это не так важно, но все равно приятно понимать, что он приносит материальную пользу тоже.

Важный аспект:

Занимаясь печатью я понял что мои навыки редактирования/создания 3D модели, заметно ускоряет и упрощают сам процесс в целом… Я когда-то ради интереса изучал Блендер… и сейчас мне эти навыки заметно помогли. Конечно есть очень много библиотек почти с любыми 3d моделями которые просто можно скачать и кинуть на печать … но довольно часто их приходиться как-то модифицировать для наилучшего результата … так что если покупаете 3D принтер … выбирайте и учите 3D редактор). Почему выбирайте, потому что разные редакторы для разных целей… хотите статуэтки и красоту лучше Blender, хотите детали разные и «технику» лучше SolidWorks нет ничего... Но Solid немного суровый (с ним тоже немного поработал, так как много штук которые мне нравились, имели исходники именно в SolidWorks)

Кастет держатель

Используются 3 подшипника, Моделировал опять же мой товарищ , он в Solid лучше меня работает (Спасибо Киров:)))

И к слову об экономии, такое крепление стоит от 4 до 6 тыс. Пока все запчасти (я имею ввиду для всего крепления, на фото только его основная часть) обошлись в 1500.

Качество печати немного фиговое, но это только прототип))) мы тут за жесткостью гнались, а не за внешним видом)))

Тут я хотел бы описать список основных вещей без которых не достричь хорошей печати, Сама тема много раз освещалось на этом ресурсе, и напомню что это статья для новичков, коим я и сам являюсь до сих пор на самом деле… Поэтому я приведу не технические параметры, а общие сведения по эксплуатации которые желательно знать. И самая важная вещь на мой взгляд это понимание: что 75% стабильного качества печати это ваши знания ее принципов. Получать хорошее и даже превосходное качество печати стабильно и на разных типах пластика, можно только понимая как она происходит. «Печать из коробки» конечно существует, но она всегда с каким-то «НО». Поэтому лучше сразу начните разбираться в слайсере которым хотите пользоваться, и прочтите значение всех параметров которые управляют печатью, а дальше экспериментируйте и читайте форуму))) Универсального рецепта для качественной печати не существует, каждый пластик, как и каждый принтер требует своих корректировок. Общие советы по подбору температур и настройке слайсинга, ищите на ресурсе … я хочу отметить вещи, которые не так часто освещают, но они не менее важны:

1) Калибровка стола – Это в прямом и переносном смысле основа печати, стол должен быть ВСЕГДА откалиброван максимально идеально на сколько это возможно. Если к этому относиться с пренебрежением детали или их части будут оклеиваться от стола, в не зависимости всех доп. способов которыми вы можете пользоваться для улучшения адгезии (Каптон, ПВА, Пиво, настройки слайсинга и т.д.). Никогда не ленитесь произвести очередную калибровку столика! По крайней меря для моего принтера есть один 100% эффективный способ калибровки. Вначале вы совершаете обычную калибровку листочком на прогретом столе и экструдере (!!!), потом запускаете печать детали, и ставите минимальную скорость печати через панель управления (на компе или экранчике, как удобней), и пока принтер печатает обводку вокруг детали (Brim), вы можете подкручивая столик, достичь оптимальной калибровки (пластик должен частично размазываться соплом по столу)… как откалибровали, можно снова ставить «нормальную» скорость печати. способ работает всегда, хоть и он и немного трудоемок… Хотя при определенной сноровки, стадию с листочком уже исключаешь из списка)))

2) Греющийся столик – Mast Have, особенно если вы хотите печатать ABS. Да и если PLA тоже. я загубил себе столик в какой-то момент времени, и полторы недели печатал на холодном столе… не скажу что не получалось совсем, но греющийся столик облегчает вашу жизнь очень сильно.

3) Первый слой – лучше печатать очень медленно (40-50% от уже заниженной скорости для него в слайсере) так как это самый важный слой. Лучше ускорить остальные слои, но с первым слоем лучше не торопиться. Последние слои- Если верхушка детали заострённая, то ближе к концу, опять же, необходимо снизить скорость. Если этого не сделать, то есть возможность того, что следующий слой будет выдавливаться на ещё на застывший пластик. Это маловероятно нарушит целостность детали, однако повлияет на её внешний вид.

4) С PLA пластиком достигать эффекта «еле давиться» то есть подбирать минимально рабочею температуру, обычно наоборот не надо, он лучше работает, когда наоборот хорошо разогрет (ИМХО)

5) В принципе почти всегда температура указанная на коробке пластика помогает понять лучшую для него температуру, если следовать правилу что минимальная температура указанная на коробке подходит для скорости 40mm/s а максимальная температура подходит для скорости 80mm/s. Но лучше нескольких экспериментов и печати тестовых кубиков для параметров нет ничего)

6) Не торопись! Не знаю, как у остальных, но после определенного количества печатных часов (думаю около 30-40) ко мне пришел «Печатный дзен». 3D Печать - это не быстрый процесс (любая но FMD в особенности), конечно всегда хочется побыстрее, но если у вас не производство, то 3 или даже 4 лишних часа вам погоды не сделают, Более того если печать детали занимает на ваших настройках (особенно на боуден экструдере) минут 30… лучше снизьте время в ручную примерно до часа, или что даже лучше расположите еще одну деталь… Большая скорость на малых объемах даёт плохой результат. Я старался заранее распланируйте подходящие время чтобы это было не в напряг, и с помощью розетки с таймером (или кого нить дома) и TeamWiewer запускал или управляйте печатью удаленно, даже со смартфона в автобусе. Розетка с таймером, просто выключает принтер когда он не работает... а через TimeWiever, можно подключиться к компу, на котором стоит управление и к нему подключена Вебка, да и без вебки скажу я вам можно вполне обойтись.) В общем не торопитесь, тут это не поможет)

И еще один факт, который я вынес отдельно, это что надо сделать чтобы всегда можно было печатать? Изначально я хотел написать про ТО (техническое обслуживание) но не нашел что, лично я специально ни разу не проводил ТО, принтер уже год работает в не самом спокойном режиме, и само по себе ни разу ничего не ломалось… Все ТО которое я проводил, это 1 раз смазывал линейные подшипники, когда разбирал принтер чтобы его перевезти … Но конечно, Были моменты когда я сам все портил))) к примеру когда я поставил Боуден, и печатал PLA, чтобы избавиться от соплей, я поставил слишком большой ретракт, в итоге у меня пластик заклинил в термобарьере … Один раз не докрутил сопло в головку экструдера и пластик залил в итоге его целиком. Поэтому могу сказать так: лично мой принтер довольно не прихотлив и на ТО по большому счету можно не заморачиваться чаще раза в год, Но вот иметь в запасе детали для экструдера некогда не будет лишним, так как обычно именно на нем отображаются всякие Косяки… Идеально иметь запасной экструдер чтобы если что-то пошло не так, можно было заменить его (что кстати не займет у вас очень много времени (15-20 минут) и продолжить печать… а с «погибшим бойцом можно будет разобраться как только будет достаточно времени. Если говорить более конкретно, то необходим запасной:

Сопло желательно пару чтук

Термистер (у меня не ломался... но он такой маленький что я всегда за него боюсь)

Нагревательный элемент и нагревательный блок

Термобарьер

Вот основной радиатор, наверно запасной не нужен, так как я даже не представляю что с ним может случиться.

Этап Два: Использование - Техническое - Пластик)

Тут я хотел бы высказать свое мнение по поводу с какого пластика надо начинать, так как разные пластики обладают разной степенью "Геморойности".

Я советую начать с катушки REC PLA - это самый безгоморойный пластик по моему мнению, поставили стол на 60гр. Температура от 215 и вперед) + скажем так с этого пластика получиться самые красивые вещи (в сравнении с другими PLA) так как не так сильно выражается его слоистость, и вы получаете эстетическое удовольствие от этого... на других пластиках, бывает что деталь идеально пропечаталась, но вся в полосках и это портит общее ощущение от печати..., для новичков мне кажется это довольно важно... чтобы не падать духом так сказать)))

PLA от BestFilament, тоже довольно не капризный пластик.

С другими пластиками у меня порой были проблемы с которыми были не очень просто справиться. Когда вы уже доберетесь до ABS, добро пожаловать в новый мир, где все наоборот))) Форма и качество модели, будут выше, но зато она норовит отклеиться от стола)

Этап Два Использование (Заключение)

И как вы наврено уже поняли, оно будет довольно простое: Путь печатника тернист, и сравнивать его с обычной печатью (на бумаге) как лично я считаю думает большинство людей не связанных с этой сферой, Неверно в корне. Если вы собрались покупать принтер… и не важно какой это принтер за 30 тыс. Или за 300 (ИМХО) … то вам предеться уделить самой теме определённое время, чтобы во всем разобраться. И по своему опыту скажу что порой даже может приходить «вселенская печаль» ибо были случая когда я просто не понимал что делать и почему у меня то-то не получается… Но если вы не будете опускать руки, то все получиться… и на самом деле печать далеко не самый сложный процесс, с которым вы можете встретиться по жизни)))

И тут еще один небольшой реверанс в сторону 3DiY, я не очень люблю социальный аспект жизни вообще, но когда есть люди в прямой доступности которые могут помочь советом это просто бесценно… Ведь в отличии от такого формата, задать вопрос с конкретной проблемой целому комьюнити, это совсем не значит получить точный ответ. Поэтому ребята из 3DiY спасибо вам еще раз за то что так помогали сэкономить время)))

Этап Три: Общее заключение

Чтобы бы я хотел сказать в заключении, (подвести черту наверно самое сложное). Когда я покупал принтер я уже понимал что 3D печать не самый простой процесс, и что придется повозиться… и я был частично к этому готов и даже рад. И ожидания оправдались, но лично у меня основная возня была с разным пластиком… а именно с разными производителями пластика… именно с подбором оптимальных настроек для каждого из них (в том числе исходя и иза модели) я угробил больше всего времени… Все что касается механики, по большому счету я делал «один раз» дальше только если под настраивал… или исправлял свои же косяки. За прошедший год, я не изменил своего мнения, 3D печать требует вашего времени и внимания, и порой она может сделать вас очень угрюмым так как что-то не получается… Но все равно, Ребята 3D принтеры это просто вещь!!! За этот год что он был у меня, я очень часто радовался как ребенок, от работы и возьми с ним… возможно кто-то скажет, что я довольно наивен относясь к этому как к игрушке, но и фиг с вами… для меня это игрушка… игрушка для взрослых… которая совсем не проста в своем использовании, но при этом дарит просто уйму невероятных эмоций, и настоящего драйва)))

Касательно целей которые я перед собой ставил: В целом я считаю что я уже "хорошо подкованный Новичок", потому что порой до сих пор происходят вещи которые я не понимаю, и советуюсь с профессионалами или ищу информацию. Но в целом у меня уже все получается без особых заморочек, и я понимаю какой будет результат будет у очередной печати, могу управлять этим процессом и получать стабильный результат, так как понимаю и принципы печати и принцип работы принтера. Поэтому в целом я считаю что я справляюсь с поставленной задачей))) К тому же я не ставил перед собой каких либо временных рамок.

Мои опасения насчет того что я в конце конце это заброшу не оправдались... Да наверно я сейчас отношусь к принтеру и печати в целом уже не с таким энтузиазмом как раньше, но сам принтер стал именно частью моей жизни... И скажем так, он вклинился в мое сознание на столько, что даже в бытовых ситуациях мне может не прийдет в голову мысль, что надо пойти что-то купить, когда я просто могу замоделить, и распечатать)))

Касательно принтера моего и в целом: Ну лично своим принтером я доволен на все 100%. Отличная надежная машинка. Которая выдает стабильный результат. Не потребовала от меня серьезных заморочек или знаний для его использования... Все просто и надежно. Дальнейшие модификации да и обслуживание в целом так-же не вызвали особых затруднений. Касательно качества печати: Лично я доволен на все 100! Я видел как печатают принтеры за гораздо-гораздо больший ценник, и могу сказать что качество которое я получаю у себя дома, аналогичное. Да, я понимаю что более дорогой принтер, напечатает наверно аналогичную деталь быстрее, но как я упоминал это на самом деле больше философский вопрос. Наверняка пользователь более дорого принтера, меньше времени тратит на какую то мелочевку, типа замены филамента, калибровка стола, и т.д. ...) но лично для меня это не так критично. Да и давайте по честному, покупая такой принтер, просто набор для сборки или даже Wanhao, вы должны понимать, что все-таки это вещь относиться к RepRap проектам, а следовательно, вы должны понимать что кое какие вещи вы обязаны будете делать самостоятельно. Единственное могу сказать, если вы решили что вы хотите печатать Гигантские модели с помощью ABS то вам нужен принтер с термо камерой...

Ну собственно наверно и все))) Спасибо за внимание:)

Ну и на последок разные фоточки)))